Anordnung mit Kontaktfeder

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Anordnung ausgehend vom Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Bei Schaltungskomponenten, die mit über Federn realisierten Druckkontaktierungen in Geräte eingebaut sind, in denen durch Fremdeinwirkung Vibrationen auf die Druckkontaktierungen derart übertragen werden, dass durch die Federung der Federn an den Druckkontaktierungsstellen Mikrobewegungen auftreten, entsteht an den Druckkontaktierungsstellen durch diese Mikrobewegungen eine Art Reibkorrosion, durch die die Druckkontaktierungsstellen ihre Funktion als elektrischer Kontakt möglicherweise schon nach einer sehr kurzen Zeit verlieren können. Mit anderen Worten, durch die Mikrobewegungen wird die elektrisch leitende Substanz an den Druckkontaktierungsstellen im Laufe der Zeit abgerieben und der elektrische Kontakt wird mehr und mehr hochohmiger.

[0003] Als Beispiel ist eine Hörkapsel genannt, die mittels federnden Druckkontaktierungen in ein zugehöriges Gerät eingebaut ist. Die Druckkontaktierungen werden beispielsweise mit Schraubenfedern gebildet, die auf Druck belastbar und als elektrische Kontaktfedern ausgebildet sind. Diese elektrischen Kontaktfedern sind im eingebauten Zustand der Hörkapsel zwischen der Hörkapsel und beispielsweise einer Leiterplatte des Geräts, in das die Hörkapsel eingebaut ist, angeordnet und dort zusammengedrückt. Die Kontaktfedern selbst sind an der Hörkapsel elektrisch funktionierend befestigt und drücken mit ihren freien Enden mit federnden Kraftschlüssen auf elektrisch funktionierende Gegenkontaktflächen beispielsweise auf der besagten Leiterplatte. Auf diese Weise wird ein elektrischer Kontakt zwischen der Leiterplatte und der Hörkapsel hergestellt.

[0004] Eine solche Hörkapsel ist im Dokument DE 296 22 708 U1 beschrieben.

[0005] In Arbeit verursacht die Hörkapsel auf Grund der Abgabe von akustischen Signalen, die durch Schwingungen der Hörkapselmembran erzeugt und wegen einer Körperschallübertragung auf die Kontaktfedern der Hörkapsel weitergeleitet sind, in den Kontaktfedern Mikroschwingungen, die sich bis an die Kontaktstellen selbst der Kontaktfedern ausbreiten. Damit entstehen auch an den Kontaktstellen selbst mechanische Mikrobewegungen, durch die die elektrischen Substanzen, mit deren Hilfe der elektrische Kontakt hergestellt werden soll, abgerieben werden. Dadurch wird der elektrische Kontakt immer hochohmiger, bis er schließlich komplett unterbrechen ist. Eine Person, die mit der Hörkapsel hören will, hört dadurch immer schlechter.

[0006] Die DE 102 17 341 A1 zeigt eine Anordnung zur Kontaktierung einer Batterie mittels eines Schraubenfederkontakts, der einen Batterieanschlusskontaktpunkt durch einen minimalen Oberflächenbereich einer seiner Endwindungen realisiert.

[0007] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ausgehend von einer Anordnung der eingangs genannten Art, die Kontaktfeder in der weise zu verbessern, dass auftretende Vibrationen in der Kontaktfeder zumindest in Bezug auf die mit Hilfe der Kontaktfeder realisierten Kontaktierungsstelle zumindest in letzter Konsequenz keine Mikrobewegungen mehr zur Folge haben.

[0008] Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch eine Anordnung, die die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.

[0009] Danach weist die Kontaktfeder an ihrer ersten und/oder letzten Windung gleichmäßig verteilt über den jeweiligen Umfang der jeweiligen Windung wenigstens zwei Ausprägungen auf, die gegenüber den äußeren Körpermaßen der Kontaktfeder nach außerhalb dieser Körpermaße zeigend ausgeprägt sind.

