Verfahren und Vorrichtung zur Gravur von Druckzylindern

Abstract

 Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Gravur von Druckzylindern (1) für den Verpackungsdruck und ähnliche Druckanwendungen in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem ein Gravierorgan zu druckende Elemente, insbesondere aus Näpfchen (4), in den Druckzylinder graviert, und das Gravierorgan zur flächenhaften Gravur eine Vorschubbewegung parallel zur Längsachse eines Druckzylinders ausführt, wobei zur Verkürzung der Gravierzeit dann, wenn ein Druckbild oder Layout für einen jeweiligen Druckzylinder in mindestens zwei in Axialrichtung nebeneinander liegende Gravierstränge unterteilbar ist, jedem Gravierstrang ein Gravierorgan (5A,5B) zuordbar ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass von der zur Gravur des jeweiligen Druckzylinders vorgesehenen Graviermaschine oder einer dieser zugeordneten oder zuordbaren elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung wenigstens eine Stranggrenze (27) zwischen Graviersträngen in wenigstens einen ungraviert bleibenden Weißbereich zwischen zu druckende Elemente selbsttätig gelegt wird.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Gravur von Druckzylindern für den Verpackungsdruck und ähnliche Druckanwendungen in einer elektronischen Graviermaschine, bei dem ein Gravierorgan zu druckende Elemente, insbesondere aus Näpfchen, in den Druckzylinder graviert, und das Gravierorgan zur flächenhaften Gravur eine Vorschubbewegung parallel zur Längsachse eines Druckzylinders ausführt, wobei zur Verkürzung der Gravierzeit dann, wenn ein Druckbild oder Layout für einen jeweiligen Druckzylinder in mindestens zwei in Axialrichtung nebeneinander liegende Gravierstränge unterteilbar ist, jedem Gravierstrang ein Gravierorgan zuordbar ist.

[0002] Aus der DE-C-25 087 34 ist eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern bekannt. Ein Gravierorgan mit einem durch ein Graviersteuersignal gesteuerten Gravierstichel als Schneidwerkzeug bewegt sich in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der Gravierstichel schneidet gravierlinienweise in einem Gravurraster angeordnete Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überlagerung eines periodischen Rastersignals mit Bildsignalwerten gewonnen, welche die zu gravierenden Tonwerte repräsentieren. Während das Rastersignal eine oszillierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Gravur der in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte entsprechend den zu gravierenden Tonwerten die geometrischen Abmessungen der Näpfchen. Erfindungsgemäß könnten als Gravierorgane auch Lasergravierwerkzeuge in Betracht kommen. Statt Tiefdruckzylinder mit Näpfchen könnten erfindungsgemäß auch zylindrische Flexodruckformen graviert werden.

[0003] Für den Magazindruck werden auf einem Druckzylinder meistens die verschiedenen Druckseiten eines Druckauftrags auf axial nebeneinander liegenden streifenförmigen Zylinderbereichen, Gravierstränge genannt, mit jeweils einem Gravierorgan gleichzeitig graviert.

[0004] Für den Verpackungsdruck und für ähnliche Druckanwendungen wie zum Beispiel den Dekor- oder Tapetendruck ist es jedoch, wie zum Beispiel aus der DE 199 47 397 A1 bekannt, gängige Praxis, einen Druckzylinder in einem Gravierstrang mit nur einem Gravierorgan zu gravieren. Diese Vorgehensweise hat jedoch den Nachteil, dass sich bei der Gravur von großen, insbesondere langen Druckzylindern lange Gravierzeiten ergeben, die bis zu mehrere Stunden betragen können. Der Vorteil besteht demgegenüber darin, dass keine sichtbaren Nahtstellen im Gravurbild entstehen, für die das menschliche Auge sehr empfindlich ist.

[0005] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Gravur von Druckzylinder für den Verpackungsdruck und ähnliche Druckanwendungen derart zu verbessern, dass die zur Gravur der Druckzylinder benötigten Zeiten verkürzt werden, ohne dass sichtbare Nahtstellen im Gravurbild entstehen.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass von der zur Gravur des jeweiligen Druckzylinders vorgesehenen Graviermaschine oder einer dieser zugeordneten oder zuordbaren elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung wenigstens eine Stranggrenze zwischen Graviersträngen in wenigstens einen ungraviert bleibenden Weißbereich zwischen zu druckende Elemente selbsttätig gelegt wird.

