INK-JET-AUFZEICHNUNGSMATERIAL MIT PERFORIERTER RÜCKSEITENKUNSTHARZSCHICHT

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Aufzeichnungsmaterial für Tintenstrahl-Aufzeichnungsverfahren mit einem harzbeschichteten Papierträger und ein Verfahren zu dessen Herstellung.

[0002] Aufzeichnungsmaterialien für das Tintenstrahldruckverfahren (Ink-Jet-Druckverfahren), die ein harzbeschichtetes Papier als Trägermaterial für Aufzeichnungsschichten enthalten, sind vielfach im Stand der Technik beschrieben. Der Einsatz dieser harzbeschichteten Papiere ist auf den Wunsch zurückzuführen, eine mit einem Foto vergleichbare Qualität zu erreichen. Eine wichtige Eigenschaft solcher Papierträger ist deren glatte, einen hohen Glanz aufweisende Oberfläche.

[0003] Diese harzbeschichteten Basispapiere bestehen üblicherweise aus einem geleimten Rohpapier, das beidseitig vorzugsweise mit Polyolefin mittels (Co)Extrusion beschichtet ist. Für die Extrusionsbeschichtung des Rohpapiers werden üblicherweise thermoplastische Polymere wie Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), Ethylen/a-Olefin-Copolymer (so genanntes lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE) und Polypropylen eingesetzt.

[0004] Da bei der Anwendung solcher Trägermaterialien die Polyolefinschicht eine Barrierewirkung für die Tinte hat und das Rohpapier die Tintenflüssigkeit nicht aufnehmen kann, muss die darauf angebrachte Aufzeichnungsschicht/en eine hohe Aufnahmekapazität aufweisen, die beispielsweise durch den Einsatz hochabsorptiver anorganischer Teilchen erreicht werden kann. Damit der für die Fotoqualität geforderte Glanz erhalten bleibt, werden feine Teilchen mit einer Teilchengröße kleiner 1000 nm eingesetzt.

[0005] Diese so genannten mikroporösen Aufzeichnungsmaterialien, die aus mindestens einer, feine anorganische Teilchen enthaltenden tintenaufnehmenden Schicht und einem polyethylenbeschichteten Papierträger aufgebaut sind, sind in zahlreichen Patentschriften beschrieben, beispielsweise in DE 103 18 874 A1, DE 100 20 346 A1, JP 2002-225423 A, JP 2000-301 829 A oder JP 2003-034073 A. In der letzteren Patentschrift wird ein Aufzeichnungsmaterial beschrieben, das ein mindestens von einer Seite mit einem thermoplastischen Harz beschichtetes Basispapier als Träger und eine Tintenaufnahmeschicht umfasst, wobei der Träger, von der Vorderseite beginnend, gleichmäßig durchperforiert wird, um eine gute Tintenabsorption zu erreichen. Nachteilig an diesem Material ist seine schlechte Oberfläche und eine schlechte Bildqualität nach dem Bedrucken.

[0006] Eine andere Möglichkeit, die Aufnahmekapazität einer Aufzeichnungsschicht zu erhöhen ist die Verwendung quellbarer Polymere wie Gelatine oder Polyvinylalkohol. In diesen, vorwiegend die genannten Polymere umfassenden Aufzeichnungsschichten sind in der Regel nur wenig oder gar keine Pigmente enthalten. Nachteilig an diesen Aufzeichnungsmaterialien ist, dass die Tintenflüssigkeit nur sehr langsam von dem Material aufgenommen wird.

[0007] Werden die auf der Vorderseite bedruckten mikroporösen Aufzeichnungspapiere direkt nach dem Druck abgedeckt, so tritt eine unerwünschte Migration der Druckfarben, bekannt als "Bleeding", auf. Das Abdecken der bedruckten Papiere geschieht in der Praxis beispielsweise bei Lagerung des frischen Ausdrucks in Folienverpackungen, Alben oder beim Stapeln mehrerer Ausdrucke im Drucker.

[0008] Um das Problem des Bleeding zu vermeiden oder zu reduzieren, versucht man die Tintenfarbstoffe physikalisch oder chemisch zu fixieren. Zur physikalischen Fixierung muss die Schichtoberfläche eine dem Farbstoff entgegengesetzte Ladung aufweisen. Da die Tintenfarbstoffe in der Regel anionisch sind, erfolgt die Fixierung mit Hilfe kationischer Verbindungen und/oder kationisch modifizierter Pigmentpartikel.

[0009] In der EP 1 270 248 A1 versucht man das Problem Bleeding zu lösen, indem der Farbempfangsschicht, eine wasserlösliche Verbindung zugegeben wird, deren Hauptgerüst eine spezifische Ionisierungsenergie aufweisen muss. Zur solchen Verbindungen zählen beispielsweise Dialkylthioether, Trialkylamin, Phenol und Thiophen.

[0010] Die US 2006/0073313 A1 betrifft ein Aufzeichnungsblatt für digitale Bebilderungsverfahren mit einer beidseitigen Polyolefinschicht. Die Polyolefinschicht der Rückseite ist perforiert. Durch die Perforierung soll Blasenbildung zwischen Rohpapier und der Polyolefinschicht beim Führen des Papiers durch den Drucker vermieden werden.

[0011] Die JP 2003/034073 A beschreibt ein Aufzeichnungsblatt für das Ink-Jet Druckverfahren, in dem die forderseitige Harzschicht perforiert und mit einer Empfangsschicht versehen ist.

[0012] Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Aufzeichnungsmaterial bereit zu stellen, welches eine gute Bildqualität, einen hohen Glanz sowie ein gutes Bleeding-Verhalten bei Lagerung aufweist. Darüber hinaus sollten alle anderen Eigenschaften wie Wasserfestigkeit oder Lichtstabilität beibehalten werden.

[0013] Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Aufzeichnungsmaterial, enthaltend ein auf mindestens der Rückseite mit einem Kunstharz beschichtetes Rohpapier und mindestens eine poröse Bildaufzeichnungsschicht auf der Vorderseite des Rohpapiers, wobei nur die rückseitige Kunstharzschicht perforiert ist, wobei die Perforationslöcher bis in das Rohpapier reichen, die Eindringtiefe der Perforationslöcher höchstens A + 0,75 x B beträgt (A = Dicke der Kunstharzschicht, B = Dicke des Rohpapiers) beträgt und der Anteil der perforierten Fläche an der Gesamtfläche der Kunstharzschicht 0,1 bis 2 % und die Fläche der Perforationslöcher 0,005 bis 1,0 mm² beträgt.

