I. Anwendungsgebiet
[0001] Die Erfindung betrifft sogenannte BigBags und deren Handhabung.
II. Technischer Hintergrund
[0002] BigBags ist der eingeführte Begriff für sehr große, belastbare Taschen aus textilem
Material, die eine Höhe von ca. 1 m und einer Grundfläche von annähernd 1 m
2 besitzen und in denen Schüttgüter wie Granulate und Pulver, jedoch auch kleine Stückgüter
wie Pflastersteine etc. aufgenommen, transportiert und gelagert werden. Hier wird
im Folgenden immer nur von BigBags gesprochen, ohne die Erfindung hierauf zu beschränken.
[0003] Derartige BigBags können somit im gefüllten Zustand je nach aufgenommenem Produkt
mehr als eine Tonne wiegen. An dem Rand der oberen offenen Seite sind mehrere, in
der Regel vier, Tragschlaufen befestigt, die meist ebenfalls aus dem gleichen textilen
Material wie der gesamte BigBag bestehen und die so ausreichend belastbar sind, um
den gefüllten BigBag daran aufhängen zu können, was vorzugsweise beim Befüllen der
BigBags genutzt wird.
[0004] Je feinkörniger oder gar pulvriger das im BigBag aufzunehmende Material ist, umso
eher wird das Material nicht direkt in den BigBag gefüllt, sondern im Inneren des
BigBags befindet sich zusätzlich ein dünner, wenig reißfester Foliensack, der nach
dem Füllen des BigBags an der Oberseite zugeschnürt oder anderweitig dicht verschlossen
wird, um ein Austreten des Materials - welches manchmal auch gesundheitsschädlich
sein kann - zu vermeiden.
[0005] Derartige gefüllte BigBags - egal ob mit oder ohne innerem Foliensack - werden bisher
mittels bodengebundener Transportsysteme transportiert und auch gelagert, meist indem
je ein gefüllter BigBag auf eine Palette, meist eine Europalette, gestellt und gelagert
bzw. transportiert wird. Hierfür wird mit üblichen Fördervorrichtungen, meist einem
Gabelstapler, die Palette ergriffen und angehoben, auf welchem der BigBag steht und
an die gewünschte Position transportiert.
[0006] Für die Lagerung von BigBags bedeutet dies, dass BigBags auf Paletten in aller Regel
nur nebeneinander abgestellt und nicht gestapelt werden können, da keine ebene Oberseite
eines gefüllten BigBags existiert und damit ein Umkippen eines weiteren, oben aufgestellten,
BigBags leicht möglich ist.
[0007] Des Weiteren besteht das Problem, dass während des Transportes z. B. durch Erschütterungen,
sich das Material im Inneren des BigBags ungleichmäßig verlagern kann und damit der
BigBag z. B. auf einer Seite eine starke Ausbuchtung oder gar Schieflage in eine Richtung
erhalten kann und insbesondere über die Grundfläche der Palette, auf welcher er steht,
hinausragen kann.
[0008] Dann droht zum einen entweder das Umfallen des BigBags, oder beim Transportieren
das Beschädigen des BigBags durch feststehende Gegenstände und auch beim Abstellen
nebeneinander müssen größere Abstände eingehalten werden.
[0009] Zusätzlich dürfen sich die BigBags beim Abstellen nicht gegenseitig berühren, da
sonst beim Aufnehmen und Abtransportieren eines BigBags der ihn berührende benachbarte
BigBag umfallen oder von der Palette gezogen werden kann.
[0010] Aus den gleichen Gründen ist auch ein Lagern von BigBags auf Paletten in einem Hochregallager
nicht möglich, denn wenn sich der Inhalt des BigBags im Hochregallager verschiebt,
sich der BigBag seitlich ausbeult oder ähnliches, ist ein Entnehmen der Palette mit
dem BigBag mittels des automatischen Be- und Entladesystems nicht mehr möglich.
[0011] Ein weiterer Nachteil der Lagerung von BigBags auf Paletten und Abstellen mittels
dieser Paletten auf dem Untergrund besteht prinzipiell darin, dass eine Reinigung
des Untergrundes mit den darauf stehenden Paletten nicht mehr möglich ist und insbesondere
bei längerer Lagerungsdauer sich unter und hinter den Paletten erhebliche Verschmutzungen
sammeln können, was aus hygienischen Gründen - vor allem in der Lebensmittel- und
Pharmaindustrie sowie der chemischen Industrie - häufig nicht akzeptabel ist.
[0012] Besonders nachteilig wirkt sich dies aus, wenn mit den im BigBag aufgenommenen Materialien
in Reinräumen gearbeitet werden muss, und der BigBag hierzu zunächst durch eine Reinraumschleuse
in den Reinraum verbracht werden muss, was insbesondere aufgrund der auf dem Boden
aufgestellten Paletten auch eine Reinigung der Paletten erfordert. Sofern diese Paletten
aus Holz bestehen, ist dann eine für Reinräume ausreichende Reinigung ohnehin nicht
mehr möglich.
III. Darstellung der Erfindung
a) Technische Aufgabe
[0013] Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Handhabungsverfahren sowie eine
diesbezügliche Vorrichtung zur Verfügung zustellen, die die Nachteile des Standes
der Technik vermeidet und bei der die Vorrichtung dennoch einfach und kostengünstig
herzustellen ist.
b) Lösung der Aufgabe
[0014] Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 7 gelöst. Vorteilhafte
Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
[0015] Durch den Transport als auch die Lagerung der Großtaschen im aufgehängten Zustand
an schienengeführten Wagen werden sämtliche Verschmutzungen - hervorgerufen durch
den Kontakt mit dem Untergrund - vermieden und ebenso Schmutzablagerungen unter und
hinter den BigBags und es werden auch keine Paletten benötigt.
[0016] Zusätzlich kann durch das Verfahren der Wägen, an denen die Großtaschen - im Folgenden
nur BigBags genannt, ohne die Erfindung hierauf zu beschränken - mit einem entsprechenden
Lokalisierungssystem ausgestattet werden, so dass jederzeit der Standort jedes Wagens
und damit jedes BigBags entlang der Schiene bekannt ist.
[0017] Indem jeder BigBag an einem eigenen Wagen aufgehängt ist und nicht mehrere BigBags
an einem Wagen - was nur für Spezialanwendungen sinnvoll ist - kann jeder BigBag separat
verfahren, gelagert, befüllt oder entleert werden, was vorzugsweise alles im aufgehängten
Zustand erfolgt.
[0018] Durch die Handhabung im aufgehängten Zustand wird ferner ein Umfallen, seitliches
Ausbeulen und damit Kontaktieren von anderen Gegenständen zuverlässig vermieden, da
sich schwerkraftbedingt der BigBag immer symmetrisch einstellt, auch während des Befüllens
und Entleerens.
[0019] Um die BigBags von einem bodengebundenen Transportsystem, wie etwa Paletten, aufnehmen
und später gegebenenfalls auf diesen auch wieder ablegen zu können, ist ein Anheben
der BigBags mittels des schienengeführten Wagens notwendig.
[0020] Zu diesem Zweck besteht der Wagen aus einem an der Schiene hängenden Oberteil sowie
einem an dem Oberteil höhenveränderlich aufgehängten Unterteil, an dem der BigBag
mit seinen Tragschlaufen eingehängt wird.
[0021] Durch eine Hubvorrichtung kann das Unterteil und damit der BigBag an das Oberteil
herangehoben und damit vom Untergrund abgehoben werden.
Um das Befüllen und Entleeren im aufgehängten Zustand durchführen zu können, wird
das Aufhängen der BigBags zwar an den Trageschlaufen durchgeführt, die sich entlang
des freien oberen Randes der BigBags befinden, jedoch wird dieser Unterteil des Wagens,
an dem die Traghaken oder auch andere Haltevorrichtungen für die BigBags angeordnet
sind, vorzugsweise nicht im Zentrum der Grundfläche des BigBags gegenüber dem Oberteil
des Wagens angehoben, sondern abseits davon, beispielsweise entlang der Außenbereiche
der Grundfläche der BigBags, um den mittleren Bereich für das Befüllen und Entleeren
freizuhalten.