[0007] In der DE 100 10 904 A1 ist schon grundsätzlich vorgeschlagen worden, auch für den Verpackungsdruck vorhandene Weißbereiche für eine Naht zwischen den Gravurbereichen zweier Gravierorgane zu nutzen, was dort jedoch noch in umständlicher Weise manuell erfolgen sollte. Ökonomisch wird diese grundsätzliche Idee erst durch die vorliegende Erfindung, bei der die Graviermaschine bzw. ihre Workstation nicht nur die Gravierorgane automatisch positioniert, sondern auch die Festlegung des Verlaufes einer Stranggrenze nach einer automatischen Abfrage der vorhandenen Weißbereiche und vorzugsweise nach einer automatischen Überprüfung der dadurch gegebenen Zeitersparnis automatisch durchführt. Vorzugsweise soll sich der dabei zu berücksichtigende, jeweilige Weißbereich mindestens in einer Breite einer Gravierlinie um den Umfang des Druckzylinders erstrecken, jedoch ist es erfindungsgemäß mit Vorteil auch möglich, über den Umfang und oder die Längserstreckung des Druckzylinders verteilte, gegebenenfalls auch unterschiedlich breite und / oder lange Weißbereiche in ökonomischer Weise erfindungsgemäß für eine ökonomischere, zeitsparende Gravur mit wahlweise mehreren Gravierorganen zu nutzen. Die Gravierorgane können gleicher oder unterschiedlicher Art sein, insbesondere mechanisch und / oder mit elektromagnetischer Strahlung arbeiten.

[0008] Mit besonderem Vorteil ist erfindungsgemäß eine automatische Festlegung der Stranggrenze dadurch möglich, dass eine Schnellvorschubinformation genutzt wird, die für ein schnelleres Überfahren eines Weißbereiches durch ein Gravierorgan hinterlegt ist. Schnellvorschubinformationen werden für breitere Weißbereiche hinterlegt, bei denen die Anzahl von Gravierspuren des Weißbereichs eine vorbestimmte Anzahl übersteigt. Diese Anzahl wird zweckmäßig so gewählt, dass die durch den Schnellvorschub erzielte Zeiteinsparung den erforderliche Aufwand für die Festlegung eines Weißbereichs als Schnellvorschubbereich und für die Erstellung und Hinterlegung der Schnellvorschubinformationen rechtfertigt.

[0009] Informationen über Weißbereiche einer zu gravierenden Form stehen einer Graviermaschine heute in der Regel bereits vor der Gravur zur Verfügung. Sie dienen bisher zum einen zur Steuerung des automatischen Überfahrens eines Weißbereiches mit einer höheren als der Graviergeschwindigkeit zum Zwecke der Gravierzeitersparnis, zum anderen zur Ermittlung der zu erwartenden Gravierzeit.

[0010] Informationen über Weißbereiche können auf verschiedene Weise ermittelt werden: In einem Vorstufensystem während der Erzeugung der Gravurdaten, in einem separaten Rechenlauf auf einer entsprechenden Workstation oder auf der Graviermaschine selber. Das Gravurformat wird der Graviermaschine dabei explizit durch manuelle Eingabe oder per digitaler Auftragstasche in einem sogenannten "Jobticket" mitgeteilt. Aus diesen vorgenannten Angaben ermittelt die Graviermaschine dann erfindungsgemäß selbsttätig die ideale Stranggrenze zwischen zwei Graviersträngen sowie die Ausbildung bzw. den Verlauf dieser Gravierstränge.

[0011] Bei eine mit zwei Gravierorganen bestückbaren Graviermaschine wird die Stranggrenze vorzugsweise in einen in der Mitte des Druckzylinders befindlichen Weißbereich gelegt, zum Beispiel wenn die Anzahl der nebeneinander auf dem Druckzylinder angeordneten, durch Weißbereiche bzw. Schnellvorschubbereiche getrennten Gravierelemente gerade ist und sich dadurch einer der Weißbereiche etwa in der axialen Mitte des Druckzylinders befindet. Ansonsten wird die Stranggrenze zweckmäßig so nahe wie möglich bei der axialen Mitte des Druckzylinders angeordnet damit für die Gravur der von den beiden Gravierorganen zu gravierenden Gravierstränge jeweils etwa dieselbe Zeit benötigt wird.