[0014] Die Fläche der Perforationslöcher beträgt vorzugsweise 0,1 bis 0,6 mm².

[0015] Die Anzahl der Perforationslöcher beträgt vorzugsweise weniger als 50/cm², insbesondere 2 bis 20/cm². Besonders gute Ergebnisse wurden jedoch erzielt bei einer Anzahl von 2 bis 10/cm².

[0016] Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungsmaterials, das ein mindestens auf der Rückseite mit einer Kunstharzschicht beschichtetes Rohpapier und mindestens eine poröse Bildaufzeichnungsschicht enthält, wobei es folgende Arbeitsschritte enthält:

• Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht,
• Perforierung der rückseitigen Kunstharzschicht, wobei die Eindringtiefe der Perforationslöcher höchstens A + 0,75 x B beträgt (A = Dicke der Kunstharzschicht, B = Dicke des Rohpapiers) und der Anteil der perforierten Fläche an der Gesamtfläche der Kunstharzschicht 0,1 bis 2 % und die Fläche der Perforationslöcher 0,005 bis 1,0 mm² beträgt,
• Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit mindestens einer porösen Bildaufzeichnungsschicht.

[0017] In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung kann die Vorderseite des Rohpapiers zunächst mit einer Kunstharzschicht beschichtet sein und auf diese vorderseitige Kunstharzschicht mindestens eine poröse Bildaufzeichnungsschicht aufgetragen sein.

[0018] Die Perforationslöcher können unzerschiedliche Formen aufweisen. Besonders bevorzugt werden schlitzförmige, elliptische oder kreisförmige Perforationslöcher. Sie können in einer Linie oder versetzt zueinander angeordnet sein. Die Perforationslöcher müssen eine Mindesteindringtiefe aufweisen, die der Dicke A der Kunstharzschicht entspricht. Die Eindringtiefe darf jedoch A + 0,75 x B, insbesondere A + 0,5 x B, nicht überschreiten (B-Dicke des Rohpapiers), da sonst Festigkeitsverluste und eine Verschlechterung der Oberfläche des Materials zu beobachten sind. Die Perforierung kann mit Hilfe einer Walze oder mehrerer Walzen durchgeführt werden, deren Oberfläche(en) mit Nadeln oder messerähnlichen Erhebungen versehen sind. Eine Perforierung kann aber auch durch eine Laser- und/oder Corona-Bestrahlung der Oberfläche der Kunstharzschicht erzeugt werden.

[0019] In einer weiteren Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens wird auf die perforierte rückseitige Kunstharzschicht eine weitere Funktionsschicht wie eine Antistatikschicht, eine Anticurl-Schicht, oder eine das Blatteinzugsverhalten verbessernde Schicht aufgetragen, bevor die Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht beschichtet wird.

[0020] In einer anderen Ausgestaltungsform des Verfahrens kann die weitere Funktionsschicht auf die noch nicht perforierte rückseitige Kunstharzschicht aufgetragen werden. Im nächsten Schritt erfolgt die Perforation, und danach die Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht und anschließende Beschichtung der vorderseitigen Kunstharzschicht mit mindestens einer Bildaufzeichnungsschicht.

[0021] Ausführungsformen mit folgender Reihenfolge der Arbeitsschritte sind erfindungsgemäß ebenfalls möglich:

• Nach der Perforierung der rückseitigen Kunstharzschicht erfolgt die Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht, anschließend die Beschichtung der perforierten rückseitigen Kunstharzschicht mit einer weiteren Funktionsschicht und darauf folgende Beschichtung der vorderseimigen Kunstharzschicht mit einer Bildaufzeichnungsschicht.
• Zunächst erfolgt die Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht. Danach wird die Vorderseite des Rohpapiers mit einem Kunstharz beschichtet. Im nächsten Schritt kann die weitere Funktionsschicht auf die rückseitige Kunstharzschicht aufgetragen werden. Anschließend wird das beschichtete Papier von der Rückseite perforiert und auf der Vorderseite mit einer Bildaufzeichnungsschicht versehen.
• Zunächst erfolgt die Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht. Danach wird die Vorderseite des Rohpapiers mit einem Kunstharz beschichtet. Im nächsten Schritt wird die rückseitige Kunstharzschicht mit einer weiteren Funktionsschicht beschichtet. Danach wird die Bildaufzeichnungsschicht auf die vorderseitige Kunstharzschlicht aufgetragen. Zuletzt wird das Aufzeichnungsmaterial von der Rückseite perforiert.

[0022] Eine weitere Ausgestaltungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht die Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit einer Schicht vor, die ein hydrophiles Bindemittel und gegebenenfalls ein Pigment enthält. Danach erfolgt die Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht und Anschließend die Perforierung.

[0023] Für die Zwecke der Erfindung versteht man unter dem Begriff Rohpapier ein unbeschichtetes oder oberflächengeleimtes Papier. Ein Rohpapier kann neben Zellstofffasern, Leimungsmittel wie Alkylkentendimere, Fettsäuren und/oder Fettsäuresalze, epoxydierte Fettsäureamide, Alkenyl- oder Alkylbernsteinsäureanhydrid, Nassfestmittel wie Polyamin-Polyamid-Epichlorhydrin, Trockenfestmittel wie anionische, kationische oder amphotere Polyamide, optische Aufheller, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Entschäumer und weitere in der Papierindustrie bekannte Hilfsmittel enthalten kann. Das Rohpapier kann oberflächengeleimt sein. Hierzu geeignete Leimmittel sind beispielsweise Polyvinylalkohol oder oxydierte Stärke. Das Rohpapier kann auf einer Fourdrinier- oder einer Yankee-Papiermaschine (Zylinder-Papiermaschine) hergestellt werden. Das Flächengewicht des Rohpapiers kann 50 bis 250 g/m², insbesondere 80 bis 180 g/m², betragen. Das Rohpapier kann in unverdichteter oder verdichteter Form (geglättet) eingesetzt werden. Besonders gut geeignet sind Rohpapiere mit einer Dichte von 0,8 bis 1,2 g/cm³, insbesondere 0,90 bis 1,1 g/cm³.

