VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER MOLYBDÄNFOLIE FÜR DEN LAMPENBAU

Beschreibung

I. Technisches Gebiet

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Molybdänfolie für den Lampenbau gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

[0002] Derartige Molybdänfolien können gasdicht in Quarzglasgefäßen eingebettet werden und dienen daher als Bestandteil von Stromzuführungen für Leuchtmittel, die gasdicht von Lampengefäßen aus Quarzglas umschlossen sind. Diese Verwendung von Molybdänfolien ist, für Molybdänfolien mit einer Dicke von kleiner als 20 Mikrometer, beispielsweise in der deutschen Patentschrift DE 573 448 und für dickere Molybdänfolien beispielsweise in der britischen Patentschrift GB 474 982 beschrieben. Mit dem Begriff Molybdänfolie werden im Folgenden und im Sinn der nachstehend beschriebenen Erfindung Metallfolien auf der Basis von Molybdän bezeichnet, die im Wesentlichen aus Molybdän bestehen. Das heißt, der Begriff Molybdänfolie umfasst Metallfolien, die aus Molybdän oder aus mit Zusätzen bzw. Dotierstoffen versehenem Molybdän bestehen, wobei der Gewichtsanteil der Zusätze oder Dotierstoffe deutlich geringer als der Gewichtsanteil von Molybdän in der Metallfolie ist. Beispielsweise schließt der Begriff Molybdänfolie auch eine Metallfolie ein, die aus Molybdän besteht, dem ca. 1 Gewichtsprozent Yttriumoxid oder Yttrium-Cer-Mischoxid beigemischt ist.

II. Stand der Technik

[0003] Die Patentschrift US 4,587,454 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Molybdänfolie für den Lampenbau, gemäß dem die Oberfläche der Molybdänfolie durch Sandstrahlen aufgeraut wird, um dadurch Sprünge oder Risse in dem die Molybdänfolie umgebenden Quarzglas des Lampengefäßes zu verhindern.

[0004] Die Offenlegungsschrift EP 1 156 505 A1 beschreibt eine Molybdänfolie zur Verwendung als Bestandteil von Stromdurchführungen durch Lampengefäße, wobei die Molybdänfolie auf 5 bis 60 Flächenprozent ihrer Oberfläche im Wesentlichen nicht zusammenhängende, inselartige Bereiche von Stoffagglomeraten mit von der Rohfolie verschiedener Oberflächenstruktur oder bzw. und Werkstoffzusammensetzung aus Molybdän bzw. aus dessen Legierungen, aus Titan, aus Silizium oder aus einem Oxid, einem Mischoxid oder bzw. und einer oxidischen Verbindung mit einem Dampfdruck von jeweils weniger als 10 Millibar bei 2000°C aufweist.

[0005] Die Patentschrift US 6,815,892 offenbart eine Molybdänfolie für den Lampenbau, deren gesamte Oberfläche mit einer Beschichtung versehen ist. Die Beschichtung besteht aus einem Metalloxid aus der Gruppe von Titanoxid, Lanthanoxid, Tantaloxid, Zirkonoxid, Yttriumoxid und Hafniumoxid.

[0006] Die DE 90 15 032 U1 offenbart eine Molybdänfolie mit aufgerauter Oberfläche zur Verwendung im Lampenbau. Entlang der beiden Längsseiten der Molybdänfolie verlaufende Randstreifen sind mittels Sandstrahlen aufgeraut.

[0007] Die EP 0 871 202 A offenbart eine mit Molybdänfolien versehene Lampe, wobei die Oberfläche der Molybdänfolien durch Sandstrahlen mit Korund aufgeraut ist.

[0008] Die DE 199 30 336 A1 offenbart ein Widerstandsschweißverfahren zum Verschweißen von Molybdänfolien mit Elektroden oder Stromzuführungsdrähten, bei dem die Oberfläche der Molybdänfolien im Bereich der Schweißzone von Rückständen eines Sandstrahlmittels befreit wird.

[0009] Die DE 103 37 335 A1 offenbart eine Molybdänfolie für den Lampenbau, die mit Ruthenium dotiert ist.

[0010] Die DE 10 2006 036576 A1 offenbart ein Stromdurchführungssystem für eine Lampe mit Stromzuführungen, die abschnittweise mit einer Beschichtung versehen sind, so dass ihr Anglasungsverhalten im Beschichtungsbereich verschlechtert ist.