[0022] Um den Wagen mit der daran hängenden Last in Form des BigBags dennoch gerade hängend
an einer einzigen schmalen Schiene befestigen zu können, muss das Oberteil des verfahrbaren
Wagens - welches an der Schiene läuft - in seiner Quer-Mitte an der Schiene aufgehängt
sein, was bedeutet, dass sich die Schiene genau über den mittleren Bereich wegerstreckt,
der zum Befüllen und Entleeren benötigt wird.
[0023] Um nicht den Aufwand zweier parallel im großen Abstand geführter, zueinander beabstandeter
Schienen treiben zu müssen, wird stattdessen an den Befüll- und Entleerstationen entweder
- bei einem gut rieselfähigen Schüttgut - das Befüllen und Entleeren schräg von oben
an der mittigen Schiene vorbei durchgeführt, oder - bei schlecht rieselfähigem Schüttgut
- nach Positionieren des Wagens dasjenige Schienenteil, welches über die Mitte des
Wagens und damit die Mitte des BigBags hinweg verläuft, entfernt, vorzugsweise indem
es zur Seite verfahren wird.
[0024] Dieses Stück ist dabei kürzer als der Abstand zwischen den beiden Laufrollen-Einheiten,
die entlang der Schiene beabstandet um die Länge des Wagens am vorderen und hinteren
Ende des Wagens befestigt sind.
[0025] Auf diese Art und Weise können trotz Verwendung nur einer schmalen Schiene und hängender
Anordnung der Wägen an den Schienen alle notwendigen Handhabungen an den daran hängenden
BigBags vorgenommen werden.
[0026] Ein weiterer Vorteil der hängenden Handhabung besteht darin, dass ständig das Gewicht
des BigBags kontrolliert werden kann, indem in dem Wagen gleichzeitig eine Wiegevorrichtung
vorhanden ist, die das Gewicht des BigBags zu jedem beliebigen Zeitpunkt ermitteln
kann:
[0027] Dadurch wird der Füllzustand beim Füllen und Entleeren jederzeit kontrollierbar und
selbst eine Gewichtszu- oder -abnahme aufgrund von unerwünschten Einflüssen wie Austrocknung
des Inhaltes des BigBags oder Wasseraufnahme des Inhalts des BigBags aus der Luft
können dadurch festgestellt werden, die für vor allem die Weiterverarbeitung des Inhaltes
des BigBags erheblichen Einfluss haben können.
[0028] Das Verwiegen kann auf einfache Art und Weise dadurch erfolgen, dass das Oberteil
des Wagens, gegenüber welchem der Unterteil mit dem BigBag angehoben oder abgesenkt
wird, seinerseits wiederum aus mehreren Teilen besteht, nämlich einerseits einem an
der Schiene aufgehängten Fahrrahmen, der die Tragrolleneinheiten trägt, und andererseits
einer darauf aufliegenden Oberplatte oder einem Oberrahmen, der nicht direkt, sondern
mittels Wiegezellen auf dem Fahrrahmen aufliegt.
[0029] Alternativ könnten Wiegezellen auch zwischen der Hubvorrichtung und dem Oberteil
des Wagens angeordnet werden, auch wenn dieser lediglich aus einem umlaufenden Oberrahmen
besteht.
[0030] Um die BigBags von einem bodengebundenem Transportsystem wie etwa einer Palette in
das hängende Transportsystem aufnehmen zu können, müssen die Tragschlaufen der BigBags
in die Traghaken der Wägen vor dem Anheben eingehängt werden.
[0031] Dies kann manuell oder mit größerem steuerungstechnischen Aufwand auch automatisch
erfolgen.
[0032] Das Loslassen der Tragschlaufen der BigBags durch die Traghaken dagegen kann mit
geringerem Aufwand automatisiert werden, so dass das Abstellen von BigBags auf einem
bodengebundenen Fördersystem von vorne herein automatisiert werden kann.
[0033] Da zur Begrenzung des vertikalen Höhenbedarfes die BigBags nicht allzu weit unter
dem Wagen hängen sollen, reicht der Raum dazwischen in der Regel zwar aus, um dort
manuell z. B. einen inneren Foliensack zu öffnen oder Ähnliches, jedoch kann das Befüllen
und Entleeren oft nicht von der Seite her zwischen dem Wagen und dem oberen Ende des
BigBags hindurch erfolgen.
[0034] Stattdessen erfolgt das Befüllen und Entleeren von oben, insbesondere vertikal, ins
Zentrum der BigBags hinein quasi durch den verfahrbaren Wagen hindurch, weshalb hierfür
sowohl im Oberteil des Wagens als auch in dem demgegenüber anhebbaren und absenkbaren
Untereil zumindest eine Durchgangsöffnung im mittleren, am besten zentralen Bereich
vorhanden sein muss oder zumindest bei Bedarf geöffnet werden können muss.
[0035] Aus diesem Grund bestehen das Oberteil und das Unterteil entweder aus einer Oberplatte
und Unterplatte oder entsprechenden, außen um den mittleren Bereich herum verlaufenden
Ober- bzw. Unter-Rahmen.
[0036] Für die Verbesserung vor allem der Befüllung ist vorzugsweise nicht einfach eine
Durchgangsöffnung in dem Oberteil und Unterteil des Wagens vorhanden, sondern in einem
von beiden vorzugsweise im Unterteil, ist ein Einfüllstutzen fest montiert, der sich
vertikal sowohl nach oben als auch nach unten über den entsprechenden Teil des Wagens
hinaus erstreckt und im vollständig angehobenem Zustand des Unterteils des Wagens
ebenfalls aus der Oberseite des Oberteils vorsteht, sodass er dort leicht mit einer
Einfüllöffnung eines darüber positionierten Vorratsbehälters wie etwa eines Silos
gekoppelt werden kann.
[0037] Vor allem wenn sich der Einfüllstutzen zentral mittig und damit unterhalb der Schiene
befindet, darf sein oberes Ende im Fahrzustand die Schiene nicht erreichen, so dass
die Hubvorrichtung für den Fahrzustand auf eine entsprechende Fahrhöhe gesteuert werden
muss.
[0038] Für das Entleeren oder Befüllen des BigBags wird dagegen das Unterteil vorzugsweise
noch weiter bis auf Füllhöhe angehoben, in der das obere Ende des Einfüllstutzens
in den Höhenbereich der Schiene hineinragt oder über diesen sogar hinausragt, wofür
bei zentraler Anordnung des Einfüllstutzens die Schiene an dieser Stelle zuvor entfernt
werden muss.
[0039] Dann jedoch ist eine Kopplung des Einfüllstutzens mit einer darüber befindlichen
Einfüllöffnung z. B. eines Silos ausschließlich durch Anheben der Hubvorrichtung auf
Einfüllhöhe möglich und ohne die Einfüllöffnung des Silos absenken zu müssen.
[0040] In diesem Zustand ragt das untere Ende des Einfüllstutzens vorzugsweise aus dem Unterteil
des Wagens hervor und in Richtung des BigBags, so dass er dort mit dem oberen Bereich
des im BigBag vorhanden Folienbeutels, der unter anderem eine zu starke Staubentwicklung
beim Befüllen verhindern soll, dicht verbunden werden kann.
[0041] Da der Einfüllstutzen auch mit der entsprechenden Platte/Rahmen, in der er fest angeordnet
ist, dicht befestigt ist, ergibt sich beim Befüllen ein durchgängig dichter Füllkanal,
sodass keine Staubentwicklung nach außen, also außerhalb des BigBags, auftreten kann,
sofern der Anschluss des Vorratsbehälters an dem Einfüllstutzen ebenfalls dicht ausgeführt
wird.
[0042] Auf den inneren Folienbeutel wird ohnehin nur verzichtet, wenn es sich dabei um nicht
oder wenig Staub entwickelndes Schüttgut handelt.
[0043] Ein weiteres Problem stellen BigBags mit Inhalten dar, die in Reinräumen verarbeitet
werden, beispielsweise in der chemischen oder pharmazeutischen Industrie oder der
Lebensmittelindustrie.
[0044] In diesem Fall werden die BigBags durch eine Reinraumschleuse in den Reinraum verbracht
und sind zusätzlich außerhalb des tragenden BigBags von einer Kontaminations-Schutzhülle,
meist wiederum einer Kunststoffhülle, dicht umgeben, so dass keine Kontaminationen
der Umwelt außerhalb des Reinraumes durch die verschlossene Kontaminationshülle hindurch
den BigBag und seinen Inhalt erreichen können.
