ANLAGE UND VERFAHREN ZUM BELEIMEN VON FASERN FÜR DIE HERSTELLUNG VON FASERPLATTEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Anlage gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 8 zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten, mit einer Faserzuführeinrichtung mit zumindest einer mit Förderluft für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungsleitung, welche über eine z. B. bogenförmige Faserumlenkung in ein Faseraustrittsrohr mündet, mit einem dem Faseraustrittsrohr nachgeordneten Fallschacht, mit einer z. B. zwischen dem Faseraustrittsrohr und dem Fallschacht angeordneten Beleimungsvorrichtung mit Sprühdüsen zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr austretenden und in den Fallschacht eintretenden Fasern mit Leimtropfen und mit einer dem Fallschacht nachgeordneten Auffangvorrichtung mit einem luftdurchlässigen Transportband zum Auffangen und Abführen der Fasern sowie einer unterhalb des Transportbandes angeordneten Saugvorrichtung zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht durch das Transportband hindurch, wobei die Saugvorrichtung einen oder mehrere Saugkästen aufweist, an welche eine oder mehrere Saugleitungen angeschlossen sind. Bei den Faserplatten handelt es sich z. B. um MDF-Platten (Medium Density Fiber-Platten). In einer solchen Anlage werden die zu beleimenden Fasern pneumatisch über z. B. eine vertikale Faserzuführungsleitung und eine 180°-Faserumlenkung in ein wiederum senkrecht orientiertes Faseraustrittsrohr eingeblasen. Von dort treten die Fasern in eine zwischen Faseraustrittsrohr und Fallschacht angeordnete Beleimungszone. Die beleimten Fasern fallen dann in den Fallschacht und dort auf die unterhalb des Fallschachtes angeordnete Transportvorrichtung. Vorzugsweise ist außerdem eine Mantelluftzuführeinrichtung vorgesehen, mit einer Mantelluftleitung zur Erzeugung eines den Faserstrom im Fallschacht umgebenden Mantelluftstroms, bei dem Mantelluft wie auch die Transportluft mit der Saugvorrichtung absaugbar ist, und zwar durch das Transport- bzw. Siebband hindurch.

[0002] Eine solche Anlage zum Beleimen von Fasern ist aus der DE 102 47 412 A1, der DE 102 47 413 A1, der DE 102 47 414 A1 sowie der DE 10 2004 001 527 A1 bekannt. Bei der z. B. aus der DE 102 47 412 A1 bekannten Anlage weist die Saugvorrichtung eine Mehrzahl von in Bandlaufrichtung bzw. Transportrichtung hintereinander angeordnete Saugelemente in Form von Saugregistern bzw. Saugtrichtern auf. Die Fasern fallen durch den Fallschacht auf das Siebband, auf welchem sich eine Fasermatte bildet. Ggf. ungenutzte Leimtropfen fallen ebenfalls durch den Fallschacht auf diese Fasermatte, so dass es gleichsam zu einer Nachbeleimung kommt. An die Beleimungszone schließt sich eine Nachtrocknungszone an. Im Bereich der Transportvorrichtung kann unterhalb des Fallschachtes eine Frischfaserzufuhr vorgesehen sein, mit welcher sich Frischfasern auf das Siebband aufbringen lassen, bevor dieses unterhalb des Fallschachtes entlanggeführt wird. Dadurch bildet sich gleichsam ein Vorvlies auf dem Siebband, wobei die beleimten Fasern dann nicht unmittelbar auf das Siebband, sondern auf das Vorvlies aufgestreut werden. Auf diese Weise sollen sich Verschmutzungen des Siebbandes mit noch nicht ausgehärteten beleimten Fasern oder auch Leim vermeiden bzw. verringern. Die insoweit bekannten Maßnahmen haben sich grundsätzlich bewährt, sie sind jedoch weiterentwicklungsfähig.