I. Darstellung der Erfindung

[0011] Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Molybdänfolie für den Lampenbau bereitzustellen, das eine verbesserte Haftung zwischen der Molybdänfolie und dem sie umgebenden Lampengefäßmaterial ermöglicht.

[0012] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Besonders vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen beschrieben.

[0013] Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Molybdänfolie für den Lampenbau zeichnet sich dadurch aus, dass zumindest ein Teil der Oberfläche der Molybdänfolie, vorzugsweise die gesamte Oberfläche der Molybdänfolie, durch Sandstrahlen aufgeraut wird und das dafür verwendete Sandstrahlmittel mehr als 99 Gew.%

[0014] Aluminiumoxid oder bzw. und Quarzsand sowie mindestens eine weitere Komponente enthält, deren Gewichtsanteil kleiner als 1 Gew.% ist.

[0015] Durch die erfindungsgemäße Kombination von Aluminiumoxid oder bzw. und Quarzsand sowie der mindestens einen weiteren Sandstrahlmittelkomponente wird eine verbesserte Haftung der Molybdänfolie an dem Lampengefäßmaterial, insbesondere Quarzglas, erreicht. Versuche haben gezeigt, dass bei Hochdruckentladungslampen, deren Entladungsgefäß mit den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Molybdänfolien abgedichtet wurden, eine längere Lebensdauer besitzen als die Hochdruckentladungslampen, deren Entladungsgefäß mit den auf herkömmliche Weise sandgestrahlten Molybdänfolien abgedichtet waren. Insbesondere trat bei den Hochdruckentladungslampen mit den erfindungsgemäß hergestellten Molybdänfolien eine Abhebung der dem Entladungsraum zugewandten Folienkante vom Quarzglas des Entladungsgefäßes seltener auf als bei den Hochdruckentladungslampen, die mit den auf herkömmliche Weise hergestellten Molybdänfolien ausgestattet waren.

[0016] Durch das erfindungsgemäße Sandstrahlen bilden sich auf der Oberfläche der Molybdänfolie Ablagerungen von feinen Partikeln des Sandstrahlmittels, das heißt, Ablagerungen von Aluminiumoxidpartikeln oder bzw. und Quarzsandpartikeln sowie Partikeln der mindestens einen weiteren Sandstrahlmittelkomponente, welche zusammen mit der aufgerauten Oberfläche der Molybdänfolie für die gute Haftung zwischen der Molybdänfolie und dem Lampengefäßmaterial verantwortlich sind.

[0017] Die mit geringer Flächenbelegungsdichte homogen verteilte Menge der auf der Oberfläche der Molybdänfolie abgelagerten Sandstrahlmittelpartikel ist nicht ausreichend, um eine geschlossene Schicht oder inselartige Agglomerate auf der Molybdänfolienoberfläche zu bilden. Die durch das erfindungsgemäße Sandstrahlen auf der Molybdänfolienoberfläche in geringer Menge gebildeten Ablagerungen haben den Vorteil, dass sie das Verschweißen der Molybdänfolie mit anderen Stromzuführungsteilen, nicht behindern. Insbesondere kann die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Molybdänfolie mit geringem Übergangswiderstand und auf einfache Weise mit einer in den Entladungsraum hineinragenden Gasentladungselektrode aus Wolfram und mit einem aus dem Entladungsgefäß herausragenden Stromzuführungsdraht verschweißt werden, beispielsweise mittels Widerstandsschweißen gemäß der EP 1 066 912 A1 oder mittels LASER-Schweißen gemäß der EP 1 604 772 A1.

[0018] Erfindungsgemäß wird die Hauptkomponente des Sandstrahlmittels von Aluminiumoxid oder Quarzsand oder einer Mischung aus Aluminiumoxid und Quarzsand gebildet. Das heißt, Aluminiumoxid oder Quarzsand oder die Mischung aus Aluminiumoxid und Quarzsand besitzen den größten Gewichtsanteil im Sandstrahlmittel. Mit Hilfe dieser Hauptkomponente im Sandstrahlmittel werden eine Aufrauung der Oberfläche der Molybdänfolie und eine Verdichtung der Molybdänfolie erreicht.