[0012] Sofern keine geeignete Stranggrenze festzulegen sein sollte bzw. die zu erwartende Gravurzeitersparnis dem Voreinstellungswert einer minimalen Gravurzeitersparnis unterschritten würde, wird der Druckzylinder auch erfindungsgemäß vorzugsweise nur mit einem Gravierorgan graviert. Entsprechend wird also erfindungsgemäß vorzugsweise die Entscheidung, ob und gegebenenfalls wo eine Stranggrenze festgelegt wird, von der Bedingung abhängig gemacht, welche Zeitersparnis die Einteilung in Gravierstränge und die Verwendung mehrerer Gravierorgane tatsächlich ergibt. Diese Zeitersparnis wird zweckmäßig von der Graviermaschine oder der elektronischen Datenverarbeitung auf der Grundlage der Gravurdaten, der Informationen über die Weißbereiche bzw. der Schnellvorschubinformationen berechnet.

[0013] Eine Stranggrenze ist vorzugsweise dann ideal wenn die folgenden drei Bedingungen erfüllt sind:

1. Stranggrenze liegt in einem Weißbereich.

2. Die Stranggrenze liegt möglichst nahe zur axialen Mitte der Gravur positioniert.

3. Die absolute Gravierzeitersparnis ist größer als ein Wert, der in einer Gerätevoreinstellung hinterlegt wurde.

[0014] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ein Zylinderlayout erfindungsgemäß durch Positionieren der zu gravierenden Elemente in einer Workstation unter Sichtkontrolle auf einem Monitor gestaltet werden und in der Gestaltung des Zylinderlayouts die Stranggrenzen in Erscheinung treten.

[0015] Die Gravierorgane werden bevorzugt vor der Gravur auf durch die Stranggrenzen vorgegebene axiale Gravierstartpunkte positioniert.

[0016] Für eine Vorrichtung zur Gravur von Druckzylindern für den Verpackungsdruck und ähnliche Druckanwendungen, in der ein Gravierorgan zu druckende Elemente in Form von Näpfchen in den Druckzylinder graviert und zur flächenhaften Gravur eine Vorschubbewegung parallel zur Längsachse eines Druckzylinders ausführt, wobei zur Verkürzung der Gravierzeit dann, wenn ein Druckbild oder Layout für einen jeweiligen Druckzylinder in mindestens zwei in Axialrichtung nebeneinander liegende Gravierstränge unterteilbar ist, jedem Gravierstrang ein Gravierorgan zuordbar ist, die sich in selbständiger Lösung der gestellten Aufgabe erfindungsgemäß dadurch auszeichnet, dass von der zur Gravur des jeweiligen Druckzylinders vorgesehenen Graviervorrichtung oder einer dieser zugeordneten oder zuordbaren elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung wenigstens eine Stranggrenze zwischen Graviersträngen in wenigstens einen ungraviert bleibenden Weißbereich zwischen zu druckende Elemente selbsttätig festlegbar sind, wird auch selbständiger Schutz beansprucht.

[0017] Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich zudem bevorzugt dadurch aus, dass wenigstens zwei Gravierorgane auf unabhängig voneinander in Axialrichtung eines Druckzylinders bewegbaren Supporten oder Wagen angeordnet sind.

[0018] Dabei können die Gravierorgane oder deren Supporte oder deren Wagen vorzugsweise mit wenigstens einem Linearantrieb bewegbar werden.

[0019] Die Gravierorgane können, wie bereits im Vorhergehenden erwähnt, insbesondere Gravierstichel und / oder Lasergravierwerkzeuge aufweisen.

[0020] Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 5 näher erläutert, wobei die Figuren 1 bis 3 der weiter oben zitierten DE 100 10 904 A1 entnommen sind. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann im wesentlichen gegenüber dieser bekannten Vorrichtung äußerlich unverändert bleiben, jedoch ändert sich erfindungsgemäß das mit dieser Vorrichtung durchzuführende Verfahren erfindungsgemäß und / oder die mehr interne Ausbildung und / oder Einrichtung der Vorrichtung, insbesondere die Programmierung oder sonstige Vorbereitung einer Workstation.