[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der eingangs beschriebenen Ausführungsform zu schaffen, mit der sich Fasern für die Herstellung von Faserplatten insbes. MDF-Platten einwandfrei in rationeller und wirtschaftlicher Weise beleimen lassen. Insbesondere sollen Verschmutzungen der Anlage vermieden werden bzw. leicht und kostengünstig entfernbar sein. Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Anlage der eingangs beschriebenen Art, dass die Saugkästen als Reinigungskästen mit zumindest einer Reinigungsvorrichtung zum Entfernen von durch das Transportband in die Saugkästen eindringenden (beleimten und/oder unbeleimten) Fasern ausgebildet sind. Eine solche Reinigungsvorrichtung weist vorzugsweise zumindest eine mittels einer Absperrklappe oder dergleichen Verschlusselement verschließbare Reinigungsöffnung auf. Nach bevorzugter Weiterbildung weist die Reinigungsvorrichtung eine Fördervorrichtung, z. B. eine Förderschnecke auf, mit welcher Fasern aus dem Reinigungskasten durch die Reinigungsöffnung abtransportierbar sind. - Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass es zunächst einmal zweckmäßig ist, in einer Fallschacht-Beleimungsvorrichtung in an sich bekannter Weise die beleimten Fasern unterhalb des Fallschachtes auf einem luftdurchlässigen Transportband, z. B. Siebband oder Filterband aufzufangen und dazu unterhalb des Transportbandes Saugregister angeordnet sind. Unter Berücksichtigung der in der Praxis erforderlichen Absaugleistungen bzw. Absaugvolumenströme durch das Transportband hindurch lässt es sich nicht vollständig vermeiden, dass Fasern und insbesondere beleimte Fasern sowie ggf. auch Leimtropfen durch das Transportband hindurch in gewissem Maße in die Absaugkästen gelangen. Die Erfindung hat nun erkannt, dass ein einwandfreier und dauerhafter Betrieb gewährleistet werden kann, wenn die Absaugkästen als Reinigungskästen mit einer Reinigungsvorrichtung, z. B. einer Förderschnecke sowie einer Reinigungsöffnung versehen sind. Damit lassen sich die Reinigungskästen in vorgegebenen Zeitabständen oder auch kontinuierlich bzw. quasi kontinuierlich reinigen und folglich von Fasern bzw. beleimten Fasern und Anbackungen befreien, welche sich in den Reinigungskästen absetzen. Dabei kann es ausreichen, mit lediglich zwei verhältnismäßig großen Absaugkästen zu arbeiten, wobei die Absaugleistung dieser beiden Absaugkästen unterschiedlich oder auch gleich eingestellt werden kann. Die Reinigungsschnecken arbeiten vorzugsweise in einer zu der Transportrichtung des Transportbandes orthogonalen Richtung, während die Absaugleitungen vorzugsweise an die Saugkästen in einer Richtung angeschlossen sind, welche parallel zu der Transportrichtung des Transportbandes verläuft.

[0004] Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung sind die Saugkästen unterhalb des Fallschachtes in lediglich einem als Saugbereich ausgebildeten Teilbereich angeordnet, wobei der diesem Saugbereich vorgeordnete saugfreie Bereich einen Faservorlagebereich bildet. Die untere Austrittsfläche des Fallschachtes ist folglich nicht vollständig mit Saugregistern bzw. Saugkästen versehen, sondern es ist ein saugfreier Bereich als Faservorlagebereich dem Saugbereich vorgeordnet. Das bedeutet, dass das in den Fallschachtbereich eintretende Transportband zunächst ohne unterseitige Absaugung mit Fasern belegt wird, bevor dieser Teil des Siebbandes dann in den Bereich der Saugkästen gelangt. Überraschenderweise lassen sich durch diese Maßnahmen die Verschmutzungen der Saugkästen und auch des Bandes erheblich verringern, obwohl die Faservorlage mit beleimten Fasern erfolgt. Die Länge des saugfreien Faservorlagebereiches (in Transportrichtung) beträgt dabei in etwa 10 bis 70 %, vorzugsweise 20 bis 50 % der Länge des Saugbereiches (in Transportrichtung).

[0005] Ferner schlägt die Erfindung vor, dass die Absaugvorrichtung in Abhängigkeit von der Verschmutzung des Transportbandes steuerbar ist. Folglich lässt sich die Absaugleistung bei zunehmender Verschmutzung des Transportbandes und folglich abnehmender Transmission des Transportbandes erhöhen, so dass durch eine geeignete Steuerung der aus dem Fallschacht abgesaugte Volumenstrom konstant gehalten werden kann oder in der gewünschten Weise eingestellt werden kann.

[0006] Das Transportband kann in an sich bekannter Weise als endlos umlaufendes Transportband über Umlenkaggregate geführt sein, wobei im Bereich des Transportbandrücklaufes eine Transportbandreinigungsvorrichtung angeordnet ist. Eine solche Transportbandreinigungseinrichtung kann aus einerseits einer Bürstenreinigungsvorrichtung und andererseits einer Nassreinigungsvorrichtung bestehen. Dabei schlägt die Erfindung vor, dass diese Transportbandreinigungsvorrichtung mit einer Steuervorrichtung verbunden ist, welche den Reinigungsprozess in Abhängigkeit von dem Verschmutzungsgrad des Siebbandes steuert.

[0007] Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung, ist bei einer Anlage, bei welcher über die Faserzuführungsleitung die Förderluft und über eine Mantelluftleitung Mantelluft in den Fallschacht eingeblasen und mittels der Saugvorrichtung aus dem Fallschacht abgesaugt werden, vorgesehen, dass oberhalb des Fallschachtes, z. B. im Bereich der Beleimungsvorrichtung ein offener Gehäusebereich vorgesehen ist, über welchen Umgebungsluft (bzw. Raumluft) mittels der Saugvorrichtung in den Fallschacht eingesaugt wird. Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass die Strömungsverhältnisse durch das gezielte Einsaugen von "Falschluft" in positivem Maße beeinflussbar sind. Denn überraschenderweise führt das Einsaugen von Falschluft bzw. Umgebungsluft zu einer Stützung des aus dem Faseraustrittsrohr austretenden Faserstrahls, so dass insgesamt eine besonders homogene Beleimung erfolgen kann, ohne dass Anbackungen im Bereich des Fallschachtes und im Bereich der Beleimungsvorrichtung zu beobachten sind.

