Platten auf der Basis von mit Bindemittel beleimten Holzfasern

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Platte auf der Basis von mit einem Bindemittel beleimten Teilchen, insbesondere auf der Basis von mit einem NCO-Gruppen aufweisenden Bindemittel beleimten Holzfasern, mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1.

[0002] Grundsätzlich können die Teilchen, aus denen bei der vorliegenden Erfindung Platten ausgebildet werden, irgendwelche Lignozellulose enthaltende Teilchen, also neben Holzfasern auch andere Fasern pflanzlichen Ursprungs, oder auch andere Holzteilchen, beispielsweise Holzspäne oder Schleifstaub, oder auch Teilchen aus Holzersatzstoffen, einschließlich Kunststoff- und Textilfasern, sein. Die Teilchen können auch eine Mischung verschiedener der genannten Teilchen sein. Von besonderem Interesse für die vorliegende Erfindung sind aber Platten auf der Basis von Holzfasern, d. h. Holzfaserplatten, die allenfalls einen geringen Zuschlag an anderen Teilchen aufweisen. Dies liegt daran, dass Holzfaserplatten industriell mit geringer Rohdichte herstellbar und damit für Dämm- und Isolationszwecke gut geeignet sind. Besonders interessante Anwendungsgebiete aller Platten, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, und aller Platten gemäß der vorliegenden Erfindung liegen im Bereich der Isolation. Dabei geht es vor allem um Isolation von Bauwerken primär in thermischer, aber auch in akustischer Hinsicht.

[0003] Auch als Bindemittel für die Teilchen kommen verschiedene Substanzen in Betracht, wobei aber NCO-Gruppen aufweisende Bindemittel, insbesondere in Form sogenannter PMDI-Bindemittel, bevorzugt sind. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem Bindemittel um ein PUR-Bindelmittel, das neben der PMDI-Komponente mit den NCO-Gruppen eine Polyolkomponente aufweist. Daneben können dem Bindemittel verschiedene Additive zugesetzt sein.

STAND DER TECHNIK

[0004] Aus der EP-A-1 110 687 ist bekannt, ein PUR-Bindemittel, d. h. ein aufschäumendes Bindemittel, aus einer PMDI-Komponente und einer Polyolkomponente auszubilden, das so reagiert, dass Hohlräume zwischen zu verbindenden Holzfasern durch einen PUR-Schaum ausgefüllt werden. So werden formstabile Holzfaserplatten hergestellt, deren mittlere Rohdichte im Bereich von 60 bis 250 kg/m³ liegt. Die Formstabilität von Faserplatten gerade am unteren Rand dieses Bereichs der Rohdichte beruht dabei darauf, dass das Rohdichteprofil der Holzfaserplatten dennoch eine Randüberhöhung der Rohdichte gegenüber der mittleren Rohdichte von mindestens 20 % aufweist. Die bekannte Holzfaserplatte ist als isolierende Platte im Wand-, Decken- und Dachbereich einsetzbar.

[0005] Ganz grundsätzlich weisen bekannte Platten auf der Basis Lignozellulose enthaltender Teilchen, die unter Einwirkung von Druck auf eine Vorform hergestellt sind, eine Randüberhöhung ihrer Rohdichte gegenüber ihrer mittleren Rohdichte auf, die auf die Einwirkung des Drucks auf die Vorform beim Aushärten des Bindemittels zurückgeht. Dabei ist es dem Fachmann bekannt, dass er diese Randüberhöhung durch das Aufsprühen von Wasser auf die Vorform steigern kann.

[0006] Neben Holzfaserplatten mit einer Randüberhöhung der Rohdichte auf beiden Seiten, die in eine gewünschten Formstabilität resultiert, sind auch Holzfaserdämmplatten bekannt, die diese Randüberhöhung ihrer Rohdichte nicht oder nicht in wesentlichem Umfang aufweisen. Diese Holzfaserdämmplatten sind bei geringer mittlerer Rohdichte auch nicht formstabil. Sie können umgekehrt durch Andrücken an unebene Oberflächen angepasst werden, wobei sich ihre Deckschichten ohne Verbleib von Luftspalten an diese unebenen Oberflächen anformen. Diese Möglichkeit besteht bei einer formstabilen Holzfaserplatte nicht. Dafür kann eine Holzfaserdämmplatte ohne Randüberhöhung ihrer Rohdichte in ihren Deckschichten beispielsweise nicht direkt mit einem Putz versehen oder tapeziert werden. Vielmehr ist hierfür eine zusätzliche tragfähige formstabile Platte vor der Holzfaserdämmplatte anzuordnen.

[0007] Zur Herstellung von Holzfaserdämmplatten ohne Randüberhöhung ihrer Rohdichte ist es bekannt, eine in ihrer Dicke kalibrierte Vorform aus beleimten Holzfasern von einer Seite her mit heißem Gas zu durchströmen, um das Bindemittel zu aktivieren und die Vorform auszuhärten.

[0008] Aus der WO-A-97/04933 ist ein Verfahren zur Herstellung von Platten auf der Basis von mit einem Bindemittel beleimten Teilchen bekannt, wobei die mit dem Bindemittel beleimten Teilchen zu einer Vorform geformt werden und wobei die Vorform unter Eintrag von Feuchtigkeit und heißen Gasen in die Vorform sowie unter Einwirkung von Druck auf die Vorform ausgehärtet wird. Nach diesem Verfahren hergestellte Faserplatten weisen in beiden Deckschichten eine Dichte von ungefähr 800 kg/m³ auf, während die Dichte der Mittelschicht ungefähr 600 kg/m³ beträgt.

