[0001] Die Erfindung betrifft einen Gummisleeve für eine Druckmaschine. Des Weiteren betrifft
die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine.
[0002] Aus der Praxis sind prinzipiell zwei Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve
für eine Druckmaschine bekannt.
[0003] Nach einem ersten aus der Praxis, wie beispielsweise aus der
US 5,316,798, bekannten Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve wird eine steife, in Umfangrichtung
geschlossene bzw. durchgängige Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff bereitgestellt,
wobei auf diese Trägerhülse nacheinander weitere kontinuierliche Schichten des Gummisleeve
aufgetragen werden. Dies erfolgt vorzugsweise in einem sogenannten Streichverfahren.
[0004] Nach einem zweiten aus der Praxis bekannten Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve,
wie beispielsweise in der
US 5,351,615 und der
US 6,484,632 beschrieben, wird ebenfalls eine steife, in Umfangrichtung geschlossene bzw. durchgängige
Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff und weiterhin als Halbfertigprodukt ein
Gummituch mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau bereitgestellt, wobei ein Zuschnitt
des Gummituchs um die steife Trägerhülse gewickelt und mit der steifen Trägerhülse
fest verbunden wird. Dabei müssen Stoßkanten des Gummituchs miteinander verbunden
werden, um das Eindringen von Lösungen und/oder Farbe zu vermeiden, wobei hierzu nach
dem Stand der Technik in einen zwischen die Stoßkanten ausgebildeten Luftspalt ein
Versiegelungswerkstoff oberflächenbündig zum Gummituch eingebracht wird, und wobei
anschließend Gummituch und Versiegelungswerkstoff überschliffen werden. Der Bereich
des Versiegelungswerkstoffs stellt aber weiterhin drucktechnisch eine Störstelle bzw.
eine Unterbrechung dar, so dass dort kein kontinuierlicher Druck möglich ist. Derartige
Gummisleeves verfügen über eine begrenzte Lebensdauer, da dieselben die im Betrieb
auftretenden Belastungen nur unzureichend aufnehmen können.
[0005] Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zugrunde, einen neuartigen
Gummisleeve sowie ein neuartiges Verfahren zur Herstellung desselben zu schaffen.
[0006] Dieses Problem wird durch einen Gummisleeve gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß
ist der Versiegelungswerkstoff unter Ausbildung einer Hohlkehle in den zwischen den
Stoßkanten ausgebildeten Luftspalt eingebracht. Die Hohlkehle bildet dabei weiterhin
einen Luftspalt, der im Wesentlichen die äußere Druckschicht, ggf. auch weiter innen
liegende Schichten, zumindest teilweise unterbricht.
[0007] Bedingt dadurch, dass beim erfindungsgemäßen Gummisleeve der Versiegelungswerkstoff
unter Ausbildung einer Hohlkehle in den zwischen den Stoßkanten des Gummituchzuschnitts
ausgebildeten Luftspalt eingebracht ist, kann eine deutlich höhere Lebensdauer für
einen Gummisleeve realisiert werden, da derselbe die im Druckbetrieb auf denselben
einwirkenden Belastungen besser aufnehmen kann. So ist ein erfindungsgemäß ausgebildeter
Gummisleeve sowohl gegenüber mechanischer Zerstörung als auch gegenüber chemischer
Zerstörung deutlich unanfälliger als aus der Praxis bekannte Gummisleeves. So ist
die zwischen den Stoßkanten des Gummituchzuschnitts ausgebildete Stoßzone resistenter
gegenüber mechanischen und chemischen Belastungen, was letztendlich zu einer signifikant
verlängerten Lebensdauer des Gummisleeves führt. Jedoch ist auch bei diesem Gummisleeve
kein kontinuierlicher Druck über den Bereich des Luftspaltes hinweg möglich.
[0008] Das Verfahren zur Herstellung eines solchen Gummisleeve ist in Patentanspruch 5 definiert.
[0009] Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und
der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf
beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
- Fig. 1:
- einen Querschnitt durch einen aus dem Stand der Technik bekannten Gummisleeve für
eine Druckmaschine; und
- Fig. 2:
- einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Gummisleeve für eine Druckmaschine.
[0010] Bevor nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 2 ein erfindungsgemäßer Gummisleeve beschrieben
wird, soll vorab unter Bezugnahme auf Fig. 1 auf den Stand der Technik eingegangen
werden.
[0011] Fig. 1 zeigt im Ausschnitt einen Querschnitt durch ein aus dem Stand der Technik
bekanntes Gummisleeve 10 für nicht-kontinuierlichen Druck, welches eine steife Trägerhülse
11 und einen um die Trägerhülse 11 gewickelten sowie mit der Trägerhülse 11 fest verbundenen
Zuschnitt eines Gummituchs 12 umfasst.
