Die Erfindung betrifft eine Befestigungsanordnung und ein Montageverfahren zum Einbau einer Trägerplatte in eine Durchgangsöffnung zwischen Wänden.

Eine Befestigungsanordnung zum Einbau einer Trägerplatte in eine Durchgangsöffnung zwischen Wänden, bei welcher Befestigungsmittel in den Endbereichen der Trägerplatte angeordnet sind und jeweils eine Zapfenverbindung zu einem Haltebauteil umfassen, das im montierten Zustand dem zugeordneten Stirnende der Trägerplatte gegenüberliegend an der zugehörigen Begrenzungswand der Durchgangsöffnung angebracht ist, wobei die Trägerplatte sich in Plattenlängsrichtung erstreckende Hohlkammern aufweist, ist z. B. aus der DE 295 03 845 U1 bereits bekannt. Die Trägerplatte wird hierbei von einem im Querschnitt gesehen abgewinkelten Hohlprofil-Sturzteil gebildet, das an seinen Enden über jeweils ein Eckelement mit einem zugeordneten Hohlprofil-Laibungsteil steckverbunden ist. Das Hohlprofil-Sturzteil und die beiden Hohlprofil-Laibungsteile bilden nach dem Einbau in eine Türöffnung gemeinsam einen Verkleidungsrahmen, durch den die oft unansehnlichen Begrenzungsflächen der Türöffnung im Rohbauzustand abgedeckt sind. Für eine tragende Funktion ist der Verkleidungsrahmen aber nicht dimensioniert. Zudem setzt der bekannte Verkleidungsrahmen das Vorhandensein von seitlichen Laibungsteilen als Stützen für die das Hohlprofil-Sturzteil tragenden Eckelemente voraus, die sich konstruktiv nicht bei allen technischen Lösungen vorsehen lassen werden.

Die EP 1 22 396 A2 offenbart ein modulares Scherengitter. Das Scherengitter ist aus modularen Elementen, die als Profile ausgebildet sind, gebildet, welche mit Verbindungselementen zusammengesteckt werden, wobei das Verbindungselement Zapfen als Verbindungsmittel aufweist, die in das Profil der Elemente eingesteckt werden können. Zur Bildung des Scherengitters ist es unabdingbar, dass für ein seitliches Einstecken der Zapfen in das Profil der modularen Elemente ein Weg zur Verfügung steht, welcher Weg mindestens der Länge der Zapfen entspricht. Das modulare Element kann daher nicht zwischen Wänden eingesetzt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, auf einfache Weise eine Trägerplatte in eine Durchgangsöffnung zwischen Wänden einbauen zu können, ohne dass die Trägerplatte von Säulen abgestützt sein muss.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Befestigungsanordnung nach Anspruch 1 sowie des Verfahrens nach Anspruch 13 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den übrigen Ansprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß umfasst die Befestigungsanordnung zwei Montageplatten, die konsolenartig auf einander gegenüberliegenden Begrenzungswänden der Durchgangsöffnung angebracht werden können, damit die Trägerplatte über die Tragzapfen zwischen den beiden Montageplatten aufgehängt werden kann. Bei ausreichend biegesteifer Trägerplatte kann der Abstand zwischen den Montageplatten somit ohne Zwischenbefestigung frei überbrückt werden, wodurch die Trägerplatte zu einem Freiträger wird. Da die Tragzapfen in die zugeordnete Hohlkammer im Endbereich der Trägerplatte eingreifen müssen, ist eine zur verdeckten Befestigung günstige Anordnung der Tragzapfen unter Überdeckung zur Stirnseite der Trägerplatte gegeben.

Die erfindungsgemäße Trägerplatte nimmt nur wenig Bauraum in Anspruch und kann daher z.B. anstelle eines Trennwandbereiches mit Sturz oberhalb einer Türöffnung oder anstelle eines Unterzuges einer Betondecke des Gebäudes vorgesehen werden, um z. B. das gewünschte lichte Maß für einen Durchgang, den Einbau einer Tür oder ähnliches bereitzustellen. Am Gebäude selbst sind hierbei für die Schaffung der gewünschten Durchgangsöffnung keine Umbaumaßnahmen erforderlich.