[0009] Aus der US-A-2006/0151906 ist ein Verfahren zur Herstellung von Platten auf der Basis von mit einem Bindemittel beleimten Teilchen bekannt, bei dem die Dichte in der Mittelschicht der Platte erhöht wird, so dass sie zu den Deckschichten der Platte hin abfällt. Die Rohdichte dieser bekannten Platte aus Holzfasern beträgt auch in den Deckschichten, in denen ihre Rohdichte den geringsten Wert erreicht, mehr als 350 kg/m³.

[0010] Aus der JP-A-2005 219241 ist ein Holzwerkstoffprodukt mit den Merkmalen des Oberbegriffs des unabhängigen Patentanspruchs 1 bekannt, dessen Dichte in Dickenrichtung von seiner einen Seite zu seiner anderen Seite abnimmt und das als Holzpresskörper zur Ausbildung von hölzernen Fußböden und Wänden vorgesehen ist.

AUFGABE DER ERFINDUNG

[0011] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Platte mit den Merkmalen des Oberbegriffs des unabhängigen Patentanspruchs 1 aufzuzeigen, die neue Anwendungen ermöglicht.

LÖSUNG

[0012] Die Aufgabe der Erfindung wird durch eine Platte mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Die abhängigen Ansprüche beschreiben bevorzugte Ausführungsformen der neuen Platte.

BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

[0013] Bei einem Verfahren zur Herstellung der neuen Platten auf der Basis von mit einem Bindemittel beleimten Teilchen werden der Eintrag von Feuchtigkeit und heißem Gas in die aus den beleimten Teilchen ausgebildete Vorform sowie die Einwirkung von Druck auf die Vorform so aufeinander abgestimmt zeitlich gesteuert, dass ein Teil der Vorform mit einer ersten Rohdichte zu einem früheren Zeitpunkt ausgehärtet wird als ein anderer Teil der Vorform, der nach dem Aushärten des einen Teils auf eine andere Rohdichte eingestellt wird. Bei dem Verfahren erfolgt die Aushärtung der Vorform also mehrstufig, wobei in den einzelnen Stufen nicht nur unterschiedliche Teile der Vorform ausgehärtet werden, sondern zwischen den einzelnen Stufen eine Einstellung einer anderen Rohdichte in dem noch nicht ausgehärteten Teil der Vorform erfolgt. Es geht bei dem Verfahren also nicht darum, dass beispielsweise die Deckschichten früher aushärten als die Mittelschicht der Vorform, weil die Deckschichten näher an einer Heizquelle liegen. Vielmehr geht es darum, die bereits erfolgte Aushärtung eines Teils der Form auszunutzen, um die Rohdichte in einem anderen Teil der Vorform auf einen bestimmten Wert anderen einzustellen, ohne dabei Rücksicht auf den bereits ausgehärteten Teil nehmen zu müssen, weil in diesem die Rohdichte durch das Aushärten bereits fixiert ist. Insbesondere kann es sich bei den nach dem Verfahren zu unterschiedlichen Zeitpunkten ausgehärteten Teilen der Vorform um ihre beiden Deckschichten handeln.

[0014] Konkret können der Eintrag von Feuchtigkeit und heißem Gas in die Vorform sowie die Einwirkung von Druck auf die Vorform so aufeinander abgestimmt zeitlich gesteuert werden, dass ein Teil der Vorform, der unter dem Druck auf eine geringere Rohdichte komprimiert ist, zu einem früheren Zeitpunkt ausgehärtet wird als ein anderer Teil der Vorform, der nach dem Aushärten des einen Teils aufgeweicht durch die Feuchtigkeit unter dem Druck auf eine höhere Rohdichte komprimiert wird. Dabei kann der Druck nach dem Aushärten des einen Teils erhöht werden, um das Komprimieren auf die höhere Rohdichte zu bewirken. Es kann aber auch ausschließlich auf die Aufweichung durch die Feuchtigkeit gesetzt werden, die auch bei konstantem Druck eine stärkere Kompression des anderen Teils der Vorform ermöglicht, weil die Lignozellulose enthaltenden Teilchen im aufgeweichten Zustand ihre Verformungssteifigkeit einbüßen und sich daher dort, wo sie aufgeweicht sind, stärker zusammendrücken lassen als dort, wo sie nicht aufgeweicht sind oder bereits eine Aushärtung der Vorform erfolgt ist.

[0015] Umgekehrt ist es auch möglich, dass der Eintrag von Feuchtigkeit und heißem Gas in die Vorform sowie die Einwirkung von Druck auf die Vorform so aufeinander abgestimmt zeitlich gesteuert werden, dass ein Teil der Vorform, der aufgeweicht durch die Feuchtigkeit unter dem Druck auf eine höhere Rohdichte komprimiert ist, zu einem früheren Zeitpunkt ausgehärtet wird als ein anderer Teil der Vorform, der nach dem Aushärten des einen Teils unter reduziertem Druck auf eine geringere Rohdichte entspannt wird. Ein noch nicht ausgehärteter Teil der Vorform, in dem die Lignozellulose enthaltenden Teilchen auch nicht aufgeweicht sind, wird durch den aufgebrachten Druck zumindest teilweise elastisch komprimiert. Entsprechend dehnt sich dieser Teil der Vorform wieder aus, wenn der Druck reduziert wird. Dies kann gezielt dazu genutzt werden, in bestimmten Teilen der Vorform eine geringere Rohdichte einzustellen, bevor auch diese Teile der Vorform ausgehärtet werden.