[0045] Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Wagen mit einem BigBag, um den herum sich
noch die Kontaminationsschutzhülle befindet, zur Reinraumschleuse transportiert.
[0046] Erst unmittelbar vor der Reinraumschleuse wird die Kontaminationsschutzhülle entfernt
und der BigBag mit dem Wagen in die Reinraumschleuse eingefahren.
[0047] Vorzugsweise geschieht dies nicht mit dem gleichen Wagen, der den BigBag außerhalb
der Reinraumzone transportiert, sondern mit einem speziellen ReinraumWagen, der nur
kurz aus dem Reinraum herausgefahren wird und unmittelbar vor der Reinraumschleuse
von dem normalen Wagen durch Übergabe den BigBag übernimmt, beispielsweise durch normales
Absetzen auf dem Untergrund z. B. der Reinraumschleuse durch den normalen Wagen und
dortiges Aufnehmen durch den Reinraumwagen.
[0048] Auf diese Art und Weise kommen keine kontaminierten Wägen in den Reinraum und es
werden auch nicht - wie bei bodengebundenen Fördersystemen - zusätzliche Transportmittel
wie die Palette, auf dem ein BigBag steht, von außerhalb des Reinraumes in diesen
eingebracht.
[0049] Damit die Kontaminationsschutzhülle auch beim Auffüllen des BigBags an dessen Tragschlaufen
am Wagen den BigBag noch möglichst dicht umschließt, stehen mehrere Möglichkeiten
zur Verfügung:
[0050] Die Tragschlaufen stehen zum einen von Anfang an aus der Kontaminationsschutzfolie
vor und diese liegt dicht und fugenlos an den Tragschlaufen an. Dann müssen diese
Tragschlaufen vor oder beim Aufenthalt in der Reinraumschleuse desinfiziert werden,
was jedoch sehr viel geringeren Aufwand darstellt als die gesamten BigBags zu desinfizieren.
[0051] Zum anderen ist es möglich, den oberen freien Rand der sackförmigen Kontaminationsfolie
außen an den Tragschlaufen vorbeizuführen und dicht am Wagen, an dem der BigBag hängt,
anzuordnen, nachdem dieser unmittelbar zuvor desinfiziert wurde, sodass kein Vordingen
von Verunreinigungen ins Innere des BigBags bis zum Abnehmen der Kontaminationsfolie
möglich ist.
[0052] Dies erfolgt vorzugsweise bei der Übergabe von einem bodengebundenem Transportsystem
an das erfindungsgemäße Hängesystem und zwar wiederum in einer Reinraumkammer oder
Reinraumschleuse.
[0053] Die Kontaminationsfolie erstreckt sich dabei entweder bis zum Oberteil des Wagens
und liegt dort insbesondere an den Laufrollen-Einheiten abgedichtet an und muss dann
eine ausreichende vertikale Erstreckung besitzen, um auch die Hubbewegungen der Hubvorrichtung
mitmachen zu können.
[0054] Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass die Kontaminationsfolie nur den Unterteil
des Wagens mitumschließt und an den unteren Enden der Hubvorrichtung abgedichtet anliegt.
In diesem Fall ist eine Hubvorrichtung in Form von am Unterteil befestigten Seilen
oder runden Stangen, deren oberer Teil vertikal beweglich am Oberteil befestigt ist,
zu bevorzugen, da ein solcher runder stillstehender Außenumfang am besten gegenüber
einem Foliensack abgedichtet werden kann.
[0055] Damit entfallen jedoch auf jeden Fall die Handhabungsprobleme einer solchen äußeren
Kontaminationshülle wie bei stehender Beförderung auf Paletten, die häufig dazu führt,
dass diese äußere Kontaminationsfolie unbemerkt beschädigt wird und doch Verunreinigungen
zum BigBag vordringen lässt.
[0056] Selbstverständlich ist in allen vorbeschriebenen Fällen auch die ausreichende Abdichtung
des Einfüllstutzens gegenüber der Kontaminationsfolie vorzusehen, jedoch kann bei
Verwendung spezieller Wägen zum Transport aus oder in den Reinraum hinein bei diesen
auf den Einfüllstutzen vollständig verzichtet werden, was die Abdichtung erleichtert.
[0057] Die Produktdaten des Inhaltes des BigBags werden vorzugsweise in einem Speicher in
der Fahrzeugsteuerung im Wagen gespeichert und können auch optisch an dem Wagen sichtbar
gemacht werden. Durch entsprechende Datenverbindung jedes Wagens und jeder Fahrzeugsteuerung
mit einer zentralen Leitsteuerung für die gesamte Anlage sind diese Daten einer Leitsteuerung
für jeden einzelnen BigBag bekannt.
[0058] Zusätzlich können an den Wägen Vorrichtungen vorgesehen werden, um entweder den oberen
offenen Rand des BigBags immer in einer horizontalen Ebene zu halten oder um die Tragschlaufen
des BigBags, die in den Traghaken eingehängt sind, jeweils gleichmäßig zu belasten,
um zu vermeiden, dass eine der Tragschlaufen überlastet wird und abreißen kann.
[0059] Beides gleichzeitig wird sich in der Regel nicht erreichen lassen, so dass hier eine
Priorität gewählt werden muss.
[0060] Der Fahrantrieb für die Wägen entlang der Schienen ist vorzugsweise dezentral gelöst,
in dem jeder eigene Wagen einen Fahrmotor aufweist, in der Regel einen Elektromotor.
[0061] Die Zufuhr von Energie in Form von elektrischem Strom erfolgt dann durch eine oder
mehrere entlang der Schiene angeordnete stromführende Stromschiene, von denen der
Strom mittels bekannter Stromabnehmer wie Schleifkontakten abgenommen wird, die sich
mit entsprechender Vorspannung gegen die Stromschiene an dem Wagen, vorzugsweise den
Laufrollen-Einheiten oder einer davon, befinden.
[0062] Vorzugsweise auf dem gleichen Weg tauscht die Fahrzeugsteuerung mit der Leitsteuerung
Daten aus, indem diese als elektrische Signale entweder über separate Stromschienen,
die dann besser Datenschienen genannt werden, übertragen werden, oder auf die Frequenz
des mittels der Stromschienen übertragenen Stromes, in der Regel Wechselstromes, als
Oberschwingungen aufmoduliert werden. Auch ein Datenaustausch über Funk ist möglich.
[0063] Um die Hubvorrichtung zwischen Oberteil und Unterteil jedes Wagens besonders einfach
auszubilden, wird z. B. ein Scherengestänge verwendet, von denen zwei Stück an einander
gegenüberliegenden Längskanten des Wagens, insbesondere den Querkanten des Wagens,
- in der Aufsicht betrachtet - angeordnet sind.
[0064] Die Hubvorrichtung muss dabei nicht nur die nötige Hubkraft aufbringen können, sondern
darüber hinaus auch das unvermeidliche Schwingen des BigBags am Wagen beim Beschleunigen
oder Abbremsen oder bei Kurvenfahrt begrenzen und vor allem dämpfen.
[0065] Ein Scherengestänge ist hierfür geeignet, da es sowohl in Richtung der Gelenkachsen
des Scherengestänges als auch quer hierzu Krafteinleitungen abfedert und dämpft aufgrund
der Eigenelastizität der einzelnen Streben des Scherengestänges.
[0066] Zusätzlich können mit einem Scherengestänge lange Hübe bewirkt werden, auch bei geringen
Abmessungen des Scherengestänges im vollständig zusammengeschobenem Zustand.
[0067] Im Gegensatz dazu benötigten beispielsweise Teleskopführungen eine Mindestlänge im
zusammengeschobenen Zustand abhängig von der erzielbaren Maximallänge und der Anzahl
der ineinander geschobenen Teleskopteile, wobei die Stabilität mit der Anzahl der
Teleskopteile abnimmt.
[0068] Zusätzlich sind derartige Teleskopführungen in aller Regel empfindlicher gegen Schmutzablagerungen
und darüber hinaus schlecht zu reinigen, da die Ablagerungen im nicht zugänglichen
Inneren dieser Teleskopführungen stattfinden.
[0069] Der Nachteil eines Scherengestänges - dessen Enden jeweils auf einer quer zur Hubrichtung
angeordneten Gewindespindel mit unterschiedlichen Gewinderichtungen an den beiden
Enden geführt sind - besteht jedoch darin, dass bei stark zusammengefahrenem Scherengitter
die Kräfte auf die Gewindespindel sehr hoch werden.