[0010] Mit Hilfe dieser Ausprägungen kommt es zum einen zu einem höheren Anpressdruck in der Kontaktierungsstelle, weil die Ausprägungen entsprechend kleinere Kontaktierungsflächen haben, die in Kontakt gehen mit entsprechenden Gegenstellen. Der er höhte Kontaktierungsdruck stellt sicher, dass die Kontaktierungselemente auch bei Vibrationen zusammen bleiben.

[0011] Zum anderen gibt es mehr als einen einzigen elektrischen Kontaktierungspunkt, so dass der elektrische Kontakt über die entsprechende Mehrzahl von Kontaktierungspunkten entsprechend sicher hergestellt wird. Selbst wenn der eine Kontaktierungspunkt seine elektrische Kontaktierung einmal verlieren sollte stellen noch die anderen Kontaktierungspunkte den elektrischen Kontakt sicher.

[0012] Mit anderen Worten, es wird mindestens diejenige Windung der Kontaktfeder mit höckerförmigen Ausprägungen versehen, die daran beteiligt ist, durch Druckbelastung die elektrische Kontaktierung zu bewerkstelligen. Durch diese höckerförmigen Ausprägungen werden einerseits punktuelle elektrische Kontaktierungen mit hohem Anpressdruck bewerkstelligt und andererseits die Mikrobewegungen jeweils für nachrangig angereihte höckerförmigen Ausprägungen abfangen und kompensiert.

[0013] Gemäß der Erfindung sind mindestens zwei Kontaktierungspunkte vorgesehen, die durch entsprechende Ausprägungen in den betreffenden Windungen der Kontaktfeder realisiert sind. Die Ausprägungen sind über die betreffende Windung verteilt angeordnet. Bei Vibrationen in der Kontaktfeder bleibt in jedem Fall die Kontaktierungskraft derjenigen Ausprägung, die dem Federende derjenigen Windung, an der die Ausprägung vorgesehen ist, am nächsten angeordnet ist, konstant liegen. An den anderen Ausprägungen der gleichen Windung beginnend an der Stelle, von der ab zurück sich die Kontaktfeder beginnt zu winden, werden die Vibrationen sukzessive abgebaut. Zwar kann es bezüglich der der zum Federende hin angeordneten Ausprägung voran angeordneten Ausprägungen durch die Vibrationen in der Kontaktfeder noch zu Mikrobewegungen kommen, diese werden aber bis zur jeweils nachfolgend angeordneten Ausprägung praktisch vollständig abgefangen. Es kommt daher bei den Ausprägungen zumindest zum Federende hin zu keiner Reibkorrosion mehr. Der elektrische Kontakt wird insgesamt nicht mehr hochohmig.

[0014] Die Ausprägungen sind in einfacher Weise beispielsweise durch eine Wellenprägung des Drahtes, mit dem die Kontaktfeder realisiert ist, zu bilden.

[0015] Die Kosten für eine derartig vorgeschlagene Kontaktfeder entsprechen weitgehend denen der heute verwendeten Kontaktfedern. Mehrkosten für Goldkontakte sind vermieden.

[0016] Die vorgeschlagene Art der elektrischen Kontaktierung ist außerdem unempfindlich gegenüber Verschmutzungen auf den Kontaktstellen, da gleichzeitig an mindestens zwei Stellen der elektrische Kontakt realisiert ist.

[0017] Die heutigen Andruckkräfte können auch reduziert sein, da ein punktueller Andruck gegenüber einem flächigen Andruck, wie er bisher realisiert ist, einen geringeren Kraftaufwand benötigt.

[0018] Weiter kann die neue Kontaktform auch auf verschiedenen Oberflächen angewendet sein. Insbesondere kann sie auf Karbon-Oberflächen angewendet sein, da die Reibkorrosion in den Kontaktstellen selbst verhindert ist.