Es zeigen:

[0021] 

Fig. 1

ein prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine für Druckzylinder,

Fig.2

ein Zylinderlayout mit Layoutbereichen,

Fig. 3

ein Beispiel für einen Gravurablauf,

Fig. 4

ein erfindungsgemäß mit einer Stranggrenze versehenes Zylinderlayout für einen Verpackungsdruck und

Fig. 5

ein Monitorbild zur erfindungsgemäßen Optimierung der Gravierzeit.

[0022] Fig. 1 zeigt ein prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine mit einem Druckzylinder 1, der von einem Zylinderantrieb 2 rotatorisch angetrieben wird.

[0023] Auf dem Druckzylinder 1 soll eine Druckform 3 für den Verpackungsdruck oder ähnliche Druckanwendungen graviert werden. Die Druckform 3 besteht aus einer Vielzahl von zu gravierenden Elementen 4, nachfolgend Gravierelemente genannt, deren Zusammenstellung und Lage innerhalb der Druckform 3 durch ein vor der Gravur erstelltes Zylinderlayout definiert sind.

[0024] Zur Reduzierung der Gravierzeit wird vorgeschlagen, die Druckform 3 in mehrere, vorzugsweise im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufende Gravierstränge, im Ausführungsbeispiel in zwei Gravierstränge A, B, zu unterteilen und jeden Gravierstrang A, B mit einem separaten Gravierorgan 5_A, 5_B zu gravieren. Die Unterteilung der Druckform 3 in die Gravierstränge A, B erfolgt dabei in bevorzugter Weise anhand des Zylinderlayouts automatisch bzw. selbsttätig durch die Graviermaschine selbst derart, dass die Stranggrenzen zwischen den Gravierelementen 4 verlaufen und ein vorzugsweise jedes Gravierelement 4 eines Gravierstrangs A, B durch das Gravierorgan 5_A, 5_B des betreffenden Gravierstrangs A, B vollständig graviert wird, um einerseits Gravierzeit zu sparen und andererseits durch mechanische Toleranzen der Gravierorgane 5 bedingte, sichtbar Nähte in einem Gravierelement 4 zu vermeiden.

[0025] Die Gravierorgane 5_A, 5_B sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel auf einzelnen Graviersupporten 6_A, 6_B montiert, die auf einem Gravierwagen 7 in Achsrichtung des Druckzylinders 1 auf axiale Gravierstartpunkte SP_A und SP_B verschiebbar und dort arretierbar sind. Der Gravierwagen 7 ist mittels einer Spindel 8 und eines Gravierwagenantriebs 9 axial an dem Druckzylinder 1 entlang bewegbar, vorzugsweise könnte stattdessen wenigstens ein Linearantrieb verwendet werden. Die Graviersupporte 6_A, 6_B können auf dem Gravierwagen 7 mittels manuell betätigter Feinantrieben oder mittels motorischer Antriebe axial positioniert werden, was ebenfalls durch einen Linearantrieb oder durch den Linearantrieb erfindungsgemäß auch eleganter erfolgen kann. Der gemeinsame Gravierwagen 7 kann vorzugsweise entfallen, indem die einzelnen Graviersupporte 6_A, 6_B, beispielsweise über lösbare Mutternsegmente direkt mit der Spindel 8 gekoppelt werden, und jedenfalls selbst als unabhängige Gravierwagen 7 ausgebildet werden, was die Flexibilität der erfindungsgemäßen Vorrichtung erhöht, wobei ebenfalls bevorzugt ein oder mehrere Linearantriebe stattdessen eingesetzt werden könnten.

[0026] Jedes Gravierorgan 5_A, 5_B schneidet mit seinem Gravierstichel oder Laserwerkzeug 10_A, 10_B gravierlinienweise in einem Gravurraster angeordnete Näpfchen oder sonstige druckende Elemente in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders 1, während sich der jeweilige Gravierwagen 7 mit den Gravierorganen 5_A, 5_B axial an dem Druckzylinder 1 entlang bewegt.