[0019] Gemäß der Erfindung ist der Gewichtsanteil des Aluminiumoxids oder bzw. und des Quarzsandes im Sandstrahlmittel größer als 99 Gewichtsprozent und der Gewichtsanteil der mindestens einen weiteren Komponente in dem Sandstrahlmittel ist kleiner als 1 Gewichtsprozent.

[0020] Gute Ergebnisse werden mit einem Sandstrahlmittel erzielt, das aus Aluminiumoxid oder bzw. und Quarzsand sowie Titanoxid besteht und bei dem der Gewichtsanteil von Titanoxid im Bereich von 0,1 Gewichtsprozent bis 0,25 Gewichtsprozent liegt.

[0021] Anstelle von Titanoxid oder zusätzlich zu Titanoxid können als weitere Komponente neben Aluminiumoxid oder bzw. und Quarzsand auch eines oder mehrere Oxide aus der Gruppe von Zirkonoxid, Hafniumoxid, Lanthanoxid, Ceroxid und Tantaloxid verwendet werden.

[0022] Die Partikelgröße der mindestens einen weiteren Komponente im Sandstrahlmittel ist vorteilhafterweise kleiner oder gleich 1 Mikrometer, um eine ausreichend gute Haftung der Partikel der mindestens einen weiteren Komponente an der rauen Molybdänfolienoberfläche zu gewährleisten. Die mittlere Partikelgröße der von Aluminiumoxid oder bzw. und Quarzsand gebildeten Hauptkomponente des Sandstrahlmittels ist vorteilhafterweise kleiner oder gleich 100 Mikrometer, um die vorgenannte Aufrauung der Molybdänfolienoberfläche und Verdichtung der Molybdänfolie zu erreichen.

[0023] Die erfindungsgemäß hergestellte Molybdänfolie eignet sich vorzugsweise als Bestandteil von Stromdurchführungen durch Lampengefäße aus Glas, insbesondere aus Quarzglas oder aus einem Glas mit einem sehr hohen Siliziumdioxidgehalt. Insbesondere wird die Molybdänfolie gasdicht in Lampengefäßen aus Quarzglas eingebettet, so dass ein Ende der Molybdänfolie mit einem aus dem Lampengefäß herausragenden Stromzuführungsdraht verbunden ist und ihr anderes Ende mit einer in den Innenraum des Lampengefäßes hineinragenden Elektrode oder mit einem Glühwendelabgang verbunden ist. Die Molybdänfolie gewährleistet somit eine gasdichte Stromdurchführung durch ein Lampengefäß aus Quarzglas oder aus einem Glas mit einem sehr hohen, üblicherweise mehr als 95 Gewichtsprozent betragenden, Siliziumdioxidgehalt.

IV. Beschreibung der Figuren

[0024] Nachstehend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1

Eine schematische, teilweise geschnittene Darstellung einer erfindungsgemäß hergestellten Molybdänfolie für den Lampenbau

Figur 2

Eine schematische Darstellung einer Halogen-Metalldampf-Hochdruckentladungslampe mit zwei der in Figur 1 abgebildeten Molybdänfolien

Figur 3

Den prozentualen Anteil der noch funktionsfähigen, getesteten Halogen-Metalldampf-Hochdruckentladungslampen über der Betriebsdauer der Hochdruckentladungslampen

Figur 4

Den prozentualen Anteil der noch funktionsfähigen, getesteten quecksilberfreien Halogen-Metalldampf-Hochdruckentladungslampen über der Betriebsdauer der Hochdruckentladungslampen

Figur 5

Eine schematische Darstellung der Verteilung von feinkörnigen Aluminiumoxidpartikeln und Titanoxidpartikeln auf der Oberfläche der Molybdänfolie

V. Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele

[0025] Die Figur 1 zeigt eine schematische, teilweise geschnittene Darstellung einer erfindungsgemäß hergestellten Molybdänfolie 21. Diese Molybdänfolie 21 ist linsenförmig oder lanzettförmig oder kissenförmig gewölbt. Zur Verwendung als Dichtungsfolie im Entladungsgefäß einer Halogen-Metalldampf-Hochdruckentladungslampe mit einer elektrischen Leistungsaufnahme von ca. 35 Watt besitzt diese Molybdänfolie 21 eine maximale Dicke D von 25 Mikrometer. Ihre Länge L in Längserstreckungsrichtung beträgt 6,5 Millimeter und ihre Breite B beträgt 2 Millimeter. Die Molybdänfolie 21 