[0019] Schließlich ist die neue Kontaktfeder auch automatisiert herzustellen. Das Prägen der Ausprägungen und das Schneiden des Federdrahtes können in einem einzigen Arbeitsgang in einem Präge- und Schneidwerkzeug erfolgen. Dabei wird die nächste Feder geprägt, während die Vorgängerfeder geschnitten wird. Bevor die Vorgängerfeder geschnitten wird, wird sie noch in einer gewünschten Form gedreht.

[0020] Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand von Unteransprüchen.

[0021] Danach weist die Kontaktfeder wenigstens an einer einzigen für eine elektrische Kontaktierung vorgesehenen Windung eine Anzahl von Ausprägungen auf, die zu einer ungeraden Zahl größer gleich drei gewählt ist. In der Regel reicht aber schon die Anzahl drei aus, um ganz sicher eine von Reibkorrosion freie elektrische Kontaktstelle zu haben. Eine solche Stelle ist in jedem Fall bezüglich der ganz am Ende der betreffenden Windung angeordneten Ausprägung gegeben. Je mehr Ausprägungen vor dieser letzten Ausprägung angeordnet sind, umso höher ist die Wahrscheinlichkeit, dass auch noch andere Ausprägungen frei von Reibkorrosion sind. Jede Ausprägung der der letzten Ausprägung vorgelagerten Ausprägungen hält zu einem großen Teil die Mikrobewegungen für die nachfolgenden Ausprägungen ab. Daher ist auf einfache Weise die elektrische Kontaktierungssicherheit auch bei Vorhandensein von Körperschallübertragungen auf Dauer sichergestellt.

[0022] Die Ausprägungen können in Bezug auf die Druckachse der Kontaktfeder jeweils entweder parallel zur Druckachse verlaufend oder hin zur Druckachse zeigend oder weg von der Druckachse zeigend ausgebildet sind. Damit läßt sich die von den Ausprägungen eingeschlossene Fläche in ihrer Größe verändern, was einen positiven Effekt zum Beispiel auf die Wegknickeigenschaft der Kontaktfeder bei einer Einwirkung von seitlich auf die Kontaktfeder wirkenden Kräften haben kann.

[0023] Eine kegelstumpfförmige Kontaktfeder läßt sich beispielsweise sehr flach zusammendrücken. Sie nützt außerdem die ihr insgesamt zur Verfügung stehende Druckstrecke optimal aus, so dass sie auch sehr klein gefertigt sein kann. Auf diese Weise wiederum wird nur eine sehr kleine Bauhöhe benötigt. Trotzdem kann ein relativ großer Federdruck realisiert werden.

[0024] Ist wenigstens die den kleineren Durchmesser aufweisende Windung der beiden an den Enden der Kontaktfeder angeordneten Windungen mit den Ausprägungen versehen und für die Kontaktierung zum Beispiel mit einer Leiterplatte konstruiert, dann kann quasi eine Art Punktkontaktierung realisiert werden mit einer relativ kleinen Gegenkontaktfläche.

[0025] Eine Kontaktfeder, bei der nur die den kleineren Durchmesser aufweisende Windung der beiden an den Enden der Kontaktfeder angeordneten Windungen mit den Ausprägungen versehen ist, wobei das zu dieser Windung gehörende freie Federende gerade zur Druckachse der Kontaktfeder hin abgebogen und weiter wenigstens geringfügig in Richtung Körperinneres der Kontaktfeder aufgebogen ist, und bei der ein zur Windung am anderen Ende der Kontaktfeder gehörendes freies Federende vom Umfang dieser Windung und radial von der Druckachse der Kontaktfeder weg abgebogen ist, stellt eine optimierte Kontaktfeder dar, die in der Praxis sehr gut verwendbar ist.