[0012] Das Gummituch 12 verfügt über einen mindestens zweischichtigen Aufbau aus einer Basisschicht
13 und einer Funktionsschicht 14 (= Druckschicht), wobei die Funktionsschicht 14 radial
außen positioniert ist und dem Druckverfahren dient, und wobei die Basisschicht 13
radial innen positioniert ist und mit der Trägerhülse 11 verbunden ist.
[0013] Beim Wickeln des Zuschnitts des Gummituchs 12 um die Trägerhülse 11 bilden sich gegenüberliegende
Stoßkanten 15, 16 des Gummituchs 12 aus, wobei in einen zwischen den Stoßkanten 15,
16 ausgebildeten Luftspalt 17 ein Versiegelungswerkstoff 18 eingebracht ist, um die
Stoßkanten 15, 16 miteinander zu verbinden.
[0014] Dabei ist nach dem Stand der Technik der Versiegelungswerkstoff 18 oberflächenbündig
mit dem Gummituch 12 in den Luftspalt 17 eingebracht, eine Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs
18 schließt demnach bündig mit einer Oberfläche 21 des Gummituchs 12 ab. Der Versiegelungswerkstoff
18 besteht aber aus einem anderen Material als die Funktionsschicht 14 und die Basisschicht
13 und stellt damit drucktechnisch einen Störstelle, über die nicht kontinuierlich
gedruckt werden kann und die registergerecht, zum Beispiel hinsichtlich des Spaltes
eventuell vorhandener Druckplatten, in der Druckmaschine angeordnet werden muss.
[0015] Ein solches aus dem Stand der Technik bekanntes Gummisleeve 10 wird vorzugsweise
vollständig überschliffen, also sowohl im Bereich der Oberfläche 21 des Gummituchs
12 als auch im Bereich der Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 18, wodurch die
Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 18 bei aus dem Stand der Technik bekannten
Gummisleeves offenporig ausgebildet ist, sodass Medien wie Druckfarbe, Feuchtmittel
oder auch Waschmittel in den Versiegelungswerkstoff 18 eindringen und denselben zerstören
können. Weiterhin üben Kräfte in Umfangsrichtung eine hohe mechanische Belastung auf
die Haftung zwischen dem Versiegelungswerkstoff 18 und dem Gummituch 12 aus. Diese
mechanische und chemische Belastung reduziert die Lebensdauer von aus der Praxis bekannten
Gummisleeves.
[0016] Fig. 2 zeigt im Ausschnitt einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Gummisleeve
22 für nicht-kontinuierlichen Druck, wobei zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen
im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 der Fig. 2 für gleiche Baugruppen
gleiche Bezugsziffern verwendet werden wie im Zusammenhang mit dem aus dem Stand der
Technik bekannten Gummisleeve 10 der Fig. 1 und nachfolgend nur auf solche Details
eingegangen wird, durch die sich die Erfindung vom Stand der Technik unterscheidet.
[0017] Wie Fig. 2 entnommen werden kann, ist beim erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 der Versiegelungswerkstoff
18 unter Ausbildung eines reduzierten Luftspaltes in Form einer Hohlkehle 19 in den
zwischen den Stoßkanten 15, 16 des Gummituchs 12 ausgebildeten Luftspalt 17 eingebracht.
Eine Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 18 ist demnach gegenüber einer Oberfläche
21 des Gummituchs 12 zumindest abschnittsweise, vorzugsweise vollständig, nach radial
innen zurückversetzt. Allenfalls im unmittelbaren Anbindungsbereich des Versiegelungswerkstoffs
18 an die Stoßkanten 15, 16 schließt die Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs
18 bündig mit der Oberfläche 21 des Gummituchs 12 ab. Zumindest die äußere Funktionsschicht
14 bleibt aber weiterhin durch einen Luftspalt unterbrochen, im Beispiel nach Fig.
2 auch ein Teil der Basisschicht 13.
[0018] Die Oberfläche 20 des Versiegelungswerkstoffs 19 ist zumindest abschnittsweise, insbesondere
vollständig, glatt und geschlossenporig ausgebildet. Hierdurch ist gewährleistet,
dass keine Medien wie Druckfarbe und/oder Feuchtmittel und/oder Waschmittel in den
Versiegelungswerkstoff 18 gelangen und denselben chemisch zerstören können. Bedingt
durch die erfindungsgemäße Konturierung des Versiegelungswerkstoffs 18 als Hohlkehle
19 haben in Umfangsrichtung wirkende Kräfte keinen Angriffspunkt, sodass die mechanische
Belastung des Versiegelungswerkstoffs 18 beim erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 deutlich
geringer ist als beim aus dem Stand der Technik bekannten Gummisleeve 10. Insgesamt
kann hierdurch die Lebensdauer des erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 signifikant gesteigert
werden.