[0024] Als Zellstofffasern können beispielsweise gebleichter Hartholz-Kraftzellstoff (LBKP), gebleichter Nadelholz-Kraftzellstoff (NBKP), gebleichter Laubholzsulfitzellstoff (LBSP) oder gebleichter Nadelholzsulfitzellstoff (NBSP) eingesetzt werden. Diese können auch gemischt eingesetzt werden. Insbesondere jedoch werden Zellstofffasern aus 100 % Laubhclzzellstoff eingesetzt. Die mittlere Faserlänge des ungemahlenen Zellstoffs beträgt vorzugsweise 0,6 bis 0,85 mm (Kajaani-Messung). Ferner weist der Zellstoff einen Ligningehalt von weniger als 0,05 Gew.% auf, insbesondere 0,01 bis 0,03 Gew.%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs.

[0025] Als Füllstoff können beispielsweise Kaoline, Calciumcarbonat in seinen natürlichen Formen wie Kalkstein, Marmor oder Dolomitstein, gefälltes Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Titaniumdioxid, Talkum, Silica, Aluminiumoxid und deren Gemische im Rohpapier eingesetzt werden. Besonders geeignet ist Calciumcarbonat mit einer Korngrößenverteilung, bei der mindestens 60 % der Teilchen kleiner sind als 2 µm und höchstens 40 % kleiner sind als 1 µm. In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung wird Calcit mit einer Korngrößenverteilung eingesetzt, bei der etwa 25 % der Teilchen eine Teilchengrößen von weniger als 1 µm und etwa 85 % der Teilchen eine Teilchengröße von weniger als 2 µm aufweisen.

[0026] Die auf mindestens einer Seite des Rohpapiers angeordnete Kunstharzschicht kann vorzugsweise ein thermoplastisches Polymer enthalten. Insbesondere geeignet hierfür sind Polyolefine, beispielsweise Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Ethylen-Copo-lymere wie Ethylen/a-Olefin-Copolymere (LLDPE) oder Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Polypropylen und deren Gemische sowie Polyester.

[0027] Die Kunstharzschicht kann Weißpigmente wie Titandioxid sowie weitere Hilfsstoffe wie optische Aufheller, Farbstoffe und Dispergierhilfsmittel enthalten. Das Auftragsgewicht der Kunstharzschicht kann 5 bis 50 g/m² betragen, insbesondere 10 bis 45 g/m². Die Kunstharzschicht kann einschichtig extrudiert oder mehrschichtig coextrudiert werden. Die Extrusionsbeschichtung kann mit Maschinengeschwindigkeiten bis 600 m/min erfolgen.

[0028] In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Kunstharzschicht eine Polymerfolie oder biaxial orientierte Polymerfolie sein. Besonders gut geeignet sind Polyethylen- oder Polypropylenfolien mit einer porösen Kernschicht und mindestens einer auf mindestens einer Seite der Kernschicht angeordneten unpigmentierten oder weißpigmentierten porenfreien Oberflächenschicht. Die Polymerfolie kann in einem Extrusionsvorgang auf das Rohpapier auflaminiert werden, wobei gleichzeitig ein Haftvermittler, beispielsweise Polyethylen, eingesetzt werden kann. Die Polymerfolie kann auf der Vorder- und/oder Rückseite auflaminiert werden.

[0029] Erfindungsgemäß wird die Kunstharzschicht mindestens auf der Rückseite des Rohpapiers aufgetragen.

[0030] In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Rückseite des Rohpapiers mit einem klaren, d.h. pigmentfreien Polyolefin, insbesondere Polyethylen, beschichtet. Besonders bevorzugt wird ein Polyethylengemisch aus LDPE und HDPE, wobei das Mengenverhältnis LD/HD 9:1 bis 1:9, insbesondere 3:7 bis 7:3 beträgt. Das in der rückseitigen Kunstharzschicht verwendete HDPE weist eine Dichte von mehr als 0,935 g/cm³ auf. Das Auftragsgewicht der rückseitigen Kunstharzschicht kann 5 bis 50 g/m² oder 10 bis 50 g/m² betragen, insbesondere 10 bis 45 g/m² oder gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform 20 bis 45 g/m². Die Dicke der rückseitigen Kunstharzschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 48 µm, insbesondere 9 bis 38 µm.

[0031] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht beschichtet, die mindestens 50 Gew.%, insbesondere 80 Gew.% eines Polyethylens niedriger Dichte mit einer Dichte von 0,935 g/cm³ oder weniger, insbesondere 0,910 bis 0,930 g/cm³ und einem Schmelzindex von 1 bis 20 g/10 min, bezogen auf die Kunstharzschicht, enthält. Die vorderseitige Kunstharzschicht kann bis 20 Gew.% eines Weißpigments, insbesondere 2 bis 10 Gew.%, enthalten, bezogen auf die Masse der Schicht.

[0032] Das Auftragsgewicht der vorderseitigen Kunstharzschicht kann 5 bis 50 g/m² oder 10 bis 50 g/m², insbesondere 10 bis 30 g/m², betragen. Die Dicke der vorderseitigen Kunstharzschicht kann vorzugsweise 5 bis 47 µm, insbesondere 9 bis 28 µm, betragen.

[0033] Die Rückseite des Schichtträgers kann auch weitere Funktionsschichten wie eine Antistatikschicht, eine Anticurl-Schicht, eine die Bedruckbarkeit der Rückseite des Aufzeichnungsmaterials verbessernde Schicht oder eine den Blatteinzug im Drucker verbessernde Schicht aufweisen. Die Funktionsschichten können vor oder nach der Perforation der rückseitigen Kunstharzschicht auf die Rückseite aufgetragen werden. Sie enthalten vorzugsweise latexhaltige Bindemittel wie Styrol/Buta-dien-, Styrol/Acrylat-Latex und gegebenenfalls weitere Komponenten, beispielsweise Mattierungsmittel, Abstandshalter, Pigmente, Farbstoffe, Vernetzungsmittel und Netzmittel. Aber auch andere Bindemittel wie Polyvinylalkohole oder Cellulose-Derivate können eingesetzt werden. Das Auftragsgewicht der Funktionsschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 bis 3 g/m², insbesondere 0,1 bis 2 g/m².