[0008] Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8.

[0009] Zur Steuerung der Luftmengen bzw. Volumenströme ist es zweckmäßig, den Volumenstrom der Förderluft und den Volumenstrom der Mantelluft fest vorzuwählen und einzustellen und dann über den Absaugvolumenstrom der Absaugvorrichtung den (variablen) Volumenstrom der Umgebungsluft und folglich Falschluft einzustellen. In diesem Zusammenhang schlägt die Erfindung vor, dass der Volumenstrom der Umgebungsluft zu dem Volumenstrom der Förderluft in einem Verhältnis 1 : 1 bis 1 : 5, vorzugsweise 1 : 2 bis 1 : 3 steht. Der Volumenstrom der Umgebungsluft kann zu dem Volumenstrom der Mantelluft in einem Verhältnis 1 : 1 bis 1 : 3, vorzugsweise 1 : 1 bis 1 : 2 stehen. Ferner ist es zweckmäßig, wenn der Volumenstrom der Mantelluft zu dem Volumenstrom der Förderluft in einem Verhältnis von 1 : 1 bis 1 : 3, vorzugsweise 1 : 1 bis 1 : 2 steht. Damit ergibt sich ein vorteilhafter Anteil des Volumenstroms der Umgebungsluft an dem Gesamtstrom (Umgebungsluft + Mantelluft + Förderluft) von 10 bis 40 %, z. B. 10 bis 30 %, vorzugsweise 15 bis 25 %.

[0010] Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1

eine erfindungsgemäße Anlage zum Beleimen von Fasern in vereinfachter schematischer Darstellung,

Fig. 2

einen vergrößerten Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 1 im Bereich der Auffangvorrichtung,

Fig. 3a

einen Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 2 in einer ersten Ausführungsform,

Fig. 3b

einen Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 2 in einer zweiten Ausführungsform,

Fig. 4

eine schematische Darstellung der Lufttechnik der erfindungsgemäßen Anlage.

[0011] In den Figuren ist eine Anlage zum Beleimen von Fasern 1 für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten, dargestellt. Die Anlage ist für einen kontinuierlichen Betrieb eingerichtet und weist eine Faserzuführungseinrichtung 2 mit zumindest einer mit Förderluft F für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungsleitung 3 auf. Diese vertikal angeordnete Faserzuführungsleitung 3 mündet über eine bogenförmige 180°-Faserumlenkleitung 4 in ein ebenfalls vertikal ausgerichtetes Faseraustrittsrohr 5. Diesem Faseraustrittsrohr 5 ist ein Fallschacht 6 nachgeordnet, welcher ebenfalls vertikal ausgerichtet ist und einen sich nach unten und folglich in Fallrichtung aufweitenden Querschnitt aufweist. Zwischen dem Faseraustrittsrohr 5 und dem Fallschacht 6 ist eine Beleimungsvorrichtung 7 mit Sprühdüsen 8 zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr 5 austretenden und in den Fallschacht 6 eintretenden Fasern 1 mit Leimtropfen angeordnet. Dazu sind eine Vielzahl von Sprühdüsen, z. B. 10 bis 20 Sprühdüsen auf einem Düsenkranz angeordnet, welcher den aus dem Faseraustrittsrohr 5 austretenden Faserstrom umgibt. Unterhalb der Beleimungsvorrichtung 7 und oberhalb des Fallschachtes 6 ist eine Mantelluftzuführungseinrichtung 12 mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen 13 zur Erzeugung eines den Faserstrom im Fallschacht umgehenden Mantelluftstroms M vorgesehen. Die Sprühdüsen 8 sind als Zweistoffdüsen ausgebildet und zumindest an eine Leimversorgungsleitung und eine Druckluftleitung angeschlossen. Dem Fallschacht ist eine Auffangvorrichtung 9 mit einem luftdurchlässigen Transportband 10 zum Auffangen und Abführen der Fasern sowie einer unterhalb des Transportbandes 10 angeordneten Saugvorrichtung 11 zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht durch das Transportband 10 hindurch angeordnet. Das luftdurchlässige Transportband 10 ist als Siebband oder Filterband ausgebildet. Die Saugvorrichtung 11 weist zwei Saugkästen 14 auf, an welche jeweils eine Saugleitung 15 angeschlossen ist. Ferner weist die Auffangvorrichtung 9 eine Nachtrocknungsstrecke 16 auf, welche von den auf dem Transportband 10 angeordneten und beleimten Fasern durchlaufen wird. An die Auffangvorrichtung 9 ist unter Zwischenschaltung einer Fräswalze 17 und einer Zellradschleuse 18 eine Faserabführvorrichtung in Form einer Faserabführleitung 19 angeschlossen.