Um eine sehr stabile und biegesteife Anordnung des Tragzapfens an der Montageplatte zu ermöglichen, weisen die beiden Montageplatten jeweils eine Dicke von mehreren Zentimetern auf und sind weitgehend an das Querschnittsformat der Trägerplatte angepasst. Hierdurch lassen sich die erste Montageplatte, die Trägerplatte und die zweite Montageplatte derart aneinandergereiht zusammenbauen, dass ihre Oberseiten und Seitenflächen flächenbündig und ohne oder zumindest mit wenig Abstand aneinander anschließen. Eventuell verbleibende Fugen können mit Dichtungsmasse, z.B. auf Siliconbasis, abgespritzt bzw. gefüllt werden, so dass auf den Sichtseiten insgesamt geschlossene Oberflächen entstehen. Dadurch kann die Baugruppe aus Trägerplatte und den beiden Montageplatten das Erscheinungsbild einer durchgehenden Trägerplatte bieten.

Insbesondere bei großer Plattenhöhe weist die Trägerplatte vorteilhaft eine längliche Querschnittsform auf, wobei ihre Enden von jeweils zwei im Abstand voneinander angeordneten Tragzapfen abgestützt werden.

Vorzugsweise ist die Trägerplatte als Strangpressprofil ausgebildet. Durch das Ablängen eines entsprechenden Halbzeugstrangs in der gewünschten Breite kann die Trägerplatte maßhaltig und dabei relativ kostengünstig hergestellt werden. Dies gilt besonders, wenn die Querschnitte der Hohlkanäle so gestaltet sind, dass die Endabschnitte der Hohlkanäle die Hohlkammern für den Eingriff der zugeordneten Tragzapfen bilden können.

Zur leichteren Handhabung der Trägerplatte beim Einbau besteht diese vorzugsweise aus einer Leichtbauplatte. Bei einem Strangpressprofil für die Trägerplatte lassen sich als bewährte Leichtbauwerkstoffe z.B. Aluminium oder je nach Festigkeitsanforderungen auch Kunststoffe verwenden.

Damit die Tragzapfen z. B. durch Vernieten unlösbar an ihrer Montageplatte vormontiert sein können und ihr Einsteckquerschnitt nicht an den Querschnitt ihrer Hohlkammer angepasst sein muss, ist jedem Tragzapfen als Element zur Zwischenabstützung ein Befestigungsklotz zugeordnet. Zweckmäßig besteht ein solcher Befestigungsklotz aus einem quaderförmigen Block aus Vollmaterial, dessen Querschnittskontur an den lichten Querschnitt der Hohlkammer bzw. des Hohlkanals in der Trägerplatte angepasst ist. Der dadurch drehsicher in seiner Hohlkammer schiebegeführte Klotz weist in seinem Mittelbereich eine koaxial zum Tragzapfen verlaufende Einschiebeöffnung auf, deren lichter Querschnitt auf den Querschnitt des Tragzapfens abgestimmt ist. Fertigungstechnisch einfach und baulich unproblematisch ist es, wenn der Tragzapfen zylindrisch und die Einschiebeöffnung als hierzu passende Rundbohrung ausgebildet ist. Hierdurch bleibt die Trägerplatte zudem nach dem Aufschieben der Klötze auf einander koaxial gegenüberliegende Tragzapfen noch um deren Mittellängsachse drehbar, so dass eine Klappverlagerung der Trägerplatte vorgenommen werden kann.