[0070] Eine Alternative besteht deshalb darin, Hubfunktion und Führungsfunktion zu trennen,
indem beispielsweise das Scherengestänge oder auch vertikal angeordnete Teleskopführungen
lediglich zur Führung benutzt werden, die Hubfunktion dagegen mittels vertikal verlaufender
vorzugsweise flexibler Zugelemente wie Zugseile, Zuggurte oder auch Zugketten realisiert
werden.
[0071] Eine besonders einfache Lösung ist die Anordnung von nur zwei Zuggurten jeweils in
der Mitte der in Fahrtrichtung vorne und hinten quer verlaufenden Seiten des Wagens,
so dass der Querschnitt des Zuggurtes ebenfalls quer zur Längsrichtung der Schiene
steht.
[0072] Vorzugsweise befindet sich dabei am Hinterteil des Wagens lediglich eine Umlenkrolle,
über die der Zuggurt geführt wird, während beide freien Enden des Zuggurtes am Oberteil
befestigt sind, das eine Ende direkt, das andere Ende an einer am Oberteil montierten
und motorisch angetriebenen Wickelrolle.
[0073] Je drucksteifer das Material des verwendeten Zuggurtes ist, umso stärker dämpft der
Zuggurt Schwingungen des BigBags in der Haupterstreckungsrichtung seines Querschnittes.
[0074] Dies ist besonders bei Zuggurten aus Blech, insbesondere Federstahl der Fall.
[0075] Durch Anordnung von vier solchen Zuggurten jeweils in der Mitte einer der Seiten
des Wagens kann unter Umständen auch die Führungsfunktion von diesen vier Gurten übernommen
werden - und damit auf das Scherengestänge verzichtet werden kann- , die dann vor
allem bei den Gurten, die mit ihrem Querschnitt parallel zur Längsrichtung der Schiene
verlaufen, einen besonders langen Querschnitt benötigen.
[0076] Dabei können die einander gegenüberliegenden Zugelemente, deren Wickelrollen parallel
zueinander liegen, wirkverbunden und von einem gemeinsamen Motor angetrieben sein,
gegebenenfalls auch sämtliche vorhandenen Hubvorrichtungen von einem gemeinsamen Motor
aus angetrieben sein.
[0077] Um den Schwerpunkt des BigBags unabhängig von der Stellung des Scherengestänges mittig
zu halten, sind die Enden der Scherengestänge in dem Oberteil und Untereil des Wagens
verschiebbar gelagert und dabei immer durch Zusatzmaßnahmen für eine synchrone Bewegung
der beiden bezüglich der Längsmittelachse des Scherengestänges gegenüberliegenden
Enden des Scherengestänges Sorge getragen.
[0078] Die Hubvorrichtung, beispielsweise das Scherengestänge, wird durch einen Hubantrieb
in die anhebende oder absenkende Richtung betätigt, wofür ein separater Hubmotor am
Wagen vorhanden sein kann, oder der Fahrmotor durch entsprechende Kupplungen wahlweise
auch zum Anheben und Absenken der Hubvorrichtung statt zum Verfahren des Wagens entlang
der Schiene benutzt werden.
[0079] Dabei kann das Unterteil des Wagens, an dem die Tragschlaufen des BigBags eingehängt
sind, gegenüber dem unteren Befestigungspunkt der Hubreinrichtung sogar nach oben
versetzt sein, um mehr Höhe für die Hubeinrichtung zu schaffen, insbesondere für das
Scherengestänge, welches im auch vollständig zusammengezogenen Zustand eine Mindesthöhe
benötigt.
[0080] Für das Fortbewegen der Wägen entlang der Schiene ist vorzugsweise ein formschlüssiger
Mechanismus zu bevorzugen, beispielsweise ein am Wagen drehend angeordnetes und vom
Fahrmotor angetriebenes Ritzel, welches mit einer entlang der Schiene verlaufenden
Zahnstange kämmt.
[0081] Bei einer Schiene mit Doppel-T-Profil und aufrechtstehendem mittleren Verbindungsschenkel
kann eine solche Zahnstange auf der Oberseite beispielsweise des unteren Querschenkels
angeordnet sein, wodurch das Antriebsritzel gleichzeitig als Tragrolle fungiert, was
eine besonders einfache Konstruktion ergibt.
[0082] Nachteil ist dabei, dass die Zahnstange nach oben offen ist und durch herabfallenden
Schmutz verschmutzen kann. Jedoch ist bei Anordnung an einer Unterseite zusätzlich
eine Tragrolle auf einer Oberseite bei hängender Anordnung notwendig.
[0083] Eine weitere Möglichkeit sind Schienen ohne Verzahnung z. B. mit einem Rundrohr-Profil,
was das Ablagern von Verschmutzungen auf der Oberseite der Schiene erschwert oder
gar vollständig verhindert, zumindest bis auf den mittleren oberen Bereich.
[0084] Die Tragrollen sollten daher nicht auf diesem oberen mittleren Bereich des Außenumfanges
eines solchen Rundrohres laufen, sondern vorzugsweise auf den seitlichen oberen Bereichen.
[0085] Der Antrieb über Ritzel und Zahnstange erfolgt dann vorzugsweise an den unteren seitlichen
Bereichen oder dem untersten Bereich.
[0086] Die verbleibenden Bereiche stehen zur Anordnung einer Stromschiene zur Verfügung.
[0087] Auch die Verwendung eines nicht geschlossenen Profil-Querschnittes als Schiene ist
eine Möglichkeit, vor allem wenn die offene Seite des Profiles nach unten weist, sodass
von dort der Wagen bzw. Laufrollen-Einheiten in das Profil der Schiene hineinragen
können und dort auf einer Innenfläche laufen können.
[0088] Hier bietet sich beispielsweise ein nach oben spitz zulaufender Querschnitt an, etwa
dreieckiger Querschnitt an, der mit der Spitze nach oben gerichtet ist und dessen
unterer, horizontaler Dreiecksschenkel die Öffnung des Querschnittes aufweist.
[0089] Dadurch kann sich auf der spitzen Oberseite ebenfalls keine Schmutzablagerung bilden.
[0090] Auch die Stromschienen können dann gut geschützt im Inneren des Profiles der Schiene
untergebracht werden.
[0091] In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Schiene aus zwei parallel horizontal
beabstandeten, nebeneinander geführten Tragrohren, auf denen jeweils eine Tragrolle
einer Tragrolleneinheit läuft.
[0092] Um vor allem bei Kurvenfahrt eine Stabilisierung und Abstützung zu ermöglichen, sind
im Abstand über den Tragrohren ein oder auch wiederum parallel zwei nebeneinander
geführte Führungsrohre vorhanden, an denen sich die Tragrolleneinheiten mit einer
Führungsrolle, die um eine vertikale Achse drehbar ist, abstützen kann, von welchen
vor und hinter der Tragrolle jeweils eine vorhanden ist.
[0093] Um den Ausgleich bei Kurvenfahrt zu ermöglichen, sind die Tragrolleneinheiten um
eine vertikale Achse drehbar am Oberteil des Wagens angeordnet.
[0094] Aus derartigen Schienen kann unabhängig von der Querschnittsform der Schienen ein
weit verzweigtes System geschaffen werden, bei dem die Wägen über z. B. Weichen und
Kreuzungen auf unterschiedliche Pfade geführt werden können.
[0095] Ebenso wie durch Herausbewegen eines Schienenteiles in Querrichtung eine Lücke in
der Schiene z. B. für das Befüllen und Entleeren geschaffen werden kann, kann auf
ähnliche Art und Weise eine Weiche in der Schiene realisiert werden, indem zwei unterschiedlich
geformte Schienenstücke, beispielsweise ein gerades und ein gebogenes Teil, in Querrichtung
miteinander verbunden sind und in Querrichtung so bewegbar sind, dass jeweils der
Anfang eines der beiden unbeweglichen Schienenstücke in fluchtende Lage zu dem beweglichen
Schienenstück gebracht werden kann und wahlweise die Lücke im festen Schienenstrang
überbrückt oder durch Anordnung des anderen Schienenstückes eine Umleitung auf einen
anderen festen Schienenstrang bewirkt.
c) Ausführungsbeispiele
[0096] Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben.