[0016] Bei dem Verfahren kann der Eintrag von Feuchtigkeit über Wasserdampf, der zugleich das heiße Gas ausbilden kann, und/oder durch Aufsprühen von Wasser auf die Vorform erfolgen. Im Falle des Aufsprühens von Wasser auf die Vorform kann dem Wasser auch ein Trennmittel oder ein anderen Additiv zugesetzt sein. Möglich ist zum Beispiel der Einsatz eines Aushärtungsbeschleunigers für das Bindemittel, um dieses in den Bereichen der Vorform mit aufgeweichten Fasern besonders schnell auszuhärten. Grundsätzlich verzögert das aufgesprühte Wasser mit seiner Wärmekapazität die Hitzeaktivierung des Bindemittels. Diese Verzögerung kann zum Beispiel für eine hohe Verdichtung von Bereichen der Vorform mit aufgeweichten Fasern vor der dortigen Aushärtung des Bindemittels genutzt oder sogar durch einen dem Bindemittel zugesetzten Aushärtungsverzögerer verstärkt werden. Auch im Falle des Eintrags von Feuchtigkeit durch Aufsprühen von Wasser kann das heiße Gas ganz oder teilweise aus Wasserdampf bestehen. Im Falle des Eintragens von Feuchtigkeit über Wasserdampf als das heiße Gas oder als Komponente des heißen Gases ist es bevorzugt, wenn der Druck des Wasserdampfs oder der Anteil des Wasserdampfs an dem heißen Gas während des Aushärtens der Vorform variabel ist.

[0017] Alternativ oder zusätzlich kann der Eintrag von Feuchtigkeit oder der Eintrag von heißem Gas in die Vorform asymmetrisch in Bezug auf deren Mittelschicht erfolgen. Dies bedeutet beim Aufsprühen von Wasser auf die Vorform, dass dieses nur von einer Seite erfolgt. Vorzugsweise erfolgt das Aufsprühen des Wassers dabei von unten auf die Vorform, da sich dann das Eigengewicht der Vorform nur dort komprimierend auswirkt, wo dies auch erwünscht ist. Das einseitige Aufsprühen von Wasser kann mit dem Eintrag von heißem Gas von der anderen Seite der Vorform her kombiniert werden. Ebenso ist es möglich, heißes Gas von beiden Seiten der Vorform in diese einzutragen, aber zu unterschiedlichen Zeitpunkten und/oder in unterschiedlichen Mengen und/oder mit unterschiedlichen Zusätzen an Wasserdampf.

[0018] Die beleimten Teilchen der Vorform weisen bei dem Verfahren einen vergleichweise sehr niedrigen Feuchtegehalt auf, der im Bereich von unter 5 % atro Teilchen liegen kann. Die Teilchen können so einen Teil der eingetragenen Feuchtigkeit aufnehmen. Überschüssige Feuchtigkeit kann nach dem Aushärten des Bindemittels auch durch Absaugen von Wasserdampf und/oder Durchströmen der Platten mit Luft entfernt werden. Dies ist auch dann zur Stabilisierung der Platten ausreichend, wenn das zur Aktivierung des Bindemittels eingesetzte heiße Gas, zwecks maximaler Wärmekapazität und daraus resultierender minimaler Aushärtedauer, reiner Wasserdampf ist.

[0019] Die neue Platte auf der Basis Lignozellulose enthaltender Teilchen, deren Rohdichte von einer Mittelschicht zu einer Deckschicht der Platte hin ansteigt, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass die Rohdichte der Platte von der Mittelschicht zu der anderen Deckschicht der Platte hin nicht ansteigt. Die Rohdichte der Platte kann von der Mittelschicht zu der anderen Deckschicht der Platte sogar abfallen, wobei der Abfall der Rohdichte der Platte von der einen oder zu der anderen Deckschicht der Platte hin stetig erfolgen kann. Ein derartiger stetiger Abfall ist aber für eine besondere Eigenschaft dieser neuen Platte nicht Voraussetzung: sie weist eine aufgrund der Randüberhöhung ihrer Rohdichte steife Deckschicht und eine aufgrund der fehlenden Randüberhöhung ihrer Rohdichte verformbare Deckschicht auf. So kann die neue Platte beispielsweise bei der Altbausanierung an eine unebene Wand angeformt werden, um vor dieser sowohl eine Isolierung als auch eine davor liegende steife Ebene beispielsweise für das Aufbringen eines Putzes bereitzustellen. Die Verformbarkeit der neuen Platte kann auch auf eine bezogen auf die Gesamtdicke der Platte sehr dünne Deckschicht beschränkt sein, um trotz ihrer Anformbarkeit an einen unebenen Untergrund eine im Wesentlichen druckfeste Platte bereitzustellen.