Eine Klapplagerung der Trägerplatte über runde Tragzapfen hat für die Monteure den Vorteil, dass das Plattengewicht bei der Montage bereits über die Drehlagerstellen abgestützt werden kann, so dass die weitergehende Montage der Trägerplatte ohne nennenswerte Belastung durch deren Eigengewicht vorgenommen werden kann. Um die Befestigungsklötze nach Aufschieben auf ihren Tragzapfen zu sichern, sind vorzugsweise Gewindestifte vorgesehen, die vollständig in das Gewindeloch eingedreht werden können. Infolge der Klapplagerung kann die Trägerplatte auf einfache Weise in ihre Endlage geklappt werden, wenn die anderen Tragzapfen zugeordneten Hohlkammern auf der Breitseite der Trägerplatte für den Eintritt der Tragzapfen in ihre Hohlkammer ausreichend weit offen sind. Hierdurch wird auch die Anwendung des besonders rationellen Montageverfahrens für die Trägerplatte erst möglich.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.

Dabei zeigen jeweils in perspektivische Schrägansicht:

Fig. 1

Befestigungsmittel am Endbereich einer Trägerplatte in Explosionsdarstellung,

Fig. 2

eine auf eine Wand aufgeschraubte Montageplatte für die Trägerplatte,

Fig. 3

den Endbereich der Trägerplatte bei eingeschobenen Befestigungsklötzen,

Fig. 4

den Endbereich der Trägerplatte in einer horizontalen Ansetzstellung zum unteren Tragzapfen der Montageplatte,

Fig. 5

den Endbereich bei in die Trägerplatte eingreifendem Tragzapfen,

Fig. 6

den Endbereich der Trägerplatte während ihrer Hochklappbewegung und

Fig. 7

den Endbereich bei fertig montierter Trägerplatte.

Um die zeichnerische Darstellung zu vereinfachen, ist die Befestigungsanordnung einer Trägerplatte 10 nur in einem ihrer beiden Endbereiche gezeigt, wobei die Befestigungsanordnung am nicht gezeigten Endbereich spiegelsymmetrisch zu der am gezeigten Endbereich ausgebildet ist. Die Trägerplatte 10 soll insgesamt so angeordnet werden, dass sie in einem Gebäude einen Gang zwischen Gebäudemauern und Betondecke im oberhalb einer Durchgangsöffnung liegenden Bereich abteilt, also eine Trennwand bildet, unterhalb welcher ein Durchgang verbleibt, in den z. B. eine Schiebetür eingesetzt werden kann.

In Fig. 1 sind alle Bauelemente zu sehen, mit denen die Trägerplatte 10 in ihrem gezeigten Endbereich befestigt ist.

Hierzu gehören zwei Hohlkammern 11 und 12 in der Trägerplatte 10 selbst, die von Endabschnitten der die Trägerplatte 10 der Länge nach durchsetzenden Hohlkanälen gebildet werden. Zwischen diesen Hohlkanälen befindet sich ein weiterer gerader Hohlkanal 13 mit etwa quadratischem Querschnitt, der durch seitliche Deckplatten der Trägerplatte 10 verbindende Querstege von den anderen beiden Hohlkanälen 11 und 12 getrennt ist. Infolgedessen weisen die Hohlkammern 11 und 12 einen entsprechenden Abstand voneinander auf.

In die Hohlkammern 11 und 12 lässt sich von der Stirnseite der Trägerplatte 10 aus jeweils ein quaderförmiger Befestigungsklotz 14 der Länge nach einschieben, dessen annähernd quadratischer Querschnitt auf einen lichten Führungsquerschnitt innerhalb der Hohlkammer 11 bzw. 12 abgestimmt ist. In der zugeordneten Hohlkammern 11 bzw. 12 werden die Befestigungsklötze 14 somit parallel zur Mittellängsachse der Trägerplatte 10 gleitend linear schiebegeführt. Vom plattenabgewandten Stirnende der Befestigungsklötze 14 ausgehend ist aus diesen mittig eine Lagerbohrung 15 ausgespart, die sich als Sackloch achsparallel zur Mittellängsachse des Befestigungsklotzes 14 über drei Viertel der Klotzlänge erstreckt.