[0026] Dabei kann die den größeren Durchmesser aufweisende Windung der beiden an den Enden der Kontaktfeder angeordneten Windungen eine Abstützwindung sein, über die sich die Kontaktfeder an einer zugeordneten Gegenstützfläche bei einer Druckbelastung der Kontaktfeder in Richtung der Druckachse der Kontaktfeder von der Windung mit dem kleineren Durchmesser der beiden an den Enden der Kontaktfeder angeordneten Windungen her abstützt. Weiter kann das vom besagten Umfang der betreffenden Windung radial von der Druckachse der Kontaktfeder weg abgebogene freie Federende ein Kontaktanschluss für einen elektrischen Kontaktanschluss an eine andere elektrische Schaltungskomponente sein.

[0027] Die andere elektrische Schaltungskomponente kann zum Beispiel ein Ton erzeugendes Bauteil sein.

[0028] Ein Beispiel für ein solches Ton erzeugendes Bauteil ist eine an sich bekannte Hörkapsel.

[0029] Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:

Figur 1 eine Kontaktfeder gemäß dem Stand der Technik, und

Figur 2 eine Kontaktfeder der Erfindung.

[0030] Die Figuren 1 und 2 zeigen eine jeweilige Kontaktfeder 1, 2 jeweils in den gleichen vier verschiedenen Situationen A bis D.

[0031] Die Kontaktfedern 1, 2 sind dabei letztlich Schraubenfedern, die als Druckfedern ausgebildet sind. Sie weisen jeweils eine Druckachse (in den Figuren 1 und 2 nicht näher gekennzeichnet) auf, welche jeweils diejenige Achse ist, in deren Richtung sie auf Druck zu belasten ist.

[0032] In den oben angesprochenen Situationen A, A sind die jeweiligen Kontaktfedern 1, 2 noch nicht fertig geformt. Sie befindet sich jeweils zumindest in einer Situation, in der eine vorausgegangene Kontaktfeder 1, 2 abgeschnitten und die Federdrähte 3, 4 für die nächste Kontaktfeder vorbereitet sind.

[0033] Die Situationen B, B zeigen jeweils eine Situation, in der die Kontaktfedern 1, 2 fertig geformt und von oben zu sehen sind.

[0034] Die Situationen C, C zeigen jeweils eine Situation, in der die Kontaktfedern 1, 2 fertig geformt und von der Seite zu sehen sind.

[0035] Die Situationen D, D zeigen jeweils eine Situation, in der die Kontaktfedern 1, 2 fertig geformt und maximal eingedrückt sind.

[0036] Die Kontaktfedern 1, 2 weisen jeweils eine erste Windung 5, 6 und eine letzten Windung 7, 8 auf, deren jeweiligen Steigungen bis zu einem jeweiligen zugehörigen Federende, für die ersten Windungen 5, 6 bis zu den Federenden 9, 10, jeweils ab einem möglichst frühen Zeitpunkt, für die ersten Windungen 5, 6 ab dem Zeitpunkt 11, 12, der jeweils betreffenden Windung 5, 6, 7, 8 möglichst schnell bis zu einer Steigung Null reduziert sind.

[0037] In den Situationen A, A der Figuren 1, 2 sind nicht jeweils die vollständig langen Federdrähte 3, 4 der jeweils nachfolgenden Kontaktfedern 1, 2 zu sehen, sondern nur jeweils diejenigen Längen für die jeweils erste Windung 5, 6. Dabei sind die jeweiligen Federdrähte 3, 4 an den jeweiligen freien Federenden 9, 10 gerade herausgezogen.

[0038] In der Situation A in der Figur 1 ist der Federdraht 3 gerade gehalten. Er wird dann am freien Ende 9 festgehalten und schraubenförmig und kegelstumpfartig aufgewickelt (Situationen B, C, D; Figur 1). Anschließend wird der zur Kontaktfeder 1 geformte Federdraht 3 abgeschnitten, wodurch einerseits eine fertige Kontaktfeder 1 und für die nächste Kontaktfeder 1 ein Federdraht 3 zur Bildung der nächsten Kontaktfeder 1 vorbereitet ist.