Es zeigen:
- Fig. 1:
- einen Wagen mit abgesenktem Unterteil,
- Fig. 2:
- einen Wagen mit teilweise angehobenem Unterteil,
- Fig. 3:
- eine Füllstation sowie eine Weiche,
- Fig. 4:
- verschiedene Schienen - Varianten,
- Fig. 5:
- eine zweite Bauform des Wagens, und
- Fig. 6:
- einen Wagen mit abgewandeltem Hubsystem.
[0097] Fig. 1a und b zeigen einen Wagen 3, an dem in Figur 1a ein BigBag 1 aufgehängt ist,
am Ende einer endlichen Schiene 2, von der aus der Wagen 3 somit nur in eine Richtung
entlang der Schiene verfahren werden kann, wie dies beispielsweise bei einer Aufnahmestation
für BigBags 1 der Fall sein kann. Ansonsten sind die Schienen 2 selbstverständlich
häufig durchgehend, beispielsweise auch in Ringform ausgebildet, und können ein verzweigtes
Schienensystem bilden.
[0098] Der Wagen 3 besteht aus einem Oberteil 3.1, welches entlang der Schiene 2 verfahren
wird und einen Unterteil 3.2, an dem der BigBag 1 eingehängt ist. Das Unterteil 3.2
ist gegenüber dem Oberteil 3.1 mittels einer Hubvorrichtung 6 anhebbar und absenkbar.
[0099] Während in Figur 1a ein BigBag 1 an dem Wagen 3 hängt, ist in Figur 1b der gleiche
Wagen 3 ohne eingehängten BigBag dargestellt.
[0100] Das Oberteil 3.1 umfasst einen Fahrrahmen 12, der rechteckig ausgebildet ist und
vorzugsweise einen größeren Außenumfang besitzt als der Außenumfang eines BigBags
1. An dem Fahrrahmen 12 ist außen in der Mitte zweier gegenüberliegender quer zur
Schiene verlaufender Seiten jeweils eine Laufrollen-Einheit 27a, b, angeordnet, die
vom Fahrrahmen 12 aus nach oben ragt, und in deren oberen Bereich sich die Laufrollen
27 oder Zahnräder befinden, mit denen der Wagen 3 auf der Schiene 2 abrollt.
[0101] Bei der Laufrolleneinheit 27 b ist die Laufrolle von dem an der Laufrolleneinheit
angeordneten Fahrmotor 22 angetrieben, so dass der Wagen 3 selbstfahrend ist.
[0102] Auf der gegenüberliegenden Seite der Schiene 2 ist an jeder der Laufrolleneinheiten
27a, b eine formschlüssige Sicherung gegen das Herabfallen der Laufrolleneinheit 27a,
b von der Schiene 2 angeordnet, sei es in Form einer Führungsrolle oder auch eines
Ritzels, welches Kontakt zur Schiene 2 hat.
[0103] Auf dem Fahrrahmen 12 liegt eine Oberplatte 17, die hier nur als Rahmen ausgebildet
ist, randseitig über Wiegezellen 13a, b auf, die jeweils in den Ecken der Oberplatte
17 angeordnet sind und an dieser Oberplatte 17 ist die Hubvorrichtung 6 mit ihrem
oberen Ende befestigt, so dass das Gewicht von Oberplatte 17, der Hubvorrichtung 6,
des daran hängenden Unterteils 3.2. sowie dem darin eingehängten BigBag 1 auf den
Wiegezellen 13a, b... lastet, die somit das Gewicht des BigBags 1 bestimmen können.
[0104] Die Hubvorrichtung 6 besteht aus jeweils einem Scherengestänge 30, von denen jedes
an einer von zwei einander gegenüberliegenden Seitenkanten der Oberplatte 17 befestigt
ist. Das untere Ende der Hubvorrichtungen 6 ist an den analog einander gegenüberliegenden
Kanten einer Unterplatte 7 befestigt, deren Größe etwa der Oberplatte 17 entspricht.
[0105] An der Unterseite der Unterplatte 7 sind die Traghaken 4a, b angeordnet, in die die
Tragschlaufen 5a, b des BigBags 1 jeweils eingehängt werden können und die vorzugsweise
auch automatisch deaktiviert werden können und dabei automatisch die Tragschlaufen
5a, b freigeben, was beim automatisierten Abstellen der BigBags 1 in einer Abstellstation
wichtig ist.
[0106] Das Einhängen der Schlaufen 5a, b kann manuell oder je nach Ausführung der Traghaken
auch automatisch geschehen.
[0107] Die Unterplatte 7 und/oder die Oberplatte 17 sind vorzugsweise rechteckig ausgebildet,
und gleichgroß oder größer als die in der Regel quadratische Aufstandsfläche eines
BigBags1, die in jeder der 4 Ecken Tragschlaufen 5a, b... aufweisen, die dort mit
dem oberen freien Rand des BigBags vernäht oder anderweitig fixiert sind und von dort
aus nach oben ragen.
[0108] Im Zentrum oder von der Längsmitte weg versetzt wird die Unterplatte 7 von einem
rohrförmigen Füllstutzen 8 vertikal durchdrungen, der sowohl oben als auch unten über
die Unterplatte 7 vorsteht. Der Überstand nach unten ist geringer als der Höhenabstand
des umlaufenden oberen freien Randes des BigBags von der Unterplatte 7 im eingehängten
Zustands des BigBags1. Der Überstand nach oben ist in den in Figur 1a, 1b dargestellten
abgesenkten Zustand der Hubvorrichtung 6 geringer als der Abstand zwischen Unterplatte
7 und Oberplatte 17.
[0109] Figur 2 zeigt dagegen - wiederum ohne eingehängten BigBag - den Wagen 3 der Figur
1 mit angehobener Hubvorrichtung 6, so dass das obere Ende des Einfüllstutzens 8 die
Oberplatte 17 des Oberteils 3.1 erreicht hat.
[0110] In dieser maximal angehobenen Stellung durchdringt das obere Ende des Einfüllstutzens
8 die Oberplatte 17, weshalb in dieser fluchtend mit dem Einfüllstutzen 8 zumindest
eine Durchgangsöffnung 16 angeordnet ist, die geringfügig größer ist als der Außenumfang
des Einfüllstutzens 8.
[0111] In dieser vollständig angehobenen Stellung der Hubvorrichtung dient der oben aus
der Oberplatte 17 vorstehende Einfüllstutzen 8 zum Ansetzen der Auslauföffnung eines
Vorratsbehälters wie etwa eines Silos zwecks Befüllen des BigBags 1.
[0112] Dabei ist die über einer zentralen Durchgangsöffnung 16 und damit auch dem Einfüllstutzen
8 in der Regel durchgehende Schiene 2 im Weg.
[0113] Um dennoch über den Einfüllstutzen 8 den daran hängenden BigBag 1 befüllen zu können,
wird an einer solchen Füllstation - wie in Figur 3 dargestellt - das Schienenteil
26 zwischen den beiden Laufrolleneinheiten 27a, b eines Wagens 3 entfernt, in dem
es in Querrichtung 11 zur Seite verfahren wird, nach dem der Wagen 3 seine Position
in der Einfüllstation eingenommen hat und zu diesem Zweck eine der beiden Laufrolleneinheiten
27a, b das noch in der Schiene 2 befindliche Schienenteil 26 überlaufen hat.
[0114] Dabei kann es sich beispielsweise um eine übliche Weiche 2a des Schienensystems mit
den Schienen 2 handeln, welches nebeneinander liegend z. B. ein gerades Schienenteil
26 und ein gebogenes Schienenteil 26' umfasst, welches aus der geraden Ersteckung
herausführt.
[0115] Während bei einer Weiche 2a je nach gewünschter weiteren Verfahrrichtung des Wagens
eines der Teile 26, 26' wenigstens mit seinem Anfang fluchtend zu einem Ende des festen
Schiene 2 gebracht wird, kann eine solche Weiche 2a - unabhängig davon, ob sie das
gekrümmte Schienenteil 26' überhaupt aufweist oder nicht - auch zum Erstellen einer
Lücke in der durchgehenden Schiene 2 benutzt werden, um das Einfüllen von oben zu
ermöglichen, indem das gerade Teil aus der Schiene 2 entfernt wird.