[0034] In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann zwischen dem Rohpapier und der Kunstharzschicht eine weitere Schicht angeordnet sein, die ein hydrophiles Bindemittel enthält. Besonders geeignet sind hierzu filmbildende Stärken wie thermisch modifizierte Stärken, insbesondere Maisstärken oder hydroxypropylierte Stärken. In einer bevorzugten Form der Erfindung werden niedrigviskose Stärke-Lösungen eingesetzt, wobei die Brookfield-Viskositä-ten, in einem Bereich von 50 bis 600 mPas (25%ige Lsg. 50°C/100 UpM), insbesondere 100 bis 400 mPas, vorzugsweise 200 bis 300 mPas, liegen. Die Brookfield-Viskosität wird gemäß ISO 2555 gemessen. Vorzugsweise enthält das Bindemittel keinen synthetischen Latex. Durch das Fehlen eines synthetischen Bindemittels wird die Wiederverwertung von Stcffabfällen ohne vorherige Aufbereitung ermöglicht.

[0035] Die ein hydrophiles Bindemittel enthaltende Schicht kann vorzugsweise weitere Polymere enthalten wie Polyamidcopolymere und/oder Polyvinylamin-Copolymere. Das Polymer kann in einer Menge von 0,4 bis 5 Gew.%, bezogen auf die Masse des Pigments, eingesetzt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Menge dieses Polymers 0,5 bis 1,5 Gew.%.

[0036] Die das hydrophile Bindemittel enthaltende Schicht kann direkt auf der Vorderseite des Rohpapiers oder auf der Rückseite des Rohpapiers angeordnet sein. Sie kann als Einzelschicht oder mehrschichtig auf das Rohpapier aufgetragen werden. Die Beschichtungsmasse kann mit allen in der Papierherstellung üblichen Auftragsaggregaten inline oder offline aufgebracht werden, wobei die Menge so gewählt wird, dass nach dem Trocknen das Auftragsgewicht pro Schicht höchstens 20 g/m², insbesondere 8 bis 17 g/m², oder gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform 2 bis 6 g/m² beträgt.

[0037] Die zwischen dem Rohpapier und der Kunstharzschicht der Vorderseite angeordnete Schicht kann vorzugsweise ein Pigment enthalten. Das Pigment kann aus einer Gruppe der Metalloxide, Silikate, Carbonate, Sulfide und Sulfate ausgewählt werden. Besonders gut geeignet sind Pigmente wie Kaoline, Talkum, Calciumcarbonat und/oder Bariumsulfat.

[0038] Besonders bevorzugt ist ein Pigment mit einer engen Korngrößenverteilung, bei der mindestens 70 % der Pigmentpartikeln eine Größe von kleiner als 1µm aufweisen. Um den erfindungsgemäßen Effekt zu erreichen, soll der Anteil des Pigments mit der engen Korngrößenverteilung an der gesamten Pigmentmenge mindestens 5 Gew.% betragen, insbesondere 10 bis 90 Gew.%. Besonders gute Ergebnisse sind mit einem Anteil von 30 bis 80 Gew.% des Gesamtpigments zu erreichen.

[0039] Unter einem Pigment mit einer engen Korngrößenverteilung werden erfindungsgemäß auch Pigmente mit einer Korngrößenverteilung verstanden, bei der mindestens etwa 70 Gew.% der Pigmentpartikel eine Größe von kleiner als etwa 1 µm aufweist und bei 40 bis 80 Gew.% dieser Pigmentpartikeln die Differenz zwischen dem Pigment mit der größten Korngröße (Durchmesser) und dem Pigment der kleinsten Korngröße kleiner als etwa 0,4 µm ist. Als besonders vorteilhaft erwies sich ein Calciumcarbonat mit einem d50%-Wert von etwa 0,7 µm.

[0040] In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung kann eine Pigmentmischung eingesetzt werden, die aus dem oben genannten Calciumcarbonat und Kaolin besteht. Das Mengenverhältnis Calciumcarbonat/Kaolin beträgt vorzugsweise 30:70 bis 70:30.

[0041] Das Mengenverhältnis Bindemittel/Pigment in der Schicht kann 0,1 bis 2,5, vorzugsweise 0,2 bis 1,5, insbesondere jedoch etwa 0,9 bis 1,3 betragen.

[0042] In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann das Rohpapier oder das mit der ein hydrophiles Bindemittel und ein Pigment enthaltenden Schicht beschichtetes Rohpapier im ersten Schritt von der Rückseite mit einer Kunstharzschicht beschichtet und perforiert werden, bevor es im nächsten Schritt von der Vorderseite mit einer Kunstharzschicht und anschließend mit mindestens einer Bildaufzeichnungsschicht versehen wird. Der Perforierungsvorgang kann mit Hilfe einer Walze, deren Oberfläche mit Nadeln oder messerähnlichen Erhebungen versehen ist, durchgeführt werden. Diese Reihenfolge hat den Vorteil, dass die Ränder der Perforationslöcher sich auf der vorderseitigen Kunstharzschicht nicht abzeichnen und damit die Oberflächenqualität nicht negativ beeinflussen können.

[0043] Der erfindungsgemäße harzbeschichtete Papierträger ist für alle Bildaufzeichnungsschichten prinzipiell geeignet. Insbesondere jedoch wird der harzbeschichtete Papierträger für poröse Bildaufzeichnungsschichten eingesetzt, die feine anorganische und/oder organische Pigmentpartikel und ein hydrophiles Bindemittel enthalten. Erfindungsgemäß geeignete Pigmente der Bildaufzeichnungsschicht sind beispielsweise Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxidhydroxid, Aluminiumoxid-Hydrat, Siliciumdioxid, Magnesiumhydroxid, Kaolin, Titandioxid, Zinkoxid, Zinkhydroxid, Calciumsilikat, Magnesiumsilikat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat und Bariumsulfat. Die Menge des Pigments in der Tintenaufnahmeschicht kann 40 bis 95 Gew.%, vorzugsweise 60 bis 90 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der getrockneten Schicht, betragen.