[0012] Erfindungsgemäß sind die Saugkästen 14 gemäß Fig. 3a und 3b als Reinigungskästen mit jeweils einer Reinigungsvorrichtung 20 zum Entfernen von durch das Transportband 10 in die Saugkästen 14 eindringenden Fasern ausgebildet. Dazu weist die Reinigungsvorrichtung 20 eine mittels einer Absperrklappe 21 oder dergleichen Verschlusselement verschließbare Reinigungsöffnung 22 auf. Fig. 3a zeigt eine erste, verhältnismäßig einfache Variante, bei welcher die Reinigungsvorrichtung 20 als im Querschnitt z. B. rechteckförmiger Auffangbehälter mit der stirnseitigen Reinigungsöffnung 22 und Absperrklappe 21 oder Deckel ausgebildet ist. Das durchsaugte Material kann nach Öffnen bzw. Entfernen der Klappe 21 bzw. des Deckels z. B. von Hand entfernt werden. Demgegenüber zeigt Fig. 3b eine zweite Ausführungsform, bei welcher die Reinigungsvorrichtung 20 eine in dem Saugkasten 14 angeordnete Fördervorrichtung 23 aufweist, welche im Ausführungsbeispiel als Förderschnecke ausgebildet ist, wobei mit dieser Förderschnecke 23 Fasern aus dem Reinigungskasten 14 durch die Reinigungsöffnung abtransportierbar sind. Im Ausführungsbeispiel ist erkennbar, dass die beiden Reinigungsschnecken 23 in einer zur Transportrichtung T des Transportbandes 10 orthogonalen Schneckenrichtung arbeiten. Das Material kann entweder kontinuierlich oder zyklisch abtransportiert werden. Reinigungsöffnung und Klappe sind in Fig. 3b nicht dargestellt. Auf eine Klappe kann gegebenenfalls verzichtet werden.

[0013] Ferner ist es insbesondere in Fig. 2 erkennbar, dass die beiden Saugkästen 14 unterhalb des Fallschachtes 6 in lediglich einem als Saugbereich SB ausgebildeten Teilbereich angeordnet sind, so dass in dem diesen Saugkästen 14 vorgeordneten saugfreien Bereich ein Faservorlagebereich FV vorgesehen ist. Das bedeutet, dass in einem Teilbereich des Siebbandes 10 unterhalb des Fallschachtes 6 kein Saugkasten vorgesehen ist. Dabei ist in Fig. 3 erkennbar, dass dieser dem Absaugbereich SB vorgeordnete saugfreie Bereich FV eine Länge L1 (in Transportrichtung) einnimmt, welche in etwa 20 bis 40 %, z. B. 25 bis 35 % der Länge L2 des Absaugbereiches entspricht. In diesem Faservorlagebereich FV fallen folglich beleimte Fasern auf das Siebband 10, ohne dass eine unterseitige Absaugung vorgesehen ist. Diese Fasern bilden einen Filter, wodurch sich Verschmutzungen der nachfolgenden beiden Saug kästen 14 reduzieren lassen.

[0014] Ferner ist eine nicht dargestellte Steuervorrichtung vorgesehen, mit der sich die Absaugvorrichtung 11 in Abhängigkeit von der Verschmutzung des Transportbandes 10 steuern lässt.

[0015] Das Transportband 10 ist als endlos umlaufendes Transportband über Umlenkaggregate 24 geführt, wobei im Bereich des Transportbandrücklaufes eine Transportbandreinigungsvorrichtung 25 angeordnet ist. Diese Transportbandreinigungsvorrichtung 25 weist einerseits eine mechanische Reinigung, nämlich eine Bürstenreinigung 25a und andererseits eine Nassreinigung 25b auf. Diese Reinigungsvorrichtungen 25, 25a, b werden in Abhängigkeit von dem Verschmutzungsgrad betrieben und folglich gesteuert.

[0016] Die Lufttechnik einer erfindungsgemäßen Anlage soll anhand von Fig. 4 erläutert werden. Diese zeigt eine Ausführungsform der Erfindung, bei welcher zwei Beleimungsanlagen und folglich zwei Fallschächte 6 nebeneinander angeordnet sind. Diese sind in der Skizze lediglich angedeutet. Die Förderluft F und die Mantelluft M werden über eine Heißgaszuführung 26 eingespeist, wobei z. B. Rauchgase verwendet werden können, die mit Kühlluft K abgeregelt werden. Die eintretenden Heißgase H können eine Temperatur von 270 °C aufweisen. Daraus werden Mantelluft M und Förderluft F mit einer Temperatur von z. B. 90 °C erzeugt. Ferner ist erkennbar, dass als gleichsam Falschluft erwärmte Raumluft bzw. Umgebungsluft U mit einer Temperatur von z. B. 15 °C bis 25 °C zugeführt werden kann. Die gesamte in den Fallschacht 6 eintretende Luft (Förderluft F, Mantelluft M und Raumluft U) wird über die Saugregister 14 und folglich die Saugleitungen 15 abgesaugt, wobei ein Teil der Saugluft S der Heißgaszuführung 26 zugeführt wird und ein anderer Teil als Fasertransportluft für die Faserabförderung zur Verfügung gestellt wird. Von besonderer Bedeutung ist folglich, dass oberhalb des Fallschachtes, z. B. im Bereich der Beleimungsvorrichtung ein offener Gehäusebereich vorgesehen ist, über welchen Umgebungsluft U bzw. Raumluft mittels der Saugvorrichtung 15 in den Fallschacht 6 eingesaugt werden kann. Dabei ist es zweckmäßig, wenn ein vorgegebener Volumenstrom der Förderluft F und ein vorgegebener Volumenstrom der Mantelluft M vorgewählt werden und dann über den Absaugvolumenstrom der Absaugluft S der Volumenstrom der Umgebungsluft U eingestellt bzw. gesteuert und/oder geregelt wird.