[0116] In Fig. 3 sind ferner in den Eckbereichen der Oberplatte 17 die Traghaken 4a, b...
zu erkennen und ebenso die vier Wiegezellen 13a, b mit denen die Oberplatte 17 auf
dem Fahrrahmen 12 aufliegt.
[0117] In Fig. 3 ist ferner die Fahrzeugsteuerung 18 symbolisch dargestellt, die sowohl
mit dem Fahrmotor 22 in Verbindung steht als auch mit einer nicht zeichnerisch dargestellten
Leitsteuerung für das gesamte Schienensystem und alle Wägen 3a, b....
[0118] Auch der Antrieb für die Hubvorrichtung 6 ist nicht separat dargestellt. Er kann
mit einem separaten Hubmotor erfolgen oder vom Fahrmotor 22 aus mittels entsprechender
Kupplungen realisiert sein.
[0119] Die Stromzufuhr zu den einzelnen Wägen 3 erfolgt über Schleifkontakte, indem entlang
der Schiene 2 - beispielhaft in Fig. 2 über ein begrenztes Stück eingezeichnet - auf
einer der vertikalen Seiten des vertikalen Mittelsteges des Doppel-T- Profiles eine
stromführende Stromschiene 2' aufgebracht ist, von der mittels eines Schleifkontaktes,
der an einem der Laufrolleneinheiten 27a, b befestigt sein kann, eine Stromabnahme
erfolgt.
[0120] Figur 4 zeigt darüber hinaus weitere Möglichkeiten der Gestaltung einer Schiene 2:
[0121] In Figur 4a besteht die Schiene 2 aus einem runden geschlossen Rohrprofil, auf deren
oberen seitlichen Bereichen entweder wie dargestellt zwei getrennte Rollen 28 laufen,
die vorzugsweise nicht direkt auf der Oberseite des Rohres 2 abrollen, wie dies bei
einer einzigen Tragrolle der Fall wäre, da sich hier noch am ehesten Ablagerungen
sammeln können.
[0122] Die Laufrollen 28 sind wiederum an einer Laufrolleneinheit z. B. 27a befestigt, an
welcher der Fahrrahmen 12 fixiert ist.
[0123] Die Stromschiene 2' befindet sich in diesem Fall vorzugsweise an der Unterseite des
Rohres 2 und wird von einem Stromabnehmer 29 gleitend kontaktiert, der vorzugsweise
aus federndem Material besteht und damit eine Vorspannung gegenüber der Stromschiene
2' aufweist und ebenfalls an der Laufrolleneinheit 27a befestigt ist und im elektrischen
Kontakt mit der Fahrzeugsteuerung 18 sowie den verschiedenen Motoren des Wagens 3
steht.
[0124] Der Querschnitt der Schiene 2 der Fig. 4b ist dagegen kein umfänglich geschlossenes
Rohrprofil, sondern ein Dreiecksprofil mit nach oben weisender Spitze und teilweise
in der Mitte offener Unterseite. Als Laufflächen werden die Oberseiten der nach innen
ragenden Schenkel der unteren Dreieckseite verwendet, so dass die Laufrolleneinheit
27a in diesem Fall in das offene Profil 2 hineinragt, und von dort die Laufrollen
27 zur Seite abragen, um auf diesen Innenflächen laufen zu können.
[0125] Der Vorteil besteht darin, dass die Laufflächen kaum durch Ablagerungen beschmutzt
werden können und auch auf der Außenkontur der Schiene 2 wegen der nach oben gerichteten
Dreiecksform bei ausreichender Steilheit sich kaum Ablagerungen festsetzen können.
[0126] Vorzugsweise wird in diesem Fall die Stromschiene 2' im Inneren des offenen Profils
der Schiene 2 angeordnet, vorzugsweise im oberen Bereich, und von dort wiederum mit
einem gleitenden Stromabnehmer 29 abgegriffen, der wiederum mit federnder Vorspannung
ausgestattet an der Laufrolleneinheit 27a befestigt ist.
[0127] Figur 4c zeigt dagegen eine Schiene, die aus deutlich mehr Einzelteilen besteht:
[0128] Jede Laufrolleneinheit 27a, b... umfasst - wie bei der Lösung gemäß Figur 4a - zwei
Laufrollen 28, die jeweils an ihrer Außenseite an der Innenseite der Schenkel eines
U-förmigen, nach oben offenen und die Schiene 2 von unten umgreifenden Grundkörpers
der Laufrolleneinheit 27a, b gelagert sind.
[0129] Jede dieser Laufrollen 28 rollt auf der Oberseite eines Tragrohres 35a, b mit kreisrundem
Außenumfang ab und besitzt dementsprechend eine konkave Lauffläche.
[0130] Die beiden Tragrohre sind horizontal im Abstand nebeneinander mit einem solchen Abstand
angeordnet, dass dazwischen noch ein aufrechtstehendes Tragprofil 37 mit rechteckigem
Querschnitt Platz findet und nach oben über die Tragrohre 35a, b hinausragt.
[0131] Noch oberhalb des oberen Endes des Tragprofils 37 sind wiederum horizontal zueinander
beabstandet zwei Führungsrohre 36a, b mit kreisförmigem Querschnitt angeordnet, deren
Querschnitt deutlich kleiner ist, als der der Tragrohre 35a, b.
[0132] Tragprofil 37 , Führungsrohre 36a, b und Tragrohre 35a, b sind miteinander verbunden
über in Längsrichtung der Schiene in regelmäßigen Abständen vorhandene plattenförmige
Abstandshalter 38 aus einem Blechmaterial, die die Form eines umgekehrten T besitzen
und an ihrem Außenumfang Ausbuchtungen zum passgenauen Aufnehmen der Tragrohre 35a,
b und Führungsrohre 36a, b, sowie in der Mitte einem Durchbruch zur Aufnahme des Tragprofiles
37 und mit den Rohren bzw. Profilen jeweils verschweißt sind.
[0133] Die Führungsrohre 36a, b dienen dem Abrollen von Führungsrollen 27', die jeweils
um eine vertikale Achse drehbar gegenüber dem Grundkörper der Laufrolleneinheit gelagert
sind und von denen sich in Laufrichtung jeweils eine vor und hinter jeder Laufrolle
28 auf jeder Seite der Schiene 2 befinden.
[0134] Indem die Laufrolleneinheit 27a, b ebenfalls um eine vertikale Achse schwenkbar am
Oberteil 3.1 des Wagens 3 befestigt ist, können hierdurch auch enge Kurven der Schiene
2 von den Wagen 3 bewältigt werden.
[0135] Am unteren Ende sind die Abstandshalter 38 vorzugsweise um 90° gekröpft und weisen
einen horizontal in Laufrichtung abstehenden Schenkel als Tragteil 38a auf.
[0136] An diesen Tragteilen 38a kann die parallel zur Schiene 2 verlaufende Stromschiene
2' befestigt werden, die die einzelnen Wagen 3a, b mit Strom versorgt.
[0137] Um Ablagerungen auf den Tragrohren 35a, b oder auch dem Tragprofil 37 zu vermeiden,
kann die gesamte Schiene von einer dachförmigen Abdeckung 39 abgedeckt werden, die
ebenfalls an den Abstandshaltern 38 - die hierfür weiter nach oben ragen können -
befestigt sein und sich vorzugsweise bis auf die Höhe der Führungsrohre 35a, b herab
erstreckt.
[0138] Figur 5 zeigt eine andere Bauform des Wagens 3, die sich von derjenigen der Figuren
1 und 2 in wesentlichen Punkten unterscheidet:
[0139] Zum einen ist hier die Bauform der Schiene 2 gemäß Figur 4c eingezeichnet.
[0140] Des Weiteren ist das untere Ende des Scherengestänges 30, welches auch hier als Hubvorrichtung
6 dient, am Unterteil 3.2 nicht auf derjenigen Höhe befestigt, auf der sich die Traghaken
4a, b und die Unterplatte 7 befinden. Von diesem Niveau aus reichen vertikale Streben
an den Eckpunkten der Unterplatte 7 weiter nach unten, um im vollständig angehobenen
Zustand des Unterteiles 3.2 - wie in Figur 5b dargestellt - eine ausreichend vertikale
Höhe für das zusammengeschobene Scherengestänge 30 zu bieten.