[0039] In den weiteren Schritten wiederholen sich dann die vorerwähnten Schritte zur Bildung immer wieder einer neuen Kontaktfeder 1.

[0040] Entsprechendes gilt auch in Bezug auf die Figur 2. Der entscheidende Unterschied zwischen den Figuren 1 und 2 ist der, dass mit dem Abschneiden einer fertig gedrehten Kontaktfeder 2 gleichzeitig in einem vorgegebenen Bereich des nächstfolgenden Federdrahts 4 eine Prägung des nachfolgenden Federdrahts 4 vorgenommen wird. Diese Prägung kann auch als eine Art Wellenprägung aufgefasst werden, wie die Situation A in der Figur 2 genau zeigt.

[0041] Im aufgewickelten Zustand der Kontaktfeder 2 weist damit die erste Windung 6 der Kontaktfeder 2 höckerartige und damit quasi spitzige Ausbuchtungen 13 auf, die im Einsatz der Kontaktfeder 2 zu punktuellen elektrischen Kontaktstellen mit hohem Auflagedruck werden.

[0042] Da mehrere solcher punktueller elektrischer Kontaktstellen vorhanden sind, werden durch Vibrationen in der Kontaktfeder 2 hervorgerufene Mikrobewegungen dem schraubenförmig gedrehten Federdraht 4 folgend nur bis zu einem ersten solchen Höcker 13 weitergeleitet. Dieser Höcker 13 fängt dann für die ihm nachrangig angereihten Höcker 13 diese Mikrobewegungen ab und kompensiert sie.

[0043] Vielleicht erfährt der nächstfolgende Höcker 13 in ganz geringem Umfang doch noch solche Mikrobewegungen, was dann aber nur dazu führt, dass dieser Höcker 13 für die ihm wiederum nachfolgend angereihten Höcker 13 die Mikrobewegungen abfängt und kompensiert. Spätestens für einen dritten folgenden Höcker 13 sind dann die Mikrobewegungen vollständig quasi gesperrt. Zumindest für den in der Reihe letzten solchen Höcker 13 ist eine elektrische Kontaktgabe realisiert, die zu 100 % frei von Mikrobewegungen und damit von Reibkorrosion ist.

[0044] Zur näheren Beschreibung der vorgenannten Höcker 13 ist erwähnt, dass sie vorzugsweise gleichmäßig verteilt über den jeweiligen Umfang der jeweiligen betreffenden Windung, hier Windung 6, wenigstens in der Anzahl zwei vorgesehen sind. Dabei sind sie gegenüber den äußeren Körpermaßen der Kontaktfeder 2 nach außerhalb dieser Körpermaße zeigend ausgeprägt.

[0045] Die höckerartigen Ausprägungen 13 können in Bezug auf die Druckachse der Kontaktfeder 2 jeweils entweder parallel zur Druckachse verlaufend oder hin zur Druckachse zeigend oder weg von der Druckachse zeigend ausgebildet sein.

[0046] Durch die kegelstumpfförmigen Abmessungen der Kontaktfeder 2 weist die Kontaktfeder 2 an den Enden der Kontaktfeder 2 zwei Windungen 6, 8 auf, von denen die eine Windung 6 gegenüber der anderen Windung 8 einen kleineren Durchmesser hat.

[0047] Gemäß dem in der Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Windung 6 mit dem kleineren Durchmesser die höckerförmigen Ausprägungen 13 auf. Dabei kann das zu dieser Windung 6 gehörende freie Federende 10 gerade zur Druckachse der Kontaktfeder 2 hin abgebogen und weiter wenigstens geringfügig in Richtung Körperinneres der Kontaktfeder 2 aufgebogen sein, um so sicher zu stellen, dass wirklich nur die höckerförmigen Ausprägungen 13 und dann mit dem vollen Federdruck auf einer Gegenkontaktstelle zum Aufliegen kommen.