Ansprüche

1. Anlage zum Beleimen von Fasern (1) für die Herstellung von Faserplatten, mit einer Faserzuführeinrichtung (2) mit zumindest einer mit Förderluft (F) für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungseinleitung (3), welche über eine Faserumlenkleitung (4) in ein Faseraustrittsrohr (5) mündet, mit einem dem Faseraustrittsrohr (5) nachgeordneten Fallschacht (6),
mit einer Beleimungsvorrichtung (7) mit Sprühdüsen (8) zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr (5) austretenden und in den Fallschacht (6) eintretenden Faser mit Leimtropfen und
mit einer dem Fallschacht (6) nachgeordneten Auffangvorrichtung (9) mit einem luftdurchlässigen Transportband (10) zum Auffangen und Abführen der Fasern sowie einer unterhalb des Transportbandes (10) angeordneten Saugvorrichtung (11) zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht (6) durch das Transportband (10) hindurch,
wobei die Saugvorrichtung (11) einen oder mehrere Saugkästen (14) aufweist, an welche eine oder mehrere Saugleitungen (15) angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet,
dass die Saugkästen (14) als Reinigungskästen (15) mit zumindest einer Reinigungsvorrichtung (20) zum Entfernen von durch das Transportband (10) in die Saugkästen (14) eindringenden Fasern ausgebildet sind.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsvorrichtung (20) eine mittels einer Absperrklappe (21) verschließbare Reinigungsöffnung (22) aufweist.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsvorrichtung (20) eine Fördervorrichtung (23) aufweist, mit welcher Fasern aus dem Reinigungskasten (14) durch die Reinigungsöffnung (22) abtransportierbar sind.

4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugkästen (14) unterhalb des Fallschachtes (6) in lediglich einem als Saugbereich (SB) ausgebildeten Teilbereich angeordnet sind, wobei der diesem Saugbereich (SB) vorgeordnete saugfreie Bereich einen Faservorlagebereich (FV) bildet.

5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugvorrichtung (11) in Abhängigkeit von der Verschmutzung des Transportbandes (10) steuerbar ist.

6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Transportband (10) als endlos umlaufendes Transportband über Umlenkaggregate (24) geführt ist und wobei im Bereich des Transportbandrücklaufes eine Transportbandreinigungsvorrichtung (25) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportbandreinigungsvorrichtung (25) in Abhängigkeit von der Verschmutzung des Transportbandes (10) steuerbar ist.

7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei über die Faserzuführungsleitung (3) Förderluft (F) und über eine Mantelluftleitung (13) Mantelluft (M) in den Fallschacht (6) eingeblasen und mitels der Saugvorrichtung (11) aus dem Fallschacht (6) abgesaugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb des Fallschachtes (6), ein offener Gehäusebereich vorgesehen ist, über welchen Umgebungsluft (U) mittels der Saugvorrichtung (11) in den Fallschacht (6) eingesaugt wird.