[0141] Dabei sind ferner die unteren Enden des Scherengestänges 30 auf einer in Querrichtung
verlaufenden Führungsstange verfahrbar, die oberen Enden des Scherengestänges sind
dagegen mit einem Innengewinde ausgestattet und verschraubbar entlang einer in Querrichtung
horizontal verlaufenden Gewindespindel, deren Gewinderichtung in den beiden Endbereichen
gegenläufig ist.
[0142] Durch motorischen Antrieb der Gewindespindel kann somit das Scherengestänge zusammen
und auseinander gefahren werden.
[0143] Zusätzlich sind die beiden angetriebenen Gewindespindeln an dem vorderen und hinteren
Ende des Wagens 3 über einen umlaufenden z. B. Zahnriemen drehfest miteinander verbunden,
so dass hierfür nur ein Hubmotor 23 benötigt wird.
[0144] Der Fahrmotor 22 ist im Übrigen von einem der Laufrolleneinheiten 27a, b, die von
dem Oberrahmen 17' des Oberteils 3.1 aus nach vorne und hinten als auch nach oben
abragen, nach unten abstrebend angeordnet.
[0145] Weiterhin fällt auf, dass der die Unterplatte 7 durchdringende und von dort nach
oben aufragende Füllstutzen 8 nicht auf der Längsmitte, also unterhalb der Schiene
2, angeordnet ist, sondern seitlich dazu versetzt, so dass in der vollständig hochgefahrenen
Position des Unterteiles 3.1 gemäß Figur 5b der Füllstutzen 8 neben der Schiene 2
positioniert ist.
[0146] Dadurch wird das Entfernen der Schiene 2 in der Füllstation überflüssig, jedoch wird
dadurch der BigBag etwas einseitig gefüllt, was nur bei gut rieselfähigen und sich
im BigBag gut verteilenden Schüttgütern akzeptabel ist.
[0147] Alternativ könnte der Füllstutzen 8 auch schräg verlaufend angeordnet sein, so dass
das obere Ende seitlich der Schiene 2 endet, das untere Ende jedoch mittig im BigBag.
[0148] In Figur 5 ist ferner nur im Unterteil 3.2 eine Unterplatte 7 vorhanden, nicht jedoch
im Oberteil 3.1, wo der Fahrrahmen 12 offen bleibt. Das Einsetzen einer Oberkante
17 ist jedoch optional.
[0149] Ebenso kann die im Unterteil 3.2 auf einem Unterrahmen 7' ruhende Unterplatte 7 bei
Bedarf weggelassen werden, da die tragende Funktion auf dem Unterrahmen 7 alleine
wahrgenommen werden kann, wie dies beispielsweise bei der Bauform gemäß der Figuren
6 der Fall ist.
[0150] Der wesentliche Unterschied der Bauform des Wagens der Figuren 6 gegenüber demjenigen
der Figuren 5 besteht jedoch darin, dass die Hubvorrichtung außer dem Scherengestänge
30 einen Zuggurt 31 umfasst, die wie das Scherengestänge 30 jeweils in der Mitte des
vorderen und hinteren Endes des Oberteiles und Unterteiles, insbesondere dessen Fahrrahmen
12 und Unterrahmen 7', angeordnet sind.
[0151] Allerdings ist das Scherengestänge 30 bei dieser Bauform nicht motorisch angetrieben
und bewirkt nicht die Hubbewegung. Dies wird ausschließlich von den Zuggurten 31 übernommen,
die am Unterteil 3.2. über eine Umlenkrolle 33 geführt sind und mit beiden Enden am
Oberteil 3.1 des Wagens befestigt sind, nämlich mit dem einen Ende direkt und mit
dem anderen Ende auf dem Umfang einer dort drehbar gelagerten Wickelrolle 32, die
vom Hubmotor 23 aus antreibbar ist, wie besser in Figur 6b zu erkennen.
[0152] Auch hier sind beide Wickelrollen 32 über einen umlaufenden z. B. Zahnriemen wirkverbunden,
so dass nur ein gemeinsamer Hubmotor 23 benötigt wird.
[0153] Das Scherengitter 30 übernimmt hierbei somit lediglich die Funktion der Führung und
Stabilisierung des Unterteiles 3.2 mit dem daran hängenden BigBag, und der Dämpfung
von Schwingbewegungen des Unterteils 3.2 in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung, wie sie
vor allem beim Beschleunigen, Bremsen und Kurvenfahrt des Wagens 3 auftreten können.
[0154] In den Figuren 6a und 6c ist ferner der Öffnungsmotor 40 im Unterteil 3.2 zu erkennen,
der das automatische Öffnen der Traghaken 4a, b... bewirkt.
[0155] Ebenso wie bei der Lösung gemäß Figur 1 und 2 ist als Positionierelement 14 und Gegenelement
15 am Unterrahmen 7' ein nach oben aufragender Zapfen 14 vorhanden, der in eine passgenau
darüber angeordnete Buchse 15 am Fahrrahmen 12 eintaucht, wenn sich das Unterteil
3.2 in der vollständig angehobenen Position gegenüber dem Oberteil 3.1 befindet.
BEZUGSZEICHENLISTE
[0156]
- 1
- BigBag
- 2
- Schiene, Profil
- 2'
- Stromschiene
- 2a
- Weiche
- 3a, b
- Wagen
- 3.1
- Oberteil
- 3.2
- Unterteil
- 4a, b
- Traghaken
- 5a, b
- Tragschlaufe
- 6
- Hubvorrichtung
- 7
- Unterplatte
- 7'
- Unterrahmen
- 8
- Füllstutzen
- 9
- Betätigungselement
- 10
- Laufrichtung
- 11
- Querrichtung
- 12
- Fahrrahmen
- 13a, b
- Wiegezelle
- 14
- Positionierelement
- 15
- Gegenelement
- 16
- Durchgangsöffnung
- 17
- Oberplatte
- 17'
- Oberrahmen
- 18
- Fahrzeugsteuerung
- 19
- Abstellstation
- 20
- Untergrund
- 21
- Palette
- 22
- Fahrmotor
- 23
- Hubmotor
- 24
- Leitsteuerung
- 25
- Schleifkontakt
- 26
- entfernbares Schienenteil
- 27a, b
- Laufrollen-Einheit
- 27'
- Führungsrollen
- 28
- Laufrollen
- 29
- Stromabnehmer
- 30
- Scherengestänge
- 31
- Zuggurt
- 32
- Winkelrolle
- 33
- Umlenkrolle
- 34
- Treibriemen
- 35a, b
- Tragrohr
- 36a, b
- Führungsrohr
- 37
- Tragprofil
- 38
- Abstandshalter
- 38a
- Tragteil
- 39
- Abdeckung
- 40
- Öffnungsmotor
1. Verfahren zum Handhaben von Großtaschen, insbesondere BigBags,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Großtaschen an Wagen (3) aufgehängt werden, insbesondere an ihren Trageschlaufen
(5) aufgehängt sind, die entlang eines Schienensystems verfahrbar sind,
- das Handhaben den Transport, die Lagerung, das Befüllen, Entleeren, Verwiegen und/oder
Lagern von Großtaschen umfasst,
- die Großtaschen mittels der Wägen (3) angehoben und abgesenkt werden können.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
nach dem Positionieren des Wagens (3) in einer Befüll- oder Entleerstation das über
den mittleren Bereich des Wagens hinweg verlaufende Stück der Schiene entfernt wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- das Verwiegen automatisch während des Hängens der Großtasche am Wagen erfolgt, und/oder
- der momentane Aufenthaltsort jedes Wagens (3) und damit jeder Großtasche im Schienensystem
ständig überwacht wird und insbesondere in einer Leitsteuerung bekannt ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- bei drei oder mehr vorhandenen Tragschlaufen (5) der Großtaschen die Tragschlaufen
vom Wagen (3) in einer horizontalen Ebene gehalten werden, oder
- die einzelnen an dem Wagen eingehängten Tragschlaufen (5) jeweils mit gleicher Tragkraft
beaufschlagt werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Übergabe der Großtaschen an bodengebundene Fördersysteme automatisch erfolgt,
indem
- die Traghaken zum Einhängen der Tragschlaufen automatisch verriegelbar und/oder
entriegelbar sind.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- mit jedem Wagen eine eigene Fahrzeugsteuerung mitfährt, die mit einer Leitsteuerung
in Verbindung steht, und
- die Stromversorgung und Datenversorgung der Wagen über Schleifleitungen zugeführt
wird und dabei die Daten insbesondere mittels Morsesignalen auf Eingangs- und Ausgangssignalebene
übergeben werden.