[0020] Vorzugsweise liegt die Rohdichte der neuen Platte im Bereich ihrer einen Deckschicht um mindestens 5 %, mehr bevorzugt um mindestens 10 %, noch mehr bevorzugt um mindestens 15 % und am meisten bevorzugt um mindestens 20 % über ihrer Rohdichte im Bereich ihrer Mittelschicht, womit konkret ihre Rohdichte im Bereich ihrer geometrischen Mitte gemeint ist. Umgekehrt liegt die Rohdichte der neuen Platte im Bereich ihrer anderen Deckschicht nicht über, mehr bevorzugt um mindestens 5 % unter, noch mehr bevorzugt um mindestens 10 % unter und am meisten bevorzugt um mindestens 15 % unter ihrer Rohdichte im Bereich ihrer Mittelschicht. Dabei sind die bevorzugten Rohdichtebereiche der beiden Deckschichten unabhängig voneinander.

[0021] Wie bereits einleitend angemerkt, ist die neue Platte insbesondere im Isolationsbereich einsetzbar. Dazu weist sie, wobei die Lignozellulose enthaltenden Teilchen der Platte Holzfasern sind, eine mittlere Rohdichte von nicht mehr als 280 kg/m³ auf. Vorzugsweise liegt ihre mittlere Rohdichte bei nicht mehr als 240 kg/m³, mehr bevorzugt bei nicht mehr als 200 kg/m³, noch mehr bevorzugt bei nicht mehr als 120 kg/m³ und in speziellen Fällen sogar bei nicht mehr als 60 kg/m³. Mit abnehmender Dichte der Platte steigt ihre Wärmedämmfähigkeit an, gleichzeitig geht aber die Substanz an Fasern zurück, die als Basis für die Formstabilität der Platte benötigt werden, so dass die leichteren Platten nur durch lokale Überhöhung ihrer Rohdichte formstabil gehalten werden können, wenn dies erwünscht ist.

[0022] Bei der neuen Platte fällt die Rohdichte der Platte von ihrer einen zu ihrer anderen Deckschicht hin von über 100 kg/m³ auf unter 80 kg/m³, insbesondere von über 130 kg/m³ auf unter 50 kg/m³ ab. Mit diesen Werten werden drei Funktionalitäten der neuen Platte erreicht: Sie ist mit ihrer Rückseite gut an eine unebene Fläche anformbar; sie weist eine geringe Wärmeleitfähigkeit auf; und ihre Vorderseite ist ausreichend formstabil, um an ihr unmittelbar einen Putz oder eine andere dekorative oder funktionelle weitere Ebene anzuordnen. Darüber hinaus ist die Formsteifigkeit auch so groß, dass sich hier lokale Befestigungselemente für die Platte, wie beispielsweise mit Dübeln befestigte Halteteller, ohne die Gefahr eines Abreißens der Platte beispielsweise in Folge von Windsog, abstützen können.

KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN

[0023] Die Erfindung wird im Folgenden anhand von konkreten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher erläutert und beschrieben.

Fig. 1

zeigt das Rohdichteprofil einer erfindungsgemäßen Holzfaserplatte.

Fig. 2

zeigt das Rohdichteprofil einer anderen erfindungsgemäßen Holzfaserplatte.

Fig. 3

zeigt das Rohdichteprofil noch einer anderen Holzfaser- platte.

Fig. 4

skizziert eine erste Ausführungsform des Verfahrens.

Fig. 5

skizziert eine zweite Ausführungsform des Verfahrens.

Fig. 6

skizziert eine dritte Ausführungsform des Verfahrens.

Fig. 7

skizziert eine vierte Ausführungsform des Verfahrens.

Fig. 8

skizziert eine fünfte Ausführungsform des Verfahrens.

Fig. 9

zeigt das Rohdichteprofil noch einer weiteren erfindungsgemäßen Platte.

Fig. 10

skizziert eine Anwendung der Platte mit dem Rohdichteprofil gemäß Fig. 9.

FIGURENBESCHREIBUNG

[0024] In den Fig. 1 bis 3 und 9 sind Rohdichteprofile von erfindungsgemäßen Holzfaserplatten und einer anderen Holzfaser platte gezeigt, wobei die x-Achse jeweils die Dickenrichtung der Platte anzeigt und die y-Achse die Rohdichte in Arbeitseinheiten wiedergibt. Dabei geht es um die Darstellung des Verlaufs der Rohdichte und nicht um die Wiedergabe absoluter Werte, soweit in der folgenden Figurenbeschreibung derartige absolute Werte nicht angegeben sind. Insbesondere lassen sich aus den Fig. 1 bis 3 und 9 keine einzelnen Rohdichten für bestimmte Bereiche der jeweiligen Platte ablesen.