8. Verfahren zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten, in einer Anlage,
mit einer Faserzuführeinrichtung (2) mit zumindest einer mit Förderluft (F) für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungsleitung (3), welche über eine Faserumlenkleitung (4) in ein Faseraustrittsrohr (5) mündet,
mit einem dem Faseraustrittsrohr (5) nachgeordneten Fallschacht (6),
mit einer Beleimungsvorrichtung (7) mit Sprühdüsen (8) zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr (5) austretenden und in den Fallschacht (6) eintretenden Fasern mit Leimtropfen und
mit einer dem Fallschacht (6) nachgeordneten Auffangvorrichtung (9) mit einem luftdurchlässigen Transportband (10) zum Auffangen und Abführen der Fasern sowie einer unterhalb des Transportbandes (10) angeordneten Saugvorrichtung (11) zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht (6) durch das Transportband (10) hindurch,
wobei die Saugvorrichtung (11) einen oder mehrere Saugkästen (14) aufweist, an welche ein oder mehrere Saugleitungen (15) angeschlossen sind,
wobei über die Faserzuführungsleitung (3) Förderluft (F) und über eine Mantelluftleitung (13) Mantelluft (M) in den Fallschacht (6) eingeblasen und mittels der Saugvorrichtung (11) aus dem Fallschacht (6) abgesaugt wird
und
dass oberhalb des Fallschachtes (6) ein offener Gehäusebereich vorgesehen ist, über welchen Umgebungsluft (U) mittels der Saugvorrichtung (11) in den Fallschacht (6) eingesaugt wird und
dass bei vorgegebenem Volumenstrom der Förderluft (F) und vorgegebenem Volumenstrom der Mantelluft (M) über den Absaugvolumenstrom der Absaugluft (S) der Volumenstrom der Umgebungsluft (U) eingestellt wird,
dadurch gekennzeichnet dass die Saugkästen (14) als Reinigungskästen (15) mit zumindest einer Reinigungsvorrichtung (20) zum Entfernen von durch das Transportband (10) in die Saugkästen (14) eindringenden Fasern ausgebildet sind.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Umgebungsluft (U) zu dem Volumenstrom der Förderluft (F) im Verhältnis 1 : 1 bis 1 : 5 steht.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Umgebungsluft (U) zu dem Volumenstrom der Förderluft (F) im Verhältnis 1 : 2 bis 1 : 3 steht.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Umgebungsluft (U) zu dem Volumenstrom der Mantelluft (M) in einem Verhältnis 1 : 1 bis 1 : 3 steht.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Umgebungsluft (U) zu dem Volumenstrom der Mantelluft (M) in einem Verhältnis 1 : 1 bis 1 : 2 steht.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Mantelluft (M) zu dem Volumenstrom der Förderluft (F) in einem Verhältnis 1 : 1 bis 1 : 3 steht.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Mantelluft (M) zu dem Volumenstrom der Förderluft (F) in einem Verhältnis 1 : 1 bis 1 : 2 steht.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Umgebungsluft (U) 10 % bis 40 % des Gesamtvolumenstroms aus Umgebungsluft (U), Förderluft (F) und Mantelluft (M) beträgt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Umgebungsluft (U) 10 % bis 30 % des Gesamtvolumenstroms aus Umgebungsluft (U), Förderluft (F) und Mantelluft (M) beträgt.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom der Umgebungsluft (U) 15 % bis 25 % des Gesamtvolumenstroms aus Umgebungsluft (U), Förderluft (F) und Mantelluft (M) beträgt.

Claims

1. A plant for the application of glue to fibres (1) for the manufacture of fibreboards, with a fibre feed unit (2) with at least one fibre feed conduit (3) to which feed air (F) can be supplied for purposes of transporting the fibres, which conduit leads via a fibre deflecting conduit (4) into a fibre exit pipe (5), with a chute (6) arranged downstream of the fibre exit pipe (5),
with a glue application device (7) with spray nozzles (8) for purposes of spraying the fibres exiting the fibre exit pipe (5) and entering the chute (6) with glue droplets, and
with a collector device (9) arranged downstream of the chute (6) with a conveyor belt (10), permeable to air, for purposes of collecting and removing the fibres, together with a suction device (11), arranged underneath the conveyor belt (10), for purposes of sucking the air out of the chute (6) through the conveyor belt (10), wherein
the suction device (11) has one or a plurality of suction boxes (14), to which one or a plurality of suction conduits (15) are connected,
characterised in that,
the suction boxes (14) are designed as cleaning boxes (15) with at least one cleaning device (20) for purposes of removing fibres penetrating through the conveyor belt (10) into the suction boxes (14).

2. The plant in accordance with Claim 1,
characterised in that,
the cleaning device (20) has a cleaning opening (22), which can be closed by means of a shut-off flap (21).

3. The plant in accordance with Claim 1 or 2,
characterised in that,
the cleaning device (20) has a feed device (23), with which fibres can be transported away from the cleaning box (14) through the cleaning opening (22).

4. The plant in accordance with one of the Claims 1 to 3,
characterised in that,
the suction boxes (14) are arranged underneath the chute (6) in just one sub-region designed as a suction region (SB), wherein
the region with no suction arranged upstream of the said suction region (SB) forms a fibre feed region (FV).

5. The plant in accordance with one of the Claims 1 to 4,
characterised in that,
the suction device (11) can be controlled as a function of the contamination of the conveyor belt (10).

6. The plant in accordance with one of the Claims 1 to 5, wherein
the conveyor belt (10) is guided over deflection units (24) as a continuously circulating conveyor belt, and wherein
a conveyor belt cleaning device (25) is arranged in the region of the conveyor belt return leg,
characterised in that,
the conveyor belt cleaning device (25) can be controlled as a function of the contamination of the conveyor belt (10).

7. The plant in accordance with one of the Claims 1 to 6, wherein
via the fibre feed conduit (3) feed air (F), and via a mantle air conduit (13) mantle air (M), is blown into the chute (6), and sucked out of the chute (6) by means of the suction device (11),
characterised in that,
an open housing region is provided above the chute (6), via which ambient air (U) is sucked into the chute (6) by means of the suction device (11).