[0048] Dieses gerade freie Federende 10 entsteht in der angesprochenen Formgebung quasi automatisch mit dem Greifen und Aufrollen des Federdrahts 4 zur Kontaktfeder 2.

[0049] Ein zur Windung 8 am anderen Ende der Kontaktfeder 2 gehörendes freies Federende 14 (zum Beispiel Figur 2, C) ist nach dem gleichen Ausführungsbeispiel vom Umfang dieser Windung 8 radial von der Druckachse der Kontaktfeder 2 weg abgebogen ausgebildet. Diese Windung 8 kann dadurch als eine Abstützwindung verwendet werden, weil sie einen glatten Umlauf hat und sich so bei einer Druckbelastung der Kontaktfeder 2 plan auf einer planen Gegenstützfläche abstützen kann. Außerdem kann dessen freies Federende 14 als ein Kontaktanschluss genutzt werden.

[0050] Die höckerförmigen Ausprägungen 13 können stark oder weniger stark ausgeprägte Spitzen aufweisen.

Ansprüche

1. Anordnung mit

- einem tonerzeugenden Bauteil, insbesondere einer Hörkapsel,

- einer zugeordneten Gegenkontaktfläche, insbesondere auf einer Leiterplatte eines Geräts, in das das Bauteil eingebaut ist und

- einer Kontaktfeder (2) in Schraubenform und als Druckfeder, mit einer Druckachse, über die die Druckfeder federnd zusammendrückbar ist, und mit einer ersten und einer letzten Windung (6, 8), deren jeweiligen Steigungen bis zu einem jeweiligen zugehörigen Federende jeweils ab einem möglichst frühen Zeitpunkt der Windung (6, 8) möglichst schnell bis zu einer Steigung Null reduziert sind, wobei die Kontaktfeder (2) zwischen Bauteil und Gegenkontaktfläche angeordnet und dort zusammengedrückt ist und wobei auf diese Weise ein elektrischer Kontakt zwischen der Gegenkontaktfläche und dem Bauteil hergestellt ist,

dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die letzte Windung (6, 8) zur Realisierung von mindestens zwei Kontaktierungspunkten gleichmäßig verteilt über den jeweiligen Umfang der jeweiligen Windung (6, 8) wenigstens zwei Ausprägungen (13) aufweist, die gegenüber den äußeren Körpermaßen der Kontaktfeder (2) nach außerhalb dieser Körpermaße zeigend ausgeprägt sind.

2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für wenigstens eine einzige der betreffenden Windungen (6) die Anzahl der Ausprägungen (13) zu einer ungeraden Zahl größer gleich drei gewählt ist.

3. Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für wenigstens eine einzige der betreffenden Windungen (6) die Anzahl der Ausprägungen (13) exakt zu drei gewählt ist.

4. Anordnung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausprägungen (13) in Bezug auf die Druckachse der Kontaktfeder (2) jeweils entweder parallel zur Druckachse verlaufend oder hin zur Druckachse zeigend oder weg von der Druckachse zeigend ausgebildet sind.

5. Anordnung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfeder (2) kegelstumpfförmige Abmessungen aufweiset mit Windungen (6, 8) an den Enden der Kontaktfeder (2), von denen die eine Windung (6) gegenüber der anderen Windung (8) einen kleineren Durchmesser aufweist.

6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die den kleineren Durchmesser aufweisende Windung (6) der beiden an den Enden der Kontaktfeder angeordneten Windungen (6, 8) mit den Ausprägungen (13) versehen ist.

7. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass nur die den kleineren Durchmesser aufweisende Windung (6) der beiden an den Enden der Kontaktfeder (2) angeordneten Windungen (6, 8) mit den Ausprägungen (13) versehen ist, dass ein zu dieser Windung (6) gehörendes freies Federende (10) gerade zur Druckachse der Kontaktfeder (2) bin abgebogen und weiter wenigstens geringfügig in Richtung Körperinneres der Kontaktfeder (2) aufgebogen ist, und dass ein zur Windung (8) am anderen Ende der Kontaktfeder (2) gehörendes freies Federende (14) vom Umfang dieser Windung (8) und radial von der Druckachse der Kontaktfeder (2) weg abgebogen ist.

8. Anordnung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die den größeren Durchmesser aufweisende Windung (8) der beiden an den Enden der Kontaktfeder (2) angeordneten Windungen (6, 8) eine Abstützwindung ist, über die sich die Kontaktfeder (2) an einer zugeordneten Gegenstützfläche bei einer Druckbelastung der Kontaktfeder (2) in Richtung der Druckachse der Kontaktfeder (2) von der Windung (6) mit dem kleineren Durchmesser der beiden an den Enden der Kontaktfeder (2) angeordneten Windungen (6, 8) her abstützt, und dass das vom besagten Umfang radial von der Druckachse der Kontaktfeder (2) weg abgebogene freie Federende (14) ein Kontaktanschluss für einen elektrischen Kontaktanschluss an eine andere elektrische Schaltungskomponente ist.

Claims

1. Assembly with

- a sound-generating component, in particular an earpiece,

- an associated mating contact face, in particular on a printed circuit board of an appliance in which the component is installed, and

- a contact spring (2) in helical form and as a compression spring, with a compression axis via which the compression spring is resiliently compressible, and with a first and a final winding (6, 8), of which the respective pitches, up to a respective associated spring end, are each reduced as quickly as possible to a zero pitch starting from an earliest possible time point of the winding (6, 8), wherein the contact spring (2) is arranged between component and mating contact face and is compressed there, and wherein an electrical contact is in this way established between the mating contact face and the component,

characterized in that the first and/or the final winding (6, 8), for obtaining at least two contact points distributed uniformly over the respective circumference of the respective winding (6, 8), has at least two projections (13) which, in relation to the outer physical dimensions of the contact spring (2), are projected in a manner pointing outside of these physical dimensions.

2. Assembly according to Claim 1, characterized in that, for at least one of the windings (6) concerned, the number of the projections (13) is chosen to be an odd number greater than or equal to three.

3. Assembly according to Claim 1 or 2, characterized in that, for at least one of the windings (6) concerned, the number of the projections (13) is chosen to be exactly three.

4. Assembly according to one of the preceding claims, characterized in that the projections (13), with respect to the compression axis of the contact spring (2), are each designed either extending parallel to the compression axis or pointing towards the compression axis or pointing away from the compression axis.

5. Assembly according to one of the preceding claims, characterized in that the contact spring (2) has frustoconical dimensions with windings (6, 8) at the ends of the contact spring (2), of which one winding (6) has a smaller diameter than the other winding (8).

6. Assembly according to Claim 5, characterized in that, of the two windings (6, 8) arranged at the ends of the contact spring, at least the winding (6) having the smaller diameter is provided with the projections (13).

7. Assembly according to Claim 5, characterized in that, of the two windings (6, 8) arranged at the ends of the contact spring (2), only the winding (6) having the smaller diameter is provided with the projections (13), in that a free spring end (10) belonging to this winding (6) is bent off in a straight line towards the compression axis of the contact spring (2) and moreover is bent upwards at least slightly in the direction of the interior of the body of the contact spring (2), and in that a free spring end (14) belonging to the winding (8) at the other end of the contact spring (2) is bent off from the circumference of this winding (8) and radially away from the compression axis of the contact spring (2).

8. Assembly according to Claim 7, characterized in that, of the two windings (6, 8) arranged at the ends of the contact spring (2), the winding (8) having the greater diameter is a support winding via which the contact spring (2) is supported on an associated mating support face when the contact spring (2) is compressed in the direction of the compression axis of the contact spring (2) by the winding (6), having the smaller diameter, of the two windings (6, 8) arranged at the ends of the contact spring (2), and in that the free spring end (14) bent off from said circumference and radially away from the compression axis of the contact spring (2) is a contact for an electrical contact to another electrical circuit component.