7. Vorrichtung zum Handhaben von Großtaschen, insbesondere BigBags (1) mit
- einer Schiene (2), die in ausreichender Höhe über dem Untergrund aufgehängt ist,
- einzelnen Wagen (3a, b) die entlang der Schienen (2) verfahrbar, insbesondere motorisch
verfahrbar, sind
- jeder Wagen (3a, b) mehrere Traghaken (4a, b) zum Einhängen der Tragschlaufen (5a,
b) der BigBags (1) aufweist und
- jeder Wagen (3a, b) aus einem Oberteil (3.1) besteht, welches entlang der Schiene
(2) verfahren wird, und einem Unterteil (3.2), an dem die Traghaken (4a, b) angeordnet
sind,
- wobei das Untereil (3.2) gegenüber dem Oberteil (3.1) mittels wenigstens einer Hubvorrichtung
(6) anhebbar und absenkbar ist, wobei
- die Hubvorrichtung (6) aus zwei an einander gegenüberliegenden, insbesondere in
Längsrichtung der Schiene beabstandeten, Rändern des Wagens (3) angreift, insbesondere
aus zwei Hubvorrichtungen (6a, b) besteht, und insbesondere
- die Hubvorrichtungen (6a, b) jeweils ein Scherengestänge (30) umfassen, welches
- in der Aufsicht betrachtet - insbesondere quer zur Längsrichtung der Schiene (2')
angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Hubkraft vom Oberteil (3.1) des Wagens (3) auf dessen Unterteil (3.2) mittels
des Scherengestänges (30) übertragen wird, oder
- die Hubkraft vom Oberteil (3.1) des Wagens (3) auf dessen Unterteil (3.2) mittels
eines flexiblen Zugelementes, insbesondere eines Zugseiles oder Zuggurtes (31), auf
das Unterteil (3.2) übertragen wird.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- jeweils in der Mitte einer Querseite des Wagens ein Zuggurt (31) mit einem Ende
am Oberteil (3.1) befestigt ist und mit dem anderen Ende an einer motorisch angetriebenen
Wickelrolle (32), die sich ebenfalls am Oberteil (3.1) befindet und am Unterteil eine
Umlenkrolle (33) vorhanden ist, über die der Zuggurt (31) geführt ist,
- die beiden Wickelrollen (32) wirkverbunden sind, insbesondere über einen parallel
zur Längsseite des Oberteiles umlaufenden Treibriemen (34),
- und insbesondere keine zusätzlichen Führungselemente wie Scherengestänge oder Teleskopführungen
vorhanden sind, wobei die Breite des Zuggurtes mindestens 10%, besser mindestens 20%,
besser mindestens 30% der Erstreckung der jeweiligen Seitenlänge des Wagens (3) beträgt,
zu der er parallel angeordnet ist und die Zuggurte (31) insbesondere auf druckbelastbaren
Material, insbesondere Federstahl, bestehen.
10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- eine Unterplatte (7) oder ein Unterrahmen des Unterteils eine zentrale Öffnung mit
einem sich durch die Öffnung vertikal hindurch erstreckenden Füllstutzen (8) aufweist,
und
- sich der Füllstutzen (8) wenigstens vertikal nach oben über die Unterplatte (7)
oder den Unterrahmen hinaus erstreckt, und insbesondere
- sich der Füllstutzen (8) vom Unterrahmen aus schräg nach oben erstreckt, so dass
im angehobenen Zustand des Unterteiles (3.2) das obere Ende des Füllstutzens (8) neben
der Schiene (2) endet.
11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- das Oberteil (3.1) der Wagen (3) einen Fahrrahmen (12) aufweist, auf dem eine Oberplatte
(17) oder ein Oberrahmen, an dem die Hubvorrichtung (6) mit ihrem oberen Ende befestigt
ist, aufliegt,
- die Oberplatte (17) bzw. der Oberrahmen über Wiegezellen (13a, b) auf dem Fahrrahamen
(12) liegt, oder
- zwischen dem freien Ende des Zuggurtes (31) und dem Oberteil (3.1) eine Wiegezelle
(13a, b) montiert ist.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- in der Oberplatte (17) bzw. dem Oberrahmen, eine insbesondere zentrale Durchgangsöffnung
vorhanden ist, die mit dem Füllstutzen (8) fluchtet und der obere Überstand des Füllstutzens
(8) über die Unterplatte (7) so groß ist, dass
- im Fahrzustand der Hubvorrichtung der Füllstutzen (8) die Oberplatte (17) bzw. den
Oberrahmen (17') nach oben durchdringt, aber die Schiene (2) noch nicht erreicht,
und
- im Befüll-/Entleerzustand der Hubvorrichtung (6) das obere Ende des Füllstutzens
(8) sich im Höhenbereich der Schiene (2) befindet, die in diesem Bereich entfernt
sein kann.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- an der Unterseite der Oberplatte (17) bzw. des Oberrahmens sowie der Oberseite der
Unterplatte (7) bzw. des Unterrahmens wenigstens ein Positionierelement (14) einerseits
sowie wenigstens ein Gegenelement (15) andererseits vorhanden sind, um beim Anheben
der Hubvorrichtung (6) den Füllstutzen (8) in die nur geringfügig größere Durchgangsöffnung
(16) passgenau einzuführen und zu diesem Zweck das Positionierelement (14) und/oder
das Gegenelement (15) konisch ausgebildet sind, und/oder
- am Oberteil (3.1) jedes Wagens eine Fahrzeugsteuerung und ein Fahrmotor (22), insbesondere
eine elektrischer Fahrmotor, vorhanden ist, und/oder
- an jedem Oberteil (3.1) eines Wagens (3a, b) ein Hubmotor (23) oder ein vom Fahrmotor
(22) mittels Kupplungen umschaltbarerer Hubantrieb vorhanden ist.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Schiene (2) aus zwei horizontal nebeneinander parallel geführten Tragrohren
(35a, b) mit insbesondere rundem Querschnitt aufweist, auf denen Laufrollen (27) mit
insbesondere entsprechend konkav geformter Lauffläche abrollen, und/oder
- die Schiene (2) wenigstens eine, insbesondere zwei horizontal parallel nebeneinander
geführte und gegenüber den Tragrohren (35a, b) nach oben versetzte Führungsrohre (36a,
b) aufweist, an denen sich insbesondere bei Kurvenfahrt die Laufrolleneinheiten (27a,
b) mittels vor und hinter der Laufrolle angeordneter Führungsrollen (27'), die um
eine vertikale Achse drehbar sind, abstützen, und/oder
- die Tragrohre (35a, b) und/oder die Führungsrohre (36a, b) über Abstandshalter (38),
die in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung der Schiene (2) beabstandet vorhanden
sind, gegeneinander fixiert sind, und/oder
- die Schiene (2) ein Tragprofil (37), insbesondere ein geschlossenes polygones Profil,
insbesondere ein aufrechtstehendes Rechteckprofil umfasst, welches mit den Tragrohren
(35a, b) und den Führungsrohren (36a, b) verbunden ist, insbesondere über die Abstandshalter
(38), und insbesondere der Abhängung der Schiene (2) von der Decke des Gebäudes dient.
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- Datensignale zwischen einer zentralen Leitsteuerung (24) für alle Wagen und das
gesamte Schienensystem und den einzelnen Fahrzeugsteuerungen (18) über die Stromschienen
(2') und die Schleifkontakte (25) der Wagen (3a, b) ausgetauscht werden, und insbesondere
auf die Frequenz des darin übertragenen Wechselstromes aufmoduliert sind, und/oder
- jede Fahrzeugsteuerung (18) einen Speicher umfasst, in dem insbesondere die Produktdaten
des Inhaltes des am Wagen (3a, b) hängenden BigBags (1) gespeichert sind, und/oder
- an Befüll- und Entleerstationen die Schiene (2) ein in Querrichtung (11) zur Laufrichtung
(10) entfernbares Schienenteil (26) aufweist, welches kürzer ist als der Abstand der
an gegenüberliegenden Enden des Wagens (3a, b) angeordneten beiden Laufrolleneinheiten
(27a, b).