Im bohrungsseitigen Endbereich der Befestigungsklötze 14 ist seitlich jeweils eine Gewindebohrung vorhanden, die radial auf die Lagerbohrung 15 ausgerichtet ist und an dieser endet. In diese Gewindebohrung ist ein kurzer Gewindestift 16 eingedreht. Achsparallel zu dieser Gewindebohrung ist am entgegengesetzten Ende der Befestigungsklötze 14 jeweils eine weitere Gewindebohrung angebracht, von welcher der Befestigungsklotz 14 vollständig durchsetzt ist. In diese Gewindebohrung ist ein längerer Gewindestift 17 eingedreht. Sowohl der Gewindestift 16 als auch der Gewindestift 17 sind jedoch etwas kürzer als die zugehörige Gewindebohrung, wodurch sie sich vollständig im Klotz 14 versenken lassen.

Mittels der beiden in ihrer Hohlkammer 11 bzw. 12 schiebegeführten Befestigungsklötze 14 lässt sich eine Steckverbindung der Trägerplattenendbereiche zu einer zugeordneten Montageplatte 18 herstellen. Bei der Montageplatte 18 handelt es sich um einen quaderförmigen Block aus Aluminium oder ggf. aus Stahl, der eine erhebliche Dicke und ein in Höhe und Breite der Stirnseite der Trägerplatte 10 angepasstes Format aufweist. Die Montageplatte 18 ist im unteren und im mittleren Bereich mit einem zentralen Loch versehen, durch das jeweils der Gewindeschaft einer Zylinderschraube 19 mit Innensechskant hindurchgesteckt ist. Die beiden Zylinderschrauben 19 stehen von der Rückseite der Montageplatte 18 ab, die im verschraubten Zustand flächig an der Gegenfläche einer Wand aufliegt. Gegenüber den Schraubenlöchern versetzt, stehen von der gegenüberliegenden Breitseite der Montageplatte 18 jeweils mittig zwei zylindrische Tragzapfen 20 rechtwinklig ab, deren Außendurchmesser an den Innendurchmesser der Lagerbohrung 15 in den Befestigungsklötzen angepasst ist. Diese Tragzapfen 20 durchsetzen ein zugeordnetes Loch in der Montageplatte 18 und sind mit dieser durch Vernieten unlösbar verbunden. Die Anordnungsstelle der Tragzapfen 20 an der Montageplatte 18 ist so gewählt, dass die Tragzapfen 20 koaxial zur Lagerbohrung 15 der in die Hohlkammer 11 bzw. 12 eingeschobenen Befestigungsklötze 14 ausgerichtet sind, sobald die Breitseite der Montageplatte 18 passgenau auf der ebenen Stirnseite der Trägerplatte 10 zur Anlage kommt. Die abstehende Länge der Tragzapfen 20 ist zudem etwas geringer als die Bohrungstiefe der zugeordneten Lagerbohrung 15 im Befestigungsklotz 14.

Da die Trägerplatte 10 bei montierten Montageplatten 18 zur Anbringung nicht der Länge nach auf die Tragzapfen 20 aufgesteckt werden kann, weist sie in ihren Endbereichen jeweils zwei längliche Fenster 21 und 22 auf, durch welche die Tragzapfen 20 ohne Axialbewegung der Trägerplatte 10 gegenüber der Montageplatte 18 quer in die zugeordnete Hohlkammer 11 bzw. 12 verlagert werden können. Folglich ist der rechteckige lichte Querschnitt der Fenster 21 und 22 etwas größer und länger als der Mittellängsschnitt durch die Tragzapfen 20. Dabei ist das dem unteren Tragzapfen 20 zugeordnete Fenster 21 aus der unteren Begrenzungswand der Hohlkammer 12 und das dem oberen Tragzapfen 20 zugeordneten Fenster 22 aus der seitlichen Begrenzungswand der Hohlkammer 11 ausgespart.

Damit die Gewindestifte 16 bzw. 17 nach Steckverbindung von Montageplatten 18 und Trägerplatte 10 noch zugänglich sind, ist die Seitenwand der Trägerplatte an den entsprechenden Stellen mit mehreren Durchstecköffnungen 23 bzw. 24 für ein Drehwerkzeug wie z. B. einen Inbusschlüssel versehen.