[0019] Beim Versiegelungswerkstoff 18 handelt es sich vorzugsweise um einen kompressiven
Werkstoff.
[0020] Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Gummisleeve 22 wird so vorgegangen, dass zuerst
eine steife Trägerhülse 11 sowie ein Zuschnitt eines Gummituchs 12 bereitgestellt
werden. Der Zuschnitt des Gummituchs 12 wird um die steife Trägerhülse 11 gewickelt
und mit der Trägerhülse 11 verbunden. In einen Luftspalt 17 zwischen Stoßkanten 15,
16 des Gummituchs 12 wird ein Versiegelungswerkstoff 18 in einem liquidartigen bzw.
pastenartigen Zustand eingefüllt, wobei in den noch liquidartigen bzw. pastenartigen
Versiegelungswerkstoff 18 eine Hohlkehle 19 eingebracht wird. Darauffolgend wird der
Versiegelungswerkstoff 18 unter Beibehaltung der Hohlkehle 19 ausgehärtet.
[0021] In dem Fall, in dem ein vollflächiges Überschleifen des Gummisleeve 22 erfolgt, wird
der Versiegelungswerkstoff 18, da dessen Oberfläche 20 relativ zur Oberfläche 21 des
Gummituchs 12 zurückversetzt ist, nicht überschliffen, sodass dessen Oberfläche 20
glatt und geschlossenporig bleibt.
Bezugszeichenliste
[0022]
- 10
- Gummisleeve
- 11
- Trägerhülse
- 12
- Gummituch
- 13
- Basisschicht
- 14
- Funktionsschicht
- 15
- Stoßkante
- 16
- Stoßkante
- 17
- Luftspalt
- 18
- Versiegelungswerkstoff
- 19
- Hohlkehle
- 20
- Oberfläche
- 21
- Oberfläche
- 22
- Gummisleeve
1. Gummisleeve für eine Druckmaschine, mit einer steifen Trägerhülse (11) und mit einem
um die Trägerhülse (11) gewickelten sowie mit der Trägerhülse (11) fest verbundenen
Gummituch (12), wobei das Gummituch (12) einen mindestens zweischichtigen Aufbau mit
einer als Basisschicht (13) ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht
(14) ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht aufweist, wobei die
Stoßkanten (15, 16) des Gummituchs (11) über einen Versiegelungswerkstoff (18), der
in einen zwischen den Stoßkanten (15, 16) ausgebildeten Spalt (17) eingebracht ist,
miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Versiegelungswerkstoff (18) unter Ausbildung einer Hohlkehle (19) in den zwischen
den Stoßkanten (15, 16) ausgebildeten Spalt eingebracht ist.
2. Gummisleeve nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche (20) des in den zwischen den Stoßkanten (15, 16) ausgebildeten Spalt
(17) eingebrachten Versiegelungswerkstoffs (18) gegenüber einer Oberfläche (21) des
Gummituchs (12) zumindest abschnittsweise, insbesondere vollständig, nach radial innen
zurückversetzt ist.
3. Gummisleeve nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (20) des in den zwischen den Stoßkanten (15, 16) ausgebildeten Spalt
(17) eingebrachten Versiegelungswerkstoffs (18) zumindest abschnittsweise, insbesondere
vollständig, geschlossenporig ausgebildet ist.
4. Gummisleeve nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Versiegelungswerkstoff (18) als kompressibeler Werkstoff ausgebildet ist.
5. Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine, mit zumindest
den folgenden Schritten: a) Bereitstellen einer steifen Trägerhülse; b) Bereitstellen
eines ebenen Zuschnitts eines Gummituchs; c) Wickeln des Zuschnitts des Gummituchs
um die Trägerhülse und Verbinden des Zuschnitts mit der Trägerhülse; d) Einfüllen
eines Versiegelungswerkstoffs in einem liquidartigen bzw. pastenartigen Zustand in
einen zwischen Stoßkanten des Zuschnitts ausgebildeten Spalt; e) Einbringen einer
Hohlkehle in den noch liquidartigen bzw. pastenartigen Versiegelungswerkstoff; f)
Aushärten des Versiegelungswerkstoffs unter Beibehaltung der Hohlkehle.