[0025] Das Rohdichteprofil 1 gemäß Fig. 1 bezieht sich auf eine Holzfaserplatte mit einer mittleren Rohdichte R_M von etwa 60 kg/m³. Das Rohdichteprofil 1 kann als in zwei Deckschichten 2 und 3 und eine dazwischen liegende Mittelschicht 4 unterteilt betrachtet werden. Klare Grenzen zwischen den Schichten 2 bis 4 gibt es jedoch nicht. Wenn daher im Folgenden von der Rohdichte der Platte in der Mittelschicht die Rede ist, ist damit, soweit nichts anderes angegeben ist, ihre Rohdichte im Bereich ihrer Mittelebene 5 gemeint. Die Rohdichte der Deckschicht 2 bzw. der Deckschicht 3 bezeichnet hingegen die mittlere Rohdichte der jeweiligen Deckschicht 2 bzw. 3 im Bereich eines lokalen Maximums der Rohdichte innerhalb der Deckschicht, falls ein solches lokales Maximum vorhanden ist. Dies ist in Fig. 1 bei der Deckschicht 3 der Fall. Man spricht hier auch von einer Randüberhöhung der Rohdichte. Die Deckschicht 2 zeigt eine solche Randüberhöhung der Rohdichte nicht. Ihre Rohdichte R₂ ist der Wert der Rohdichte vor dem Randabfall der Rohdichte. Bei dem Rohdichteprofil 1 gemäß Fig. 1 liegt die Rohdichte R₂ der Deckschicht 2 knapp unterhalb der Rohdichte R₄ der Mittelschicht 4, während die Rohdichte R₃ der Deckschicht 3 deutlich darüber liegt. Die mittlere Rohdichte R_M der Faserplatte liegt dabei etwas oberhalb der Rohdichte R₄ im Bereich der Mittelebene 5. Dies entspricht einer Randüberhöhung der Rohdichte (von hier mehr als 20 %) nur im Bereich der Deckschicht 3 und keinem Anstieg der Rohdichte von der Mittelschicht 4 zu der Deckschicht 2 hin.

[0026] Das in Fig. 2 skizzierte Rohdichteprofil 1 weist nicht nur den monotonen Abfall der Rohdichte von der Deckschicht 3 zur Deckschicht 2 hin auf, den Fig. 1 skizziert. Hier ist dieser Abfall der Rohdichte sogar stetig, so dass die mittlere Rohdichte R_M mit der Rohdichte R₄ der Mittelschicht bzw. am Ort der Mittelebene 5 zusammenfällt.

[0027] Bei dem Rohdichteprofil 1 gemäß Fig. 3 ist die höchste Rohdichte die Rohdichte R₄ der Mittelschicht 4 im Bereich der Mittelebene 5. Die Rohdichte fällt von der Mittelebene 5 zu beiden Deckschichten 2 und 3 auf gleiche Werte R₂ = R₃ ab.

[0028] In den Fig. 4 bis 7 sind verschiedene Ausführungsformen des Verfahrens zur Herstellung von Platten auf der Basis Lignozellulose enthaltender Teilchen skizziert, die zur Ausbildung eines asymmetrischen Rohdichteprofils geeignet sind, wie es in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Demgegenüber ist das in Fig. 8 skizzierte Verfahren dazu geeignet, das Rohdichteprofil gemäß Fig. 3 einzustellen. Von dem Verfahren zur Herstellung von Platten auf der Basis Lignozellulose enthaltender Teilchen sind immer nur relevanten Schritte dargestellt. In den Figuren finden sich relative Angaben zu dem jeweils aufgebrachten Druck p_A, p_B und p_c; was aber nicht heißen soll, dass nicht auch eine Distanzsteuerung angewandt werden könnte, die aber auch zu unterschiedlichen Drücken führt.

[0029] Fig. 4A zeigt das einseitige Besprühen einer Vorform 6 aus beleimten Holzfasern mit Wasser 9 von unten. Gemäß Fig. 4B wird die Vorform 6 zwischen perforierten Pressplatten 7 und 8 mit einem Druck p_B beaufschlagt. Gleichzeitig wird durch die obere Pressplatte 7 hindurch heißes Gas 10 in die Vorform 6 eingebracht. Dieses heiße Gas 10, das im Wesentlichen aus Wasserdampf 11 besteht, dem Luft zugesetzt sein kann, aktiviert zunächst das Bindemittel im oberen Bereich der Vorform, der an die Pressplatte 7 angrenzt, so dass die Vorform 6 zunächst in diesem, einer der späteren Deckschichten entsprechenden Bereich ausgehärtet wird. Im nächsten Schritt gemäß Fig. 4C wird der Abstand der Pressplatten 7 und 8 reduziert und damit der auf die Vorform 6 ausgeübte Druck erhöht (p_C > p_B). Dies führt dazu, dass die Holzfasern an der Unterseite der Vorform 6, die durch das Wasser 7 angeweicht wurden, zusammengedrückt werden. Dies ist gleichbedeutend damit, dass die Rohdichte in diesem der anderen der späteren Deckschichten entsprechenden Bereich der Vorform 6 ansteigt. Im oberen Bereich der Vorform 6 erfolgt dieser Anstieg der Rohdichte aus zwei Gründen nicht. Zum einen sind die Holzfasern hier nicht dem Wasser 9 ausgesetzt gewesen und entsprechend nicht aufgeweicht worden. Zum anderen ist die Vorform hier anders als in ihrem unteren Bereich, in dem das Wasser 9 eine schnelle Temperaturerhöhung verhindert hat, bereits in dem Schritt gemäß Fig. 4B ausgehärtet worden. Wenn dann durch das heiße Gas 10 die Vorform 6 auch in ihrem komprimierten unteren Bereich ausgehärtet wird, resultiert ein Rohdichteprofil über der Dicke der entstehenden Platte, wie es in Fig. 1 skizziert ist.