[0044] Die Teilchengrößenverteilung des Pigments der Tintenaufnahmeschicht beträgt vorzugsweise weniger als 1000 nm, insbesondere jedoch 50 bis 500 nm. Die mittlere Teilchengröße der primären Teilchen beträgt vorzugsweise weniger als 100 nm, insbesondere weniger als 50 nm.

[0045] Die Tintenaufnahmeschicht enthält ein wasserlösliches und/oder wasserdispergierbares Bindemittel. Geeignete Bindemittel sind beispielsweise Polyvinylalkohol, vollständig oder teilweise verseift, kationisch modifizierter Polyvinylalkohol. SilylGruppen aufweisender Polyvinylalkohol, Acetalgruppen aufweisender Polyvinylalkohol, Gelatine, Polyvinylpyrrolidon, Stärke, Carboxymethylcellulose, Polyethylenglykol, Styrol/ Butadien-Latex und Styrol/Acrylat-Latex. Besonders bevorzugt sind voll- oder teilweise verseifte Polyvinylalkohole. Die Menge des Bindemittels kann 60 bis 5 Gew.%, vorzugsweise 50 bis 10 Gew.%, insbesondere jedoch 35 bis 8 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der getrockneten Schicht, betragen.

[0046] Die Tintenaufnahmeschicht kann übliche Additive und Hilfsmittel enthalten wie Vernetzungsmittel, ionische und/oder nichtionische oberflächenaktive Substanzen, farbstoff-fixierende Mittel wie Polyammoniumverbindungen, UV-Absorber, Antioxidationsmittel und andere Lichtstablität- und Gasresistenz verbessernde Mittel sowie andere Hilfsmittel.

[0047] Das Auftragsgewicht der Tintenaufnahmeschicht kann 5 bis 60 g/m², vorzugsweise 10 bis 50 g/m², besonders bevorzugt 20 bis 40 g/m², betragen.

[0048] Die Bildaufzeichnungsschicht kann einschichtig oder mehrschichtig sein. In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung kann die Bildaufzeichnungsschicht aus einer tintenabsorbierenden unteren Schicht und einer farbstofffixierenden oberen Schicht aufgebaut sein.

[0049] Erfindungsgemäß geeignete Pigmente der tintenabsorbierenden unteren Schicht sind beispielsweise Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiuoxidhydroxid, Aluminiumoxidhydrat, Kieselsäure, Bariumsulfat und Titandioxid. In der unteren Schicht ist ein Pigment auf der Basis von Aluminiumoxid und/oder Aluminiumoxidhydroxid besonders bevorzugt. Ein solches Pigment kann kationisch modifiziert sein. Die Konzentration des Pigments in der tintenabsorbierenden Schicht beträgt 65 bis 95 Gew.%, vorzugsweise etwa 70 bis 90 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der getrockneten Schicht.

[0050] Die Korngrößenverteilung des Pigments der tintenabsorbierenden Schicht kann vorzugsweise im Bereich von 70 bis 1000 nm, vorzugsweise 130 bis 400 nm, besonders bevorzugt 150 bis 350 nm liegen. Die mittlere Teilchengröße des Pigments der tintenabsorbierenden Schicht kann 240 bis 350 nm, vorzugsweise 270 bis 330 nm, betragen.

[0051] Erfindungsgemäß geeignete Pigmente der farbstofffixierenden Schicht sind beispielsweise Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid-Hydrat, Kieselsäure, Bariumsulfat und Titandioxid. Die Konzentration des Pigments in der farbstofffixierenden Schicht kann 70 bis 95 Gew.%, vorzugsweise 80 bis 90 Gew.%, betragen.

[0052] Die Korngrößenverteilung des Pigments der farbstofffixierenden Schicht kann vorzugsweise im Bereich von 50 bis 200 nm, vorzugsweise 70 bis 120 nm, liegen. Die mittlere Teilchengröße des Pigments der farbstofffixierenden Schicht kann vorzugsweise 70 bis 120 nm, insbesondere um 100 nm betragen.

[0053] Die tintenabsorbierende und die farbstofffixierende Schicht enthalten ein wasserlösliches und/oder wasserdispergierbares polymeres Bindemittel. Geeignete Bindemittel sind beispielsweise Polyvinylalkohol, vollständig oder teilweise verseift, kationisch modifizierter Polyvinylalkohol, Silylgruppen aufweisender Polyvinylalkohol, Acetalgruppen aufweisender Polyvinylalkohol, Acetatgruppen aufweisender Polyvinylalkohol, Gelatine, Polyvinylpyrrolidon, Stärke, Carboxymethylcellulose, Polyethylenglykol, Styrol/Butadien-Latex und Styrol/Acrylat-Latex. Die Menge des Bindemittels in der farbstofffixierenden und der tintenabsorbierenden Schicht beträgt jeweils 5 bis 35 Gew.%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der getrockneten Schicht.

[0054] Beide Schichten können übliche Additive und Hilfsmittel enthalten wie Tenside, Vernetzungsmittel und farbstofffixierende Mittel.

[0055] Die Auftragsgewichte der tintenabsorbierenden und der farbstofffixierenden Schicht können 10 bis 60 g/m², vorzugsweise 20 bis 50 g/m², betragen.

[0056] In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können auf die Bildaufzeichnungsschicht weitere Schichten wie Schutzschichten oder glanzverbessernde Schichten aufgetragen werden. Das Auftragsgewicht ist vorzugsweise kleiner als 1 g/m².

[0057] Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern:

Beispiele

Herstellung des Rohpapiers

[0058] Zur Herstellung des Rohpapiers wurde ein Eukalyptus-Zellstoff eingesetzt. Zur Mahlung wurde der Zellstoff als etwa 5 %ige wässrige Suspension (Dickstoff) mit Hilfe eines Refiners auf einen Mahlgrad von 36 °SR gemahlen. Die mittlere Faserlänge betrug 0,64 mm. Die Konzentration der Zellstofffasern im Dünnstoff betrug 1 Gew.%, bezogen auf die Masse der Zellstoffsuspension. Dem Dünnstoff wurden Zusatzstoffe zugesetzt wie ein neutrales Leimungsmittel Alkylketendimer (AKD)in einer Menge von 0,48 Gew.%, Nassfestmittel Polyamin-Polyamid-Epichlörhydrinharz (Kymene(r)) in einer Menge von 0,36 Gew.% und ein natürliches CaCO₃ in einer Menge von 10 Gew.%.