[0027] Die Gravur erfolgt beispielsweise auf einzelnen, kreisförmig in Umfangsrichtung um den Druckzylinder 1 verlaufenden Gravierlinien, wobei der Gravierwagen 7 jeweils nach der Gravur einer Gravierlinie einen axialen Vorschubschritt zur nächsten Gravierlinie ausführt. Ein derartiges Gravierverfahren ist beispielsweise in der US-PS 4,013,829 beschrieben. Alternativ kann die Gravur auch in einer helixförmig um den Druckzylinder 1 verlaufenden Gravierlinie erfolgen. In diesem Fall bewegt sich der Gravierwagen 7 während der Gravur kontinuierlich an dem Druckzylinder 1 entlang.

[0028] Die Gravierstichel 10_A, 10_B der Gravierorgane 5_A, 5_B werden durch Graviersteuersignale GS_A und GS_B gesteuert. Die Graviersteuersignale GS_A und GS_B werden in Gravierverstärkern 11_A, 11_B aus der Überlagerung eines periodischen Rastersignals R auf einer Leitung 12 mit Bildsignalwerten B_A und B_B auf Leitungen 13_A, 13_B gebildet, welche die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen "Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsentiert. Während das periodische Rastersignal R eine vibrierende Hubbewegung der Gravierstichel 10A, 10B zur Gravur der in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte B_A und B_B entsprechend den zu gravierenden Tonwerten die geometrischen Abmessungen der gravierten Näpfchen.

[0029] Die analogen Bildsignale B_A und B_B werden in D/A-Wandlern 14_A, 14_B aus Gravurdaten GD_A und GD_B der zu gravierenden Druckform 3 gewonnen, die in Gravurdatenspeichern 15_A, 15_B gespeichert sind, und aus diesen Gravierlinie für Gravierlinie ausgelesen und den D/A-Wandlern 14A, 14B über Datenleitungen 16_A, 16_B zugeführt werden. Dabei ist jedem Gravierort für ein Näpfchen im Gravurraster ein Gravurdatum von mindestens einem Byte zugeordnet, welches unter anderem den zu gravierenden Tonwert zwischen "Licht" (GD = 161) und "Tiefe" (GD = 1) enthält.

[0030] Die Gravierorte im Gravurraster sind durch Ortskoordinaten (x, y) eines dem Druckzylinder 1 zugeordneten XY-Koordinatensystems definiert, dessen Y-Achse in Umfangsrichtung des Druckzylinders 1 (Gravierrichtung) und deren X-Achse in Achsrichtung des Druckzylinders 1 (Vorschubrichtung) orientiert sind. Ein mit dem Druckzylinder 1 mechanisch gekoppelter Positionsgeber 17 erzeugt die y-Ortskoordinaten und der Gravierwagenantrieb 9 die entsprechenden x-Ortskoordinaten der Gravierorte auf dem Druckzylinder 1. Die Ortskoordinaten (x, y) werden über Leitungen 18, 19 einem Graviersteuerwerk 20 zugeführt, das die Gravurabläufe steuert.

[0031] Das Graviersteuerwerk 20 erzeugt aus den Ortskoordinaten (x, y) Leseadressen und entsprechende Lesetaktfolgen, die über Datenleitungen 21 _A, 21 _B den Gravurdatenspeichern 15_A, 15_B zugeführt werden. In dem Graviersteuerwerk 20 werden außerdem das Rastersignal R auf der Leitung 12 und diverse Steuersignale zur Steuerung des Zylinderantriebs 2 und des Gravierwagenantriebs 9 gewonnen.

[0032] Das Zylinderlayout der zu gravierenden Druckform 3 wird beispielsweise von einem Bediener off-line in einer Workstation 22 durch manuelles Positionieren der Gravierelemente 4 mittels eines Cursors oder durch Eingabe von Positionskoordinaten unter Sichtkontrolle an einem Kontrollmonitor 23 gestaltet und bildpunktweise in Form von Layoutdaten in der Workstation 22 gespeichert.

[0033] Bei bzw. nach der Gestaltung des Zylinderlayouts werden erfindungsgemäß auch zwischen den Gravierelementen 4 verlaufende Stranggrenzen im Zylinderlayout, im Ausführungsbeispiel eine Stranggrenze, automatisch von der Workstation 22 (siehe dazu auch Fi. 5 und 6) festgelegt, welche die zu gravierende Druckform 3 in Gravierstränge (A, B) und das Zylinderlayout in zugehörigen Layoutbereiche unterteilen.