[0030] Bei dem in Fig. 5 skizzierten Verfahren wird anders als bei dem in Fig. 4 skizzierten Verfahren vor dem Anordnen der Vorform 6 zwischen den Pressplatten 7 und 8 noch keine Feuchtigkeit zur Einstellung eines asymmetrischen Rohdichteprofils eingesetzt. Im Schritt gemäß Fig. 5A wird etwas Wasserdampf 11 durch die untere Pressplatte 8 in die Vorform 6 eingebracht, der in dem unteren Bereich der Vorform 6 kondensiert, ohne dort das Bindemittel auszuhärten, dem zu diesem Zweck ein Aushärtungsverzögerer zugesetzt sein kann. Dann wird in einem Schritt gemäß Fig. 5B heißes Gas 10 durch die obere Pressplatte 7 in die Vorform eingebracht, der die Vorform 6 angrenzend an die Pressplatte 7 aushärtet. Anschließend wird in einem Schritt gemäß Fig. 5C die Vorform 6 selektiv in ihrem unteren Bereich komprimiert und in diesem Zustand durch heißes Gas 10, welches durch die untere Pressplatte 8 hindurch tritt oder auch weiter durch die obere Pressplatte 7 strömen kann, ausgehärtet. Wieder entsteht auf diese Weise eine Platte mit dem Rohdichteprofil gemäß Fig. 1.

[0031] Das Verfahren gemäß Fig. 6 beginnt wieder mit dem Aufsprühen von Wasser 9 auf die Vorform 6 von unten (Fig. 6A). Dann wird die Vorform 6 zwischen den Pressplatten 7 und 8 zusammen gedrückt (Fig. 6B), was sich insbesondere im unteren Bereich der Vorform 6 in eine Komprimierung derselben auswirkt, weil die Fasern dort durch das Wasser 9 aufgeweicht sind.

[0032] Dieser komprimierte Zustand der Vorform 6 an ihrer Oberseite wird durch heißes Gas 10, das durch die Pressplatte 8 in die Vorform 6 einströmt, fixiert, indem das heiße Gas 10 die Vorform in ihrem unteren Bereich aushärtet. In einem anschließenden Schritt gemäß Fig. 6C wird der über die Pressplatten 7 und 8 auf die Vorform 6 ausgeübte Druck (p_C < p_B) zurückgenommen, so dass sich die Vorform 6 entspannen kann. Diese Entspannung erfasst aber nicht mehr den unteren Bereich der Vorform 6, weil sie dort bereits ausgehärtet ist. So ergibt sich nur in dem oberen Bereich der Vorform 6 eine niedrigere Rohdichte, die anschließend durch heißes Gas 10, das durch die obere Pressplatte 7 in die Vorform 6 eintritt, fixiert wird.

[0033] Das Verfahren gemäß Fig. 7 entspricht vom Ergebnis demjenigen gemäß Fig. 6, wobei hier in einem Schritt gemäß Fig. 7A unter gleichzeitiger Aufbringung hohen Drucks p_A zwischen den Pressplatten 7 und 8 Wasserdampf 11 als heißes Gas 10 durch die untere Pressplatte 8 in den unteren Bereich der Vorform 6 eingebracht wird. Dies führt zu einer Erweichung der Holzfasern im unteren Bereich der Vorform 6, einer Komprimierung der Vorform 6 im Bereich der aufgeweichten Holzfasern und einer sich sofort anschließenden Fixierung dieses komprimierten Zustands der Vorform 6 in ihrem unteren Bereich durch Aushärtung. Anschließend wird in einem Schritt gemäß Fig. 7B der Druck zwischen den Pressplatten 7 und 8 reduziert (p_B< p_A). Hierdurch kann sich wie in dem Schritt von Fig. 6C aber nur noch der obere Teil der Vorform 6 entspannen, weil der untere komprimierte Bereich der Vorform 6 bereits ausgehärtet ist. Auch die Verfahren gemäß den Fig. 6 und 7 führen zu einem Rohdichteprofil, wie es in Fig. 1 skizziert ist. Alle Verfahren gemäß den Fig. 4 bis 7 können aber leicht so modifiziert werden, dass ein Rohdichteprofil gemäß Fig. 2 erreicht werden kann, indem die Übergänge zwischen den hier skizzierten einzelnen Schritten fließend erfolgen.

[0034] Bei dem in Fig. 8 skizzierten Verfahren wird die Vorform 6 zwischen den Pressplatten 7 und 8 in einem ersten Schritt gemäß Fig. 8A nur unter geringen Druck gesetzt. Durch heißes Gas 10, das durch beide Pressplatten 7 und 8 in die Vorform 6 eintritt, dort aber nur die äußeren Bereiche erreicht, werden diese äußeren Bereiche der Vorform 6 ausgehärtet. Anschließend wird in einem Schritt gemäß Fig. 8B durch beide Pressplatten 7 und 8 Wasserdampf 11 in die Vorform eingebracht, der sich insbesondere in der noch vergleichsweise kalten Mittelschicht der Vorform 6 niederschlägt und dort die Holzfasern aufweicht. Beim anschließenden Zusammenpressen der Pressplatten 7 und 8 im Schritt C wird die Vorform 6 primär im Bereich ihrer Mittelschicht komprimiert, weil dort anders als angrenzend an die Pressplatten 7 und 8 die Holzfasern aufgeweicht sind und die Vorform 6 noch nicht ausgehärtet ist. Dieser komprimierte Zustand der Vorform 6 im Bereich ihrer Mittelschicht wird dann durch heißes Gas 10, das durch beide Pressplatten 7 und 8 bis in die Mittelschicht der Vorform 6 eintritt, fixiert. Auf diese Weise wird ein Rohdichteprofil gemäß Fig. 3 erhalten.