8. A method for the application of glue to fibres for the manufacture of fibreboards in a plant,
with a fibre feed unit (2) with at least one fibre feed conduit (3) to which feed air (F) can be supplied for purposes of transporting the fibres, which conduit leads via a fibre deflecting conduit (4) into a fibre exit pipe (5),
with a chute (6) arranged downstream of the fibre exit pipe (5),
with a glue application device (7) with spray nozzles (8) for purposes of spraying the fibres exiting the fibre exit pipe (5) and entering the chute (6) with glue droplets, and
with a collector device (9) arranged downstream of the chute (6) with a conveyor belt (10), permeable to air, for purposes of collecting and removing the fibres, together with a suction device (11) arranged underneath the conveyor belt (10) for purposes of sucking the air out of the chute (6) through the conveyor belt (10), wherein,
the suction device (11) has one or a plurality of suction boxes (14), to which one or a plurality of suction conduits (15) are connected, wherein
via the fibre feed conduit (3) feed air (F), and via a mantle air conduit (13) mantle air (M), is blown into the chute (6), and sucked out of the chute (6) by means of the suction device (11), and
an open housing region is provided above the chute (6), via which ambient air (U) is sucked into the chute (6) by means of the suction device (11), and
with a prescribed volumetric flow rate for the feed air (F) and a prescribed volumetric flow rate for the mantle air (M ) the ambient air (U) is adjusted by means of the volumetric flow rate of the suction air (S),
characterised in that,
the suction boxes (14) are designed as cleaning boxes (15) with at least one cleaning device (20) for purposes of removing fibres penetrating through the conveyor belt (10) into the suction boxes (14).

9. The method in accordance with Claim 8,
characterised in that,
the volumetric flow rate of the ambient air (U) stands in a ratio of between 1 : 1 and 1 : 5 relative to the volumetric flow rate of the feed air (F).

10. The method in accordance with Claim 9,
characterised in that,
the volumetric flow rate of the ambient air (U) stands in a ratio of between 1 : 2 and 1 : 3 relative to the volumetric flow rate of the feed air (F).

11. The method in accordance with one of the Claims 8 to 10,
characterised in that,
the volumetric flow rate of the ambient air (U) stands in a ratio of between 1 : 1 and 1 : 3 relative to the volumetric flow rate of the mantle air (M).

12. The method in accordance with Claim 10,
characterised in that,
the volumetric flow rate of the ambient air (U) stands in a ratio of between 1 : 1 and 1 : 2 relative to the volumetric flow rate of the mantle air (M).

13. The method in accordance with one of the Claims 8 to 12,
characterised in that,
the volumetric flow rate of the mantle air (M) stands in a ratio of between 1 : 1 and 1 : 3 relative to the volumetric flow rate of the feed air (F).

14. The method in accordance with Claim 13,
characterised in that,
the volumetric flow rate of the mantle air (M) stands in a ratio of between 1 : 1 and 1 : 2 relative to the volumetric flow rate of the feed air (F).

15. The method in accordance with one of the Claims 8 to 14,
characterised in that,
the volumetric flow rate of the ambient air (U) amounts to between 10 % and 40 % of the total volumetric flow rate of ambient air (U), feed air (F), and mantle air (M).

16. The method in accordance with Claim 15,
characterised in that,
the volumetric flow rate of the ambient air (U) amounts to between 10 % and 30 % of the total volumetric flow rate of ambient air (U), feed air (F), and mantle air (M).

17. The method in accordance with Claim 16,
characterised in that,
the volumetric flow rate of the ambient air (U) amounts to between 15 % and 25 % of the total volumetric flow rate of ambient air (U), feed air (F), and mantle air (M).

Revendications

1. Installation d'encollage de fibres (1) pour la fabrication de panneaux fibreux, comportant un dispositif d'alimentation en fibres (2) doté d'au moins une conduite d'alimentation en fibres (3) pouvant être sollicitée avec de l'air de charriage (F) pour le transport des fibres et débouchant via une conduite de déviation de fibres (4) dans un tuyau de sortie de fibres (5), un puits de chute (6) étant installé en aval du tuyau de sortie de fibres (5),
comportant un dispositif d'encollage de fibres (7) équipé de buses de pulvérisation (8) pour pulvériser les fibres sortant du tuyau de sortie de fibres (5) et entrant dans le puits de chute (6) avec des gouttes de colle et
comportant un dispositif de récupération (9) installé en aval du puits de chute (6) et comprenant une bande transporteuse (10) laissant passer l'air pour récupérer et évacuer les fibres, ainsi qu'un dispositif d'aspiration (11) disposé en-dessous de la bande transporteuse (10) pour aspirer de l'air du puits de chute (6) à travers la bande transporteuse (10),
le dispositif d'aspiration (11) présentant un ou plusieurs caissons d'aspiration (14) auxquels sont raccordées une ou plusieurs conduites d'aspiration (15), caractérisée en ce que
les caissons d'aspiration (14) sont réalisés sous forme de caissons de nettoyage (15) comportant au moins un dispositif de nettoyage (20) pour éliminer les fibres pénétrant dans les caissons d'aspiration (14) via la bande transporteuse (10).

2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de nettoyage (20) présente un orifice de nettoyage (22) fermant au moyen d'un volet de blocage (21).

3. Installation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le dispositif de nettoyage (20) présente un dispositif de convoyage (23) grâce auquel des fibres provenant du caisson de nettoyage (14) peuvent être évacuées par l'orifice de nettoyage (22).

4. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les caissons d'aspiration (14) sont disposés en-dessous du puits de chute (6) simplement dans une zone partielle réalisée sous forme de zone d'aspiration (SB), la zone exempte d'aspiration se trouvant en amont de cette zone d'aspiration (SB) formant une zone de collecte de fibres (FV).

5. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le dispositif d'aspiration (11) peut être commandé en fonction de l'encrassement de la bande transporteuse (10).

6. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle la bande transporteuse (10) est guidée en tant que bande transporteuse tournant sans fin via des sous-ensembles de déviation (24) et dans laquelle, au niveau du recul de la bande transporteuse, est disposé un dispositif de nettoyage de bande transporteuse (25), caractérisée en ce que le dispositif de nettoyage de bande transporteuse (25) peut être commandé en fonction de l'encrassement de la bande transporteuse (10).

7. Installation selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle, via la conduite d'alimentation en fibres (3), de l'air de charriage (F) et via une conduite à air d'enveloppe (13), de l'air d'enveloppe (M) est soufflé dans le puits de chute (6) et aspiré hors du puits de chute (6) au moyen du dispositif d'aspiration (11), caractérisée en ce qu'il est prévu au-dessus du puits de chute (6) une zone de boîtier ouverte par laquelle de l'air ambiant (U) est aspiré dans le puits de chute (6) au moyen du dispositif d'aspiration (11).

8. Procédé d'encollage de fibres pour la fabrication de panneaux fibreux dans une installation
comportant un dispositif d'acheminement de fibres (2) doté d'au moins une conduite d'alimentation en fibres (3) pouvant être sollicitée avec de l'air de charriage (F) pour le transport des fibres et débouchant via une conduite de déviation de fibres (4) dans un tuyau de sortie de fibres (5),
un puits de chute (6) étant installé en aval du tuyau de sortie de fibres (5),
comportant un dispositif d'encollage de fibres (7) équipé de buses de pulvérisation (8) pour pulvériser les fibres sortant du tuyau de sortie de fibres (5) et entrant dans le puits de chute (6) avec des gouttes de colle et
comportant un dispositif de récupération (9) installé en aval du puits de chute (6) et comprenant une bande transporteuse (10) laissant passer l'air pour récupérer et évacuer les fibres, ainsi qu'un dispositif d'aspiration (11) disposé en-dessous de la bande transporteuse (10) pour aspirer de l'air du puits de chute (6) à travers la bande transporteuse (10),
le dispositif d'aspiration (11) présentant un ou plusieurs caissons d'aspiration (14) auxquels sont raccordées une ou plusieurs conduites d'aspiration (15),
de l'air de charriage (F) étant soufflé via la conduite d'alimentation en air (3) et de l'air d'enveloppe (M) via une conduite d'air d'enveloppe (13) dans le puits de chute (6) et aspiré hors du puits de chute (6) au moyen du dispositif d'aspiration (11),
étant prévue au-dessus du puits de chute (6) une zone de boîtier ouverte par laquelle de l'air ambiant (U) est aspiré dans le puits de chute (6) au moyen du dispositif d'aspiration (11) et,
avec un débit volumique prédéfini de l'air de charriage (F) et un débit volumique prédéfini de l'air d'enveloppe (M), le débit volumique de l'air ambiant (U) étant réglé via le débit volumique d'aspiration de l'air d'aspiration (S),
caractérisée en ce que les caissons d'aspiration (14) sont réalisés sous forme de caissons de nettoyage (15) comportant au moins un dispositif de nettoyage (20) pour éliminer les fibres pénétrant dans les caissons d'aspiration (14) via la bande transporteuse (10).

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le débit volumique de l'air ambiant (U) a un ratio par rapport au débit volumique de l'air de charriage (F) de 1/2 à 1/5.

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le débit volumique de l'air ambiant (U) a un ratio par rapport au débit volumique de l'air de charriage (F) de 1/2 à 1/3.

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le débit volumique de l'air ambiant (U) a un ratio par rapport au débit volumique de l'air d'enveloppe (M) de 1/1 à 1/3.

12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le débit volumique de l'air ambiant (U) a un ratio par rapport au débit volumique de l'air d'enveloppe (M) de 1/1 à 1/2.

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que le débit volumique de l'air d'enveloppe (M) a un ratio par rapport au débit volumique de l'air de charriage (F) de 1/1 à 1/3.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le débit volumique de l'air d'enveloppe (M) a un ratio par rapport au débit volumique de l'air de charriage (F) de 1/1 à 1/2.

15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 14, caractérisé en ce que le débit volumique de l'air ambiant (U) représente 10 % à 40 % du débit volumique total formé de l'air ambiant (U), l'air de charriage (F) et l'air d'enveloppe (M).

16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le débit volumique de l'air ambiant (U) représente 10 % à 30 % du débit volumique total formé de l'air ambiant (U), l'air de charriage (F) et l'air d'enveloppe (M).

17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le débit volumique de l'air ambiant (U) représente 15 % à 25 % du débit volumique total formé de l'air ambiant (U), l'air de charriage (F) et l'air d'enveloppe (M).

Zeichnung