[0034] Bei der Festlegung der Stranggrenzen werden in zweckmäßiger Weise die Abmessungen des Druckzylinders 1, die möglichen axialen Vorschubwege der Gravierorgane 5_A, 5_B bzw. der mögliche axiale Vorschubweg der Gravierwagens 7 und gegebenenfalls auch noch der Abstand der Gravierorgane 5_A, 5_B oder Gravierwagen 7 voneinander berücksichtigt. Die festgelegten Stranggrenzen werden in den Layoutdaten entsprechend markiert.

[0035] Vor oder nach Festlegung der Stranggrenzen werden in der Workstation 22 die zur Gravur der einzelnen Gravierstränge (A, B) benötigten Gravurdaten GD_A und GD_B Gravierlinie für Gravierlinie aus den Gravurdaten (GD*) der einzelnen Gravierelemente 4 anhand der im Zylinderlayout definierten Layoutbereiche zusammengestellt. Die Gravurdaten (GD*) der Gravierelemente 4 werden beispielsweise durch Abtastung von Vorlagen mit einem Scanner und/oder durch Montage der einzelnen Vorlagen in einer Bildverarbeitungsanlage gewonnen.

[0036] Bei der Erzeugung der Gravurdaten GD einer Gravierlinie werden denjenigen Gravierlinienabschnitten, die zu Gravierelementen 4 gehören, die Gravurdaten GD dieser Gravierelemente 4 zugeordnet, während "leeren" Gravierlinienabschnitten W (Fig. 5) beispielsweise den Tonwert "Superweiß" repräsentierende Gravurdaten (GD > 161) zugeordnet werden, wobei ein Gravierstichel 10_A, 10_B bei der Gravur eines Tonwertes "Superweiß" nicht die Mantelfläche des Druckzylinders 1 berührt und somit kein Näpfchen graviert. Alternativ zur Gravur eines "Superweiß" bei "leeren" Gravierlinienabschnitten können die Gravierorgane 5_A, 5_B oder die Gravierstichel 10_A, 10_B auch durch geeignete Steuersignale von der Mantelfläche des Druckzylinders 1 abgehoben werden.

[0037] Die in der Workstation 22 generierten Gravurdaten GD_A und GD_B werden über Datenleitungen 24_A, 24_B in die entsprechenden Gravurdatenspeicher 15_A, 15_B transferiert. Beim Transfer der Gravurdaten GD_A und GD_B werden gleichzeitig Positionsdaten PD, wie beispielsweise die x-Ortskoordinaten der Gravierstartpunkte SP_A und SP_B in den Graviersträngen A, B, über eine Datenleitung 25 an das Steuerwerk 20 übermittelt und dort gespeichert.

[0038] Fig. 2 zeigt zur Verdeutlichung ein Zylinderlayout 26, das durch eine Stranggrenze 27 in zwei Layoutbereiche 26_A, 26_B unterteilt ist. Dargestellt ist außerdem eine Gravierlinie 28, die sich aus einem zu den Gravierelementen 4* gehörenden Gravierlinienabschnitten 28' und aus "leeren" Gravierlinienabschnitten 28" zusammensetzt.

[0039] Ein Beispiel für einen Gravierablauf wird nachfolgend anhand der Fig. 3 näher erläutert.

[0040] Fig. 3 zeigt ein Beispiel für einen Gravierablauf. Dargestellt ist der Druckzylinder 1 mit der zu gravierenden Druckform 3, die sich aus den Gravierelementen 4 zusammensetzt und die beiden Gravierstränge A, B, die durch die Stranggrenze 27 voneinander getrennt sind.

[0041] Zunächst werden die Gravierorgane 5_A, 5_B auf den Gravierstartpunkten SP_A und SP_B der Gravierstränge A, B positioniert. Im dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Positionierung durch axiales Verschieben der Graviersupporte 6_A, 6_B auf dem oder mit den Gravierwagen 7. Die Positionierung der Gravierorgane 5_A, 5_B auf die Gravierstartpunkte SP kann anhand der in der Workstation 22 erzeigten Positionsdaten PD, gesteuert vom Graviersteuerwerk 20, automatisch erfolgen.