[0035] Fig. 9 zeigt ein Rohdichteprofil 1, das im Bereich beider Deckschichten 2 und 3 eine Randüberhöhung der Rohdichte, d. h. ein lokales Maximum der Rohdichte aufweist. Solche Randüberhöhungen können unter bestimmten Herstellungsumständen allein durch die Kontaktierung der Vorform mit den Pressplatten unvermeidbar sein. Allerdings liegt die Rohdichte R₂ der Deckschicht 2 deutlich unterhalb der Rohdichte R₃ der Deckschicht 3, und sie liegt auch unterhalb der Rohdichte R₄ der Mittelschicht 4 im Bereich der Mittelebene 5. Entsprechend liegt die Rohdichte R₄ der Mittelschicht 4 im Bereich der Mittelebene 5 unterhalb der mittleren Rohdichte R_M des Rohdichteprofils 1. Trotz der leichten Überhöhung der Rohdichte im Bereich der Deckschicht 2 ist die Deckschicht 2 einer Holzfaserplatte mit dem Rohdichteprofil gemäß Fig. 9 leicht verformbar, während die Deckschicht 3 im Wesentlichen formsteif ist.

[0036] Diese Eigenschaften werden bei der in Fig. 10 skizzierten Anwendung einer Platte 12 mit dem Rohdichteprofil gemäß Fig. 1, 2 oder 9 ausgenutzt. Die Platte 12 ist mit hier nicht dargestellten Befestigungselementen, beispielsweise in Form von Haltetellern und Dübeln, an einer Wand 13 befestigt, die eine unebene Oberfläche 14 aufweist. An diese unebene Oberfläche 14 ist die Platte 12, bei der es sich um eine Holzfaserplatte 15 handelt, mit ihrer Deckschicht 2 angedrückt, so dass die Deckschicht 2 einen Negativabdruck 16 der Oberfläche 14 ausbildet. Mit anderen Worten liegt die Deckschicht 2 überall ohne Luftspalt an der Oberfläche 14 an. Durch diese Anpassung an die Oberfläche 14 wird die Deckschicht 2 zwar lokal auf eine höhere Rohdichte zusammengedrückt. Die Platte 12 behält mit ihrer Mittelschicht 4 geringer Rohdichte aber eine sehr gute Isolationswirkung. Zusätzlich stellt sie mit ihrer formsteifen Deckschicht 3 eine ebene Fläche 17 bereit, die beispielsweise direkt verputzt oder übertapeziert werden kann.

BEZUGSZEICHENLISTE

[0037] 

1

Rohdichteprofil

2

Deckschicht

3

Deckschicht

4

Mittelschicht

5

Mittelebene

6

Vorform

7

Pressplatte

8

Pressplatte

9

Wasser

10

Heißes Gas

11

Wasserdampf

12

Platte

13

Wand

14

Oberfläche

15

Holzfaserplatte

16

Negativabdruck

17

ebene Fläche

Ansprüche

1. Platte (12) auf der Basis von mit einem Bindemittel beleimten Lignozellulose enthaltende Fasern, wobei die Lignozellulose enthaltenden Fasern in der Platte mit dem Bindemittel verklebt sind und wobei die Rohdichte der Platte (12) von einer Mittelschicht (4) zu einer Deckschicht (3) hin ansteigt, wobei die Rohdichte (R₄) der Platte (12) im Bereich einer Mittelebene (5) ihrer Mittelschicht (4) mindestens so groß ist wie die Rohdichte (R₂) ihrer anderen Deckschicht (2), dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (12) eine mittlere Rohdichte von maximal 280 kg/m³ aufweist, wobei die Rohdichte der Platte (12) von ihrer einen Deckschicht (3) zu ihrer anderen Deckschicht (2) von über 100 kg/m³ auf unter 80 kg/m³ abfällt.

2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohdichte der Platte (12) von der Mittelschicht (4) zur anderen Deckschicht (2) der Platte (12) hin abfällt.

3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohdichte der Platte (12) von der einen Deckschicht (3) zu der anderen Deckschicht (2) der Platte (12) hin stetig abfällt.

4. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Rohdichte (R₃) der Platte (12) in ihrer einen Deckschicht (3) um mindestens 5 % über ihrer Rohdichte (R₄) im Bereich einer Mittelebene (5) ihrer Mittelschicht (4) liegt.

5. Platte nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Rohdichte (R₃) der Platte (12) in ihrer einen Deckschicht (3) um mindestens 20 % über ihrer Rohdichte (R₄) im Bereich einer Mittelebene (5) ihrer Mittelschicht (4) liegt.

6. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohdichte (R₂) der anderen Deckschicht (2) um mindestens 5 % unter ihrer Rohdichte (R₄) im Bereich einer Mittelebene (5) ihrer Mittelschicht (4) liegt.

7. Platte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohdichte (R₂) der anderen Deckschicht (2) um mindestens 15% unter ihrer Rohdichte (R₄) im Bereich einer Mittelebene (5) ihrer Mittelschicht (4) liegt.

8. Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Rohdichte der Platte (12) maximal 200 kg/m³ beträgt.

9. Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Rohdichte der Platte (12) maximal 120 kg/m³ beträgt.

10. Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Rohdichte der Platte (12) maximal 60 kg/m³ beträgt.

11. Platte nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohdichte der Platte (12) von ihrer einen Deckschicht (3) zu ihrer anderen Deckschicht (2) von über 130 kg/m³ auf unter 50 kg/m³ abfällt.

Claims

1. Board (12) on the basis of lignocellulose containing fibres to which a binder is applied, wherein the lignocellulose containing fibres are glued together by the binder in the board and wherein the bulk density of the board (12) increases from a middle layer (4) to one surface layer (3), wherein the bulk density (R₄) of the board (12) in the area of a centre plane (5) of its middle layer (4) is at least as high as the bulk density (R₂) of its other surface layer (2), characterised in that the board (12) has an average bulk density of not more than 280 kg/m³, wherein the bulk density of the board (12) decreases from its one surface layer (3) to its other surface layer (2) from more than 100 kg/m³ to less than 80 kg/m³.

2. Board according to claim 1, characterised in that the bulk density of the board (12) decreases from the middle layer (4) to the other surface layer (2) of the board (12).

3. Board according to claim 1 or 2, characterised in that the bulk density of the board (12) continuously decreases from the one surface layer (3) to the other surface layer (2) of the board (12).

4. Board according to any of the claims 1 to 3, characterised in that the maximum bulk density (R₃) of the board (12) in its one surface layer (3) is at least 5 % higher than its bulk density (R₄) in the area of a centre plane (5) of its middle layer (4).

5. Board according to claim 4, characterised in that the maximum bulk density (R₃) of the board (12) in its one surface layer (3) is at least 20 % higher than its bulk density (R₄) in the area of a centre plane (5) of its middle layer (4).

6. Board according to any of the claims 1 to 5, characterised in that the bulk density (R₂) of the other surface layer (2) is at least 5 % lower than its bulk density (R₄) in the area of a centre plane (5) of its middle layer (4).

7. Board according to claim 6, characterised in that the bulk density (R₂) of the other surface layer (2) is at least 15 % lower than its bulk density (R₄) in the area of a centre plane (5) of its middle layer (4).

8. Board according to any of the preceding claims, characterised in that the average bulk density of the board (12) is not more than 200 kg/m³.

9. Board according to any of the preceding claims, characterised in that the average bulk density of the board (12) is not more than 120 kg/m³.

10. Board according to any of the preceding claims, characterised in that the average bulk density of the board (12) is not more than 60 kg/m³.

11. Board according to any of the preceding claims, characterised in that the bulk density of the board (12) decreases from its one surface layer (3) to its other surface layer (2) from more than 130 kg/m³ to less than 50 kg/m³.

Revendications

1. Plaque (12) à base de fibres, contenant de la lignocellulose, encollées à l'aide d'un liant, les fibres contenant de la lignocellulose étant collées dans la plaque à l'aide du liant et la densité apparente de la plaque (12) augmentant d'une couche centrale (4) à une couche de couverture (3), la densité apparente (R₄) de la plaque (12) étant au moins aussi élevée au niveau d'un plan médian (5) de sa couche centrale (4) que la densité apparente (R₂) de son autre couche de couverture (2), caractérisée en ce que la plaque (12) présente une densité apparente moyenne de 280 kg/m³ maximum, la densité apparente de la plaque (12) diminuant de sa couche de couverture (3) à son autre couche de couverture (2), de plus de 100 kg/m³ à moins de 80 kg/m³.

2. Plaque selon la revendication 1, caractérisée en ce que la densité apparente de la plaque (12) diminue de la couche centrale (4) à l'autre couche de couverture (2) de la plaque (12).

3. Plaque selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la densité apparente de la plaque (12) diminue progressivement de la couche de couverture (3) à l'autre couche de couverture (2) de la plaque (12).

4. Plaque selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la densité apparente maximale (R₃) de la plaque (12) se situe, dans sa couche de couverture (3) au moins 5 % au-dessus de sa densité apparente (R₄) au niveau d'un plan médian (5) de sa couche centrale (4).

5. Plaque selon la revendication 4, caractérisée en ce que la densité apparente maximale (R₃) de la plaque (12) se situe, dans sa couche de couverture (3), au moins 20% au-dessus de sa densité apparente (R₄) au niveau d'un plan médian (5) de sa couche centrale (4).

6. Plaque selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la densité apparente maximale (R₂) de l'autre couche de couverture (2) se situe au moins 5 % en dessous de sa densité apparente (R₄) au niveau d'un plan médian (5) de sa couche centrale (4).

7. Plaque selon la revendication 6, caractérisée en ce que la densité apparente (R₂) de l'autre couche de couverture (2) se situe au moins 15 % en dessous de sa densité apparente (R₄) au niveau d'un plan médian (5) de sa couche centrale (4).

8. Plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la densité apparente moyenne de la plaque (12) s'élève à 200 kg/m³ maximum.

9. Plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la densité apparente moyenne de la plaque (12) s'élève à 120 kg/m³ maximum.

10. Plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la densité apparente moyenne de la plaque (12) s'élève à 60 kg/m³ maximum.

11. Plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la densité apparente de la plaque (12) diminue de sa couche de couverture (3) à son autre couche de couverture (2), de plus de 130 kg/m³ à moins de 50 kg/m³.

Zeichnung