In Fig. 2 ist gezeigt, wie die Montageplatte 18 auf der Tragzapfenseite aussieht, wenn sie mittels der beiden Zylinderschrauben 19 unter flächiger Anlage auf der zugeordnete Wand 25 befestigt ist. Die Schraubenköpfe der Zylinderschrauben 19 sind dabei so tief in der Montageplatte 18 versenkt, dass sie nicht aus deren Breitseite herausstehen. Ferner ist zu erkennen, dass die freien Enden der Tragzapfen 20 mit einer Fase bzw. Abrundung versehen sind, die durch Zentrieren ein Aufschieben des zugehörigen Befestigungsklotzes 14 auf den Tragzapfen 20 erleichtern soll.

Bevor die Trägerplatte 10 montiert werden kann, müssen zunächst die Befestigungsklötze 14 in ihre zugeordnete Hohlkammer 11 bzw. 12 eingeschoben werden, bis sie eine in Fig. 3 sichtbare Ausgangsstellung eingenommen haben. In dieser Stellung ragen die Befestigungsklötze 14 nur mit ihrem Endbereich in das Fenster 21 bzw. 22 hinein, ohne jedoch den Durchtritt der Tragzapfen 20 durch ihr Fenster 21 oder 22 zu behindern. Um ein zu weites Hineinschieben der Befestigungsklötze 14 in ihre Hohlkammer 11 bzw. 12 sicher zu verhindern, können vorteilhaft die kurzen Gewindestifte 16 so weit aus ihrer Gewindebohrung herausgedreht werden, dass sie mit Erreichen der Ausgangsstellung an der mittleren Begrenzungsfläche des Fensters 21 oder 22 anschlagen.

Bei entsprechend zurückgeschobenen Befestigungsklötzen 14 wird die Trägerplatte 10 zwischen den beiden montierten Montageplatten 18 unter etwa horizontaler Erstreckung der Trägerplatte 10 mit der unteren Schmalseite voraus auf Höhe des unteren Tragzapfens 20 angesetzt, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Die Trägerplatte 10 wird danach in Pfeilrichtung horizontal querverschoben bis der untere Tragzapfen 20 durch das untere Fenster 21 hindurchgelangt ist und vollständig in der Hohlkammer 12 liegt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist.

Nun wird zunächst der untere Befestigungsklotz 14 linear in seiner Hohlkammer 12 auf die Montageplatte 18 zu verschoben, wobei der Tragzapfen 20 zunehmend in die Lagerbohrung 15 des Befestigungsklotzes 14 eindringt. Hat der Befestigungsklotz 14 seine etwa bündig mit der Stirnseite der Trägerplatte 10 abschlie-ßende Endlage eingenommen, wird der kurze Gewindestift 16 so weit angezogen, dass der Befestigungsklotz 14 auf dem Tragzapfen 20 schiebegesichert ist, eine Drehung des Befestigungsklotzes 14 gegenüber seinem Tragzapfen 20 aber problemlos möglich bleibt. Nachdem die Trägerplatte 10 an ihren entgegengesetzten Endbereichen solchermaßen drehgelagert ist, lässt sie sich gefahrlos um die horizontale Drehachse hochklappen, die von den von entgegengesetzten Wänden 25 abragenden aber koaxial angeordneten unteren Tragzapfen 20 der beiden die Trägerplatte 10 haltenden Montageplatten 18 definiert wird.

Da durch die Drehlagerung der Trägerplatte 10 eine eindeutige Lagezuordnung besteht, werden die oberen Tragzapfen 20 der beiden Montageplatten 18 beim in Fig. 6 gezeigten Hochklappen der Trägerplatte 10 aus ihrer Horizontalstellung in die der Endlage entsprechende Vertikalstellung um diese Achse auf einer Kreisbahn bewegt und automatisch durch das seitliche Fenster 22 in die zugehörigen Hohlkammern 11 hinein verlagert.