[0042] Nach der Positionierung der Gravierorgane 5_A, 5_B wird die Gravur der Gravierstränge A, B durchgeführt. Die Gravierorgane 5_A, 5_B mit dem festen Abstand d zueinander werden aus der Startstellung in X-Richtung am Druckzylinder 1 entlang bewegt. Das erste Gravierorgan 5_A graviert den ersten Gravierstrang A vom Gravierstartpunkt SP_A bis zum Punkt P_A1. Das zweite Gravierorgan 5_B graviert den zweiten Gravierstrang B vom Gravierstartpunkt SP_B bis zum Punkt P_B und bewegt sich dabei vom Gravierstartpunkt SP_B bis zum Punkt P_B, während sich das erste Gravierorgan 5_A bei einem festen Abstand d der Gravierorgane 5_A, 5_B voneinander vom Gravierstartpunkt SP_A bis zum Punkt P_A2 bewegt. Durch bevorzugte separate Vorschubantriebe und / oder Steuerungen für die Gravierorgane 5_A, 5_B kann auf einfache Weise dafür gesorgt werden, dass sich die Gravierorgane ökonomisch unabhängig voneinander bewegen, gegebenenfalls zeitweilig vielleicht auch einmal eine Parkposition einnehmen, und auch die Vorschubbewegungen der Gravierorgane 5_A, 5_B mit der Gravur enden.

[0043] In den beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde die Druckform direkt auf den Druckzylinder graviert. Es liegt im Rahmen der Erfindung die Druckform auch auf Druckplatten zu gravieren, die auf einen Druckzylinder aufgespannt sind.

[0044] Fig. 4 zeigt ein zweites Beispiel eines Zylinderlayout für den Verpackungsdruck. Es sind Verpackungsvorderseiten als Elemente 4 vorgesehen. In einem Weißbereich W zwischen Elementen 4 ist eine Stranggrenze 24 zwischen Stränge A und B gelegt worden. Die Stranggrenze 24 ist in der axialen Mitte des Zylinderlayouts positioniert worden, so dass zur Gravur der beiden Gravierstränge A und B beiderseits der Stranggrenze 24 mittels der beiden Gravierorgane 5_A, 5_B von jedem Gravierorgan 5_A bzw. 5_B etwa die gleiche Zeit benötigt wird. Mit Pfeilen S ist angedeuteten worden, dass in der Graviermaschine für die Weißbereiche W entsprechende Schnellvorschubinformationen S hinterlegt worden sind, um die Weißbereiche W schnell zu überfahren.

[0045] Fig. 5 zeigt beispielhaft ein Monitorbild zur erfindungsgemäßen Optimierung der Gravierzeit auf einem Monitor 23. Insbesondere sind auf dem Monitorbild in den Zeile 2 bis 5 die jeweiligen Gravierzeiten für die Elemente 4 zu erkennen, die sich bei Verwendung eines einzigen Gravierorgans bzw. bei Verwendung von zwei Gravierorganen 5_A, 5_B in Abhängigkeit von der Positionierung des Stranggrenze 24 ergeben. Wie man sieht, sind die Zeitunterschiede erheblich, und damit auch die mögliche Zeiteinsparung. Die Weißbereiche sind in Fig. 5 als grau hinterlegte Bereiche dargestellt, während die Gravierelemente hell dargestellt sind.