[0059] Die Mengenangaben beziehen sich auf die Zellstoffmasse.

[0060] Der Dünnstoff, dessen pH-Wert auf etwa 7,5 eingestellt wurde, wurde vom Stoffauflauf auf das Sieb der Papiermaschine gebracht, worauf die Blattbildung unter Entwässerung der Bahn in der Siebpartie der Papiermaschine erfolgte. In der Pressenpartie erfolgte die weitere Entwässerung der Papierbahn auf einen Wassergehalt von 60 Gew.%, bezogen auf das Bahngewicht. Die weitere Trocknung erfolgte in der Trockenpartie der Papiermaschine mit beheizten Trockenzylindern. Es entstand ein Rohpapier mit einem Flächengewicht von 160 g/m² und einer Feuchte von etwa 7%.

Beispiel 1

[0061] Die Rückseite des Rohpapiers wurde mit einem pigmentfreien Kunstharzgemisch aus 40 Gew. eines Polyethylens niedriger Dichte (LDPE, d=0,923 g/cm³) und 60 Gew.% eines Polyethylens hoher Dichte (HDPE, d=0,964 g/cm³) in einem Laminator beschichtet. Die Beschichtung erfolgte in einem Laminator bei einer Extrusionsgeschwindigkeit von 250 m /min. Die Dicke der Schicht betrug 17 µm. Im Anschluss an den Extrusionsvorgang wurde die rückseitige Kunstharzschicht mit einer Walze, deren Oberfläche mit kleinen nadelähnlichen Erhebungen ausgestattet war, perforiert. Die Perforation wurde so ausgeführt, dass die Eindringtiefe 47 µm betrug.

[0062] Die Vorderseite des auf diese Weise hergestellten Papierträger wurde mit einer wässrige Beschichtungsmasse beschichtet, die 90 Gew.% Aluminiumoxid mit einer spezifischen Oberfläche von 130 m²/g, 9,9 Gew.% eines Polyvinylalkohols mit einem Verseifungsgrad von 88 Mol% und 0,1 Gew.% Borsäure enthielt. Die Beschichtungsmasse wurde mit Hilfe eines Schlitzgießers aufgetragen. Das Auftragsgewicht der erhaltenen Tintenaufnahmeschicht betrug 30 g/m².

Beispiel 2

[0063] Die Rückseite des Rohpapiers wurde mit einer Kunstharzschicht wie im Beispiel 1 beschichtet und perforiert. Nach dem Perforationsvorgang wurde die Vorderseite des Rohpapiers mit einem Kunstharzgemisch aus 71 Gew.% eines Polyethylens niedriger Dichte (LDPE, 0,923 g/cm³), 16 Gew.% eines TiO²-Masterbatches (50 Gew.% LDPE und 50 Gew.% Ti02) und 13 Gew.% weiterer Zusatzstoffe wie optische Aufheller, Ca-Stearat und Blaupigment mit einem Auftragsgewicht von etwa 17 g/m² im Laminator bei einer Geschwindigkeit von etwa 250 m/min beschichtet. Die Dicke der vorderseitigen Kunstharzschicht betrug 17 µm. Anschließend wurde auf die vorderseitige Kunstharzschicht eine Tintenaufnahmeschicht wie im Beispiel 1 aufgetragen.

Beispiel 3

[0064] Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mit der unten näher spezifizierten Beschichtungsmasse beschichtet. Die Beschichtungsmasse (Feststoffgehalt: 21 Gew.%, pH-Wert=8,0, Viskosität: 50 mPas) wurde mit Hilfe einer Leimpresse aufgetragen. Das Auftragsgewicht nach Trocknung betrug 6,5 g/m².

[0065] Die Beschichtungsmasse setzte sich aus folgenden Komponenten zusammen:

Thermisch modifizierte Stärke*)	47,0 Gew. %
CaCO3**)	26,4 Gew. %
Kaolin***)	26,4 Gew. %
Acroflex (r) VX 610	0, 2 Gew. %

*) C-Film 07302 (Fa. Cargill)/Viskosität 234 mPas, gemessen bei 50°C/100 UpM/Spindel 2 an einer Lösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.%. **) CaCO3 mit 85 % Pigmentpartikel <1µm, (Covercarb(r) 85-ME, Fa. OMYA) ***) Kaolin mit 65 % Pigment <1µm, (Lithopriht(r) EM, Fa. OMYA)

[0066] Auf die Rückseite des pigmentgestrichenen Rohpapiers wurde eine Kunstharzschicht gemäß Beispiel 1 mit einer Dicke von 34 µm aufgetragen und perforiert. Die Perforationslöcher wiesen eine Eindringtiefe von 64 µm auf. Nach dem Perforationsvorgang erfolgte die Beschichtung der Vorderseite des pigmentgestrichenen Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht in einem Laminator wie im Beispiel 2. Die anschließende Beschichtung der Vorderseite mit einer Tintenaufnahmeschicht erfolgte wie im Beispiel 1.

Beispiel 4

[0067] Die Herstellung erfolgte wie im Beispiel 2 mit dem Unterschied, dass auf die Kunstharzschicht der Rückseite eine wässrige Beschichtungsmasse aufgetragen wurde, die 70 Gew.% Polyvinylalkohol mit einem Verseifungsgrad von 98 Mol% und 29,9 Gew.% kolloidale Kieselsäure sowie 0,1 Gew.% Borsäure enthielt. Das Auftragsgewicht des erhaltenen Strichs betrug 1 g/m². Anschließend erfolgte die Perforierung der Rückseite, die Beschichtung der Vorderseite mit der Kunstharzschicht und der Tintenaufnahmeschicht gemäß Beispiel 2.

Vergleichsbeispiele

Vergleichsbeispiel 1

[0068] Die Herstellung des Aufzeichnungsmaterials erfolgte wie im Beispiel 2, jedoch ohne Perforation der rückseitigen Kunstharzschicht.