In der in Fig. 7 gezeigten vertikalen Endlage der Trägerplatte 10 ist der Befestigungsklotz 14 ebenfalls vollständig auf den oberen Tragzapfen 20 aufgeschoben. Der kurze Gewindestift 16 bleibt zugänglich, da die entsprechende Seite des Befestigungsklotzes 14 dabei im Fenster 22 liegt und kann problemlos endgültig angezogen werden. Der kurze Gewindestift 16 im unteren Befestigungsklotz bleibt zugänglich, weil er unter Überdeckung zur Durchstecköffnung 23 liegt und kann somit nachgezogen werden. Die langen Gewindestifte 17 aller Befestigungsklötze 14 liegen unter Überdeckung zu ihrer Durchstecköffnung 24 und können ebenfalls angezogen werden, wonach die Montage der Trägerplatte 10 abgeschlossen und diese fest und spielfrei zwischen den ihre Endbereichen haltenden Montageplatten 18 angebracht ist.

Zum Einbau der Trägerplatte 10 ergibt sich somit folgendes Montageverfahren:

• Auf einander mit Abstand parallel gegenüberliegenden Wänden werden im ersten Arbeitsgang zwei baugleiche Montageplatten 18 derart spiegelbildlich angeschraubt, dass die Montageplatten 18 selbst wandnahe Endabschnitte einer oberhalb eines Durchgangs zu erstellenden Trennwand bilden, wobei die oberen und unteren Tragzapfen 20 der Montageplatten 18 koaxial zueinander ausgerichtet sind.

Im zweiten Arbeitsgang wird die dem Abstand zwischen den Montageplatten 18 entsprechend breite Trägerplatte 10 nach Einschieben der Befestigungsklötze 14 in ihre Hohlkammer 11 bzw. 12 gemäß Fig. 3 eingehängt, indem sie gemäß den Fig. 4 und Fig. 5 horizontal angesetzt und anschließend querverschoben wird, bis die unteren Tragzapfen 20 in ihre Hohlkammer 12 eingreifen, wonach die Trägerplatte 10 durch Aufschieben der Befestigungsklötze 14 auf ihren zugeordneten Tragzapfen 20 drehgelagert wird.

Die Trägerplatte 10 wird im dritten Arbeitsgang um die von den unteren Tragzapfen 20 festgelegte Drehachse geklappt, wie in Fig. 6 zu sehen ist, bis sie ihre vertikale Endlage zwischen den beiden Montageplatte 18 eingenommen hat, wie in Fig. 7 am linken Endbereich der Trägerplatte 10 zu sehen ist.

Im vierten Arbeitsgang schließlich werden die beiden oberen Befestigungsklötze 14 in ihrer zugeordneten Hohlkammer 11 auf ihre Montageplatte 18 zu längsverschoben, bis sie vollständig auf den zugehörigen Tragzapfen 20 aufgeschoben sind und werden anschließend durch Anziehen der Gewindestifte 16 und 17 gegenüber der Montageplatte 18 bzw. der Gewindestifte 17 gegenüber der Trägerplatte 10 in der ihrer Endlage entsprechenden Position fixiert.

Ein ganz wesentlicher Vorteil dieser Trennwand aus zwei Montageplatten 18 und der dazwischen angeordneten Trägerplatte 10 ist auch darin zu sehen, dass die oberen Schmalseiten der Montageplatten 18 sowie die obere Schmalseite der Trägerplatte 10 unmittelbar an die Unterseite einer Raumdecke anschließen können, weil oberhalb der Bauelemente kein Freiraum für die Montage der Elemente benötigt wird.

10

Trägerplatte

11

Hohlkammer (oben)

12

Hohlkammer (unten)

13

Hohlkanal

14

Befestigungsklotz

15

Lagerbohrung

16

Gewindestift (kurz)

17

Gewindestift (lang)

18

Montageplatte

19

Zylinderschraube

20

Tragzapfen

21

Fenster (unten)

22

Fenster (seitlich)

23

Durchstecköffnung

24

Durchstecköffnung

25

Wand