Ansprüche

1. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern für den Verpackungs-, Dekor- oder Tapetendruck in einer mit wenigstens zwei Gravierorganen bestückbaren elektronischen Graviermaschine, wobei jedes Gravierorgan zu druckende Elemente, insbesondere aus Näpfchen, in den Druckzylinder graviert und zur flächenhaften Gravur eine Vorschubbewegung parallel zur Längsachse eines Druckzylinders ausführt, wobei zur Verkürzung der Gravierzeit ein Druckbild oder Layout für einen jeweiligen Druckzylinder in mindestens zwei in Axialrichtung nebeneinander liegende Gravierstränge unterteilt und jedem Gravierstrang ein Gravierorgan zugeordnet wird, und wobei von der zur Gravur des jeweiligen Druckzylinders vorgesehenen Graviermaschine oder einer dieser zugeordneten elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung wenigstens eine Stranggrenze zwischen Graviersträngen selbsttätig in wenigstens einen ungraviert bleibenden Weißbereich zwischen den zu druckenden Elementen gelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Weißbereich sich mindestens in einer Breite einer Gravierlinie um den Umfang des Druckzylinders erstreckt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Festlegung der Stranggrenze eine Schnellvorschubinformation genutzt wird, die für ein schnelleres Überfahren eines Weißbereiches durch ein Gravierorgan hinterlegt ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die hinterlegte Schnellvorschubinformation ein schnelleres Überfahren eines Weißbereiches nur dann vorsieht, wenn der Weißbereich eine vorbestimmte Mindestbreite besitzt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Gravurdaten in einem Jobticket hinterlegt werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entscheidung, ob und gegebenenfalls wo eine Stranggrenze festgelegt wird, von der Bedingung abhängig gemacht wird, welche Zeitersparnis die Einteilung in Gravierstränge und die Verwendung mehrerer Gravierorgane tatsächlich ergibt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeitersparnis berechnet wird, indem die für eine Gravur des Druckzylinders mit einem einzigen Gravierorgan benötigte Zeit mit der für eine Gravur der nebeneinander liegenden Gravierstränge mit mehreren Gravierorganen benötigten Zeit verglichen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stranggrenze in einen Weißbereich in oder nahe der axialen Mitte des Druckzylinders gelegt wird, um das Druckbild oder Layout in zwei in Axialrichtung nebeneinander liegende Gravierstränge zu unterteilen, und dass die für die Gravur des Druckzylinders mit einem einzigen Gravierorgan benötigte Zeit mit der für die Gravur der beiden nebeneinander liegenden Gravierstränge mit zwei Gravierorganen benötigten Zeit verglichen wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zylinderlayout durch Positionieren der zu gravierenden Elemente in einer Workstation unter Sichtkontrolle auf einem Monitor gestaltet wird und in der Gestaltung des Zylinderlayouts die Stranggrenzen in Erscheinung treten.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das die Gravierorgane vor der Gravur auf durch die Stranggrenzen vorgegebene axiale Gravierstartpunkte positioniert werden.

11. Vorrichtung zur Gravur von Druckzylindern für den Verpackungs-, Dekor- oder Tapetendruck, mit einer mit wenigstens zwei Gravierorganen bestückbaren Graviermaschine und einer elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung, wobei die Gravierorgane imstande sind, zu druckende Elemente in Form von Näpfchen in den Druckzylinder zu gravieren und zur flächenhaften Gravur eine Vorschubbewegung parallel zur Längsachse eines Druckzylinders auszuführen, wobei zur Verkürzung der Gravierzeit ein Druckbild oder Layout für einen jeweiligen Druckzylinder in mindestens zwei in Axialrichtung nebeneinander liegende Gravierstränge unterteilbar ist und sich jedem Gravierstrang eines der Gravierorgane zuordnen lässt, und wobei die Graviermaschine oder die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung wenigstens eine Stranggrenze zwischen Graviersträngen selbsttätig in wenigstens einen ungraviert bleibenden Weißbereich zwischen den zu druckenden Elementen legt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Gravierorgane auf unabhängig voneinander in Axialrichtung eines Druckzylinders bewegbaren Supporten oder Wagen angeordnet sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Gravierorgane oder deren Supporte oder deren Wagen mit wenigstens einem Linearantrieb bewegbar sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Gravierorgane Gravierstichel und / oder Lasergravierwerkzeuge aufweisen.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Graviermaschine oder die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung zur Festlegung der Stranggrenze eine für ein schnelleres Überfahren eines Weißbereiches durch ein Gravierorgan hinterlegte Schnellvorschubinformation nutzt.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Graviermaschine oder die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung die Zeitersparnis berechnet, die eine Einteilung in Gravierstränge und die Verwendung mehrerer Gravierorgane tatsächlich ergibt.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Graviermaschine oder die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung eine Stranggrenze festlegt, wenn die berechnete Zeitersparnis eine vorbestimmte Zeitdauer übersteigt.

Zeichnung