Vergleichsbeispiel 2

[0069] Die Herstellung des Aufzeichnungsmaterials erfolgte wie im Beispiel 4, jedoch ohne Perforation der rückseitigen Kunstharzschicht.

Vergleichsbeispiel 3

[0070] Die Herstellung des Aufzeichnungsmaterials erfolgte wie im Beispiel 2, mit dem Unterschied, dass nicht die Rückseite, sondern die Vorderseite perforiert wurde.

Vergleichsbeispiel 4

[0071] Die Herstellung erfolgte wie im Beispiel 2, mit dem Unterschied, dass eine pigmentfreie, Polyvinylalkohol enthaltende Tintenaufnahmeschicht aufgetragen wurde.

[0072] Prüfung der gemäß den Beispielen und den Vergleichsbeispielen hergestellten Aufzeichnungsmaterialien

Messung des Migrationsverhaltens (Bleed)

[0073] Die erfindungsgemäßen Aufzeichnungspapiere wurden in dem Ink-Jet-Drucker HP 8250 bedruckt und hinsichtlich der Farbortverschiebung untersucht.

[0074] Die Beurteilung der Migration kann entweder a) visuell oder b) durch Farbmessungen erfolgen, wobei sich die in der Tabelle gelisteten Zahlen auf Daten von Farbmessungen beziehen:

a) Im Grenzbereich zwischen weißen unbedruckten Flächen und Bereichen mit hohen Aufträgen von Farben mittels Tintenstrahldruckern kann die Migration der Farbstoffe bei "Stapel"-Druck und abgedeckter Vorderseite anhand unerwünschter Verfärbungen der unbedruckten Bereiche visuell erkannt und anhand von Grenzmustern bewertet werden.

b) Verlässlichere Bewertungen werden durch das Aufbringen von Testdrucken mit Tintenstrahldruckern auf dem mikroporösen Ink-Jet-Aufzeichnungspapier erzielt. Nach Abdecken des bedruckten Aufzeichnungspapiers mit der zu prüfenden Rückseite des Testpapiers (hier: das zu prüfende erfindungsgemäße Aufzeichnungspapier) und Lagerung des "Stapels" (24 Stunden lang) werden die Farbwerte definierter Messfelder auf dem bedruckten Papier gemessen. Ebenfalls werden die Farbwerte analog gedruckter Messfelder nicht abgedeckter Papiere gemessen. Die resultierenden Farbdifferenzen, angegeben als ΔE - Werte zwischen abgedecktem und nicht abgedecktem Muster, sind dann ein Maß für die Migration. Kleine ΔE-Werte zeigen eine geringe Migrationsneigung der Farben im Stapel an. Die ΔE-Werte sind Mittelwerte über die 4 Grundfarben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz. Sie lassen sich mit folgender Formel berechnen:

[0075] Die Messungen erfolgten mit Hilfe des Farbmessgerätes Gretag MacBeth Spectrolino.

[0076] Die erfindungsgemäße Vorgehensweise und der hier beschriebene Test ist nur für mikroporöse Ink-Jet-Papiere anwendbar. Wird eine binderreiche Farbempfangsschicht auf den erfindungsgemäßen Papierträger aufgetragen und nach dem Bedrucken abgedeckt und gelagert, so verklebt die bedruckte Seite des Papiers mit der Rückseite des darüber liegenden Papiers; die Migration kann dann nicht mehr bewertet werden.

Prüfergebnisse

[0077] 

Beispiele	ΔE
Beispiel 1	4,54
Beispiel 2	4,86
Beispiel 3	4,68
Beispiel 4	5,03
Vergleichsbeispiel 1	20,86
Vergleichsbeispiel 2	14,01
Vergleichsbeispiel 3	19,95

Ansprüche

1. Aufzeichnungsmaterial, enthaltend ein auf mindestens der Rückseite mit einem Kunstharz beschichtetes Rohpapier und mindestens eine poröse Bildaufzeichnungsschicht auf der Vorderseite des Rohpapiers, dadurch gekennzeichnet, dass nur die rückseitige Kunstharzschicht perforiert ist, wobei die Perforationslöcher bis in das Rohpapier reichen, die Eindringtiefe der Perforationslöcher höchstens A + 0,75 x B beträgt (A = Dicke der Kunstharzschicht, B = Dicke des Rohpapiers) beträgt und der Anteil der perforierten Fläche an der Gesamtfläche der Kunstharzschicht 0,1 bis 2 % und die Fläche der Perforationslöcher 0,005 bis 1,0 mm² beträgt.

2. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier bis 40 Gew.-%, insbesondere 5 bis 20 Gew.-% Füllstoff, bezogen auf die Zellstoffmasse, enthält.

3. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Rohpapier und der Kunstharzschicht eine weitere Schicht angeordnet ist, die ein hydrophiles Bindemittel enthält.

4. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht ein Pigment aus der Gruppe der Metalloxide, Silikate, Carbonate, Sulfite und Sulfate enthält.

5. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildaufzeichnungsschicht feine anorganische Partikel und ein hydrophiles Bindemittel enthält.

6. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungsmaterials, das ein mindestens auf der Rückseite mit einer Kunstharzschicht beschichtetes Rohpapier und mindestens eine poröse Bildaufzeichnungsschicht enthält, dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Arbeitsschritte enthält:

- Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht,

- Perforierung der rückseitigen Kunstharzschicht, wobei die Eindringtiefe der Perforationslöcher höchstens A + 0,75 x B beträgt (A = Dicke der Kunstharzschicht, B = Dicke des Rohpapiers) und der Anteil der perforierten Fläche an der Gesamtfläche der Kunstharzschicht 0,1 bis 2 % und die Fläche der Perforationslöcher 0,005 bis 1,0 mm² beträgt,

- Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit mindestens einer porösen Bildaufzeichnungsschicht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Vorderseite des Rohpapiers eine Kunstharzschicht angeordnet ist, auf der mindestens eine poröse Bildaufzeichnungsschicht ausgebildet ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier auf mindestens einer Seite mit einer ein hydrophiles Bindemittel und ein Pigment enthaltenden Schicht versehen ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf die perforierte rückseitige Schicht eine weitere Funktionsschicht aufgetragen ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht ein wasserlösliches und/oder wasserdispergierbares Bindemittel und ein Pigment enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel ein Styrol/Butadien-Latex, ein Styrol/Acrylat-Latex, ein Polyvinylalkohol und/oder ein Cellulose-Derivat ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht der Funktionsschicht. 0,05 bis 3 g/m², insbesondere 0,1 bis 2,0 g/m², beträgt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12 dadurch gekennzeichnet, dass die Bildaufzeichnungsschicht feine anorganische Partikel und ein hydrophiles Bindemittel enthält.