Revendications

1. Dispositif comportant

- un composant générant du son, notamment un écouteur,

- une surface de contact opposée associée, notamment sur un circuit imprimé d'un appareil, dans lequel le composant est intégré et

- un ressort de contact (2) en forme de vis et comme ressort de pression, avec un axe de pression, par l'intermédiaire duquel le ressort de pression peut être compressé en faisant ressort, et avec un premier et un dernier enroulement (6, 8), dont les élévations respectives jusqu'à une extrémité de ressort correspondante respective sont réduites à partir d'un moment le plus tôt possible de l'enroulement (6, 8) le plus vite possible jusqu'à une élévation zéro, dans lequel le ressort de contact (2) est disposé entre composant et surface de contact opposée et compressé à cet endroit et dans lequel un contact électrique est établi de cette manière entre la surface de contact opposée et le composant,

caractérisé en ce que le premier et/ou le dernier enroulement (6, 8) contient pour la réalisation au moins deux points de contact répartis uniformément sur la circonférence respective de l'enroulement (6, 8) respectif au moins deux conformations (13), qui sont conformées par rapport aux dimensions de corps extérieures du ressort de contact (2) en étant tournées vers l'extérieur de ces dimensions de corps.

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour au moins un seul des enroulements (6) concernés le nombre de conformations (13) est sélectionné en un nombre impair supérieur ou égal à trois.

3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que pour au moins un seul des enroulements (6) concernés le nombre de conformations (13) est sélectionné à exactement trois.

4. Dispositif selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les conformations (13) sont conçues par rapport à l'axe de pression du ressort de contact (2) respectivement soit en s'étendant parallèlement à l'axe de pression, soit en se tournant vers l'axe de pression, soit en se détournant de l'axe de pression.

5. Dispositif selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ressort de contact (2) présente des dimensions en forme de cône tronqué avec des enroulements (6, 8) aux extrémités du ressort de contact (2), desquels un enroulement (6) présente un diamètre plus petit par rapport à l'autre enroulement (8).

6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que au moins l'enroulement (6) présentant le plus petit diamètre des deux enroulements (6, 8) disposés aux extrémités du ressort de contact est pourvu des conformations (13).

7. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que seulement l'enroulement (6) présentant le plus petit diamètre des deux enroulements (6, 8) disposés aux extrémités du ressort de contact (2) est pourvu des conformations (13), en ce qu'une extrémité de ressort libre (10) appartenant à cet enroulement (6) est recourbée droite vers l'axe de pression du ressort de contact (2) et est en outre repliée au moins légèrement dans la direction de l'intérieur du corps du ressort de contact (2), et en ce que une extrémité de ressort libre (14) appartenant à l'enroulement (8) à l'autre extrémité du ressort de contact (2) est recourbée en s'écartant de la circonférence de cet enroulement (8) et radialement de l'axe de pression du ressort de contact (2).

8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'enroulement (8) présentant le plus grand diamètre des deux enroulements (6, 8) disposés aux extrémités du ressort de contact (2) est un enroulement de soutien, par l'intermédiaire duquel le ressort de contact (2) s'appuie sur une surface d'appui associée lors d'une charge de pression du ressort de contact (2) dans la direction de l'axe de pression du ressort de contact (2) par l'enroulement (6) avec le diamètre plus petit des deux enroulements (6, 8) disposés aux extrémités du ressort de contact (2), et en ce que l'extrémité de ressort libre (14) recourbée en s'écartant de ladite circonférence radialement de l'axe de pression du ressort de contact (2) est une connexion de contact pour un raccordement de contact électrique à un autre composant de circuit électrique.

Zeichnung