Claims

1. A recording material containing a raw base paper coated at least on the back side with a synthetic resin and at least one porous image-recording layer on the front side of the raw base paper, characterized in that only the synthetic resin layer on the back side is perforated, wherein the perforation holes extend into the raw base paper, the impression depth of the perforation holes amounts to at most A + 0.75 x B (A = thickness of the synthetic resin layer, B = thickness of the raw base paper) and the percentage of the perforated area in the overall area of the synthetic resin layer amounts to 0.1 to 2 % and the area of the perforation holes amounts to 0.005 to 1.0 mm².

2. The recording material according to claim 1, characterized in that the raw base paper comprises 40 % wt., in particular 5 to 20 % wt. filler related to the pulp mass.

3. The recording material according to claim 1 or 2, characterized in that another layer comprising a hydrophilic binder is located between the raw base paper and synthetic resin layer.

4. The recording material according to claim 3, characterized in that said layer comprises a pigment from the group of metal oxides, silicates, carbonates, sulfites and sulfates.

5. The recording material according to any of claims 1 to 4, characterized in that the image-recording layer comprises fine organic particles and a hydrophilic binder.

6. A method for manufacturing a recording material containing a raw base paper coated at least on the back side with a synthetic resin layer and at least one porous image-recording layer, characterized in that it comprises the steps:

- coating the back side of the raw base paper with a synthetic resin layer,

- perforating the synthetic resin layer on the back side, wherein the impression depth of the perforation holes amounts to at most A + 0.75 x B (A = thickness of the synthetic resin layer, B = thickness of the raw base paper) and the percentage of the perforated area in the overall area of the synthetic resin layer amounts to 0.1 to 2 % and the area of the perforation holes amounts to 0.005 to 1.0 mm².

- coating the front side of the raw base paper with at least one porous image recording layer.

7. A method according to claim 6, characterized in that a synthetic resin layer is arranged on the front side of the raw base paper, on which at least one porous image-recording layer is applied.

8. The method according to claim 6 or 7, characterized in that the raw base paper is provided with a layer comprising a hydrophilic binder and a pigment on at least one side.

9. The method according to any one of claims 6 to 8, characterized in that another functional layer is applied on the perforated layer on the back side.

10. The method according to claim 9, characterized in that the functional layer contains a water-soluble and/or water-dispersible binder and a pigment.

11. The method according to claim 10, characterized in that the binder is a styrene/butadiene latex, a styrene/acrylate latex, a polyvinyl alcohol and/or a cellulose derivative.

12. The method according to any one of claims 9 to 11, characterized in that the coating weight of the functional layer amounts to 0.05 to 3 g/m², in particular 0.1 to 2.0 g/m².

13. The method according to any one of claims 8 to 12, characterized in that the image-recording layer comprises fine inorganic particles and a hydrophilic binder.

Revendications

1. Matériau d'impression, comprenant un papier support, qui est revêtu de résine synthétique, sur au moins sa face arrière, et au moins une couche d'impression d'images poreuse, sur la face avant du papier support, caractérisé en ce que seule la couche de résine synthétique arrière est perforée, sachant que les perforations parviennent jusque dans le papier support, la profondeur de pénétration des perforations étant au maximum de A + 0,75 x B (A = épaisseur de la couche de résine synthétique, B = épaisseur du papier support), la surface perforée représentant 0,1 à 2 % de la surface totale de la couche de résine synthétique, et la surface des perforations étant de 0,005 à 1,0 mm².

2. Matériau d'impression selon la revendication 1, caractérisé en ce que le papier support contient jusqu'à 40 % en poids, en particulier 5 à 20 % en poids de matière de charge, par rapport à la masse de matière cellulosique.

3. Matériau d'impression selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'une autre couche, qui contient un liant hydrophile, est disposée entre le papier support et la couche de résine synthétique.

4. Matériau d'impression selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite couche contient un pigment, qui appartient au groupe des oxydes métalliques, des silicates, carbonates, sulfites et sulfates.

5. Matériau d'impression selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche d'impression d'images contient des particules anorganiques fines et un liant hydrophile.

6. Procédé pour la fabrication d'un matériau d'impression d'images, qui contient un papier support, qui est revêtu, au moins sur sa face arrière, d'une couche de résine synthétique, et au moins une couche d'impression d'images poreuse, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :

- Revêtement du dos du papier support avec une couche de résine synthétique,

- perforation de la couche de résine synthétique arrière, sachant que la profondeur de pénétration des perforations est au maximum de A + 0,75 x B (A = épaisseur de la couche de résine synthétique, B = épaisseur du papier support), la surface perforée représentant 0,1 à 2 % de la surface totale de la couche de résine synthétique, et la surface des perforations étant de 0,005 à 1,0 mm²,

- revêtement de la face avant du papier support avec au moins une couche d'impression d'images poreuse.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, sur la face avant du papier support, est disposée une couche de résine synthétique, sur laquelle est formée au moins une couche d'impression d'imagés poreuse.

8. Procédé selon revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que le papier support est pourvu, au moins sur une face, d'une couche, qui contient un liant hydrophile et un pigment.

9. Procédé selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'une autre couche fonctionnelle est appliquée sur la couche arrière perforée.

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche fonctionnelle contient un liant soluble à l'eau et / ou dispersif dans l'eau et un pigment.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le liant est un latex au styrène butadiène, un latex au styrène acrylique, un alcool polyvinylique et / ou un dérivé cellulosique.

12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le poids de la couche fonctionnelle appliquée est de 0,05 à 3 g /m2, en particulier de 0,1 à 2,0 g /m2.

13. Procédé selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que la couche d'impression d'images présente des particules anorganiques fines et contient un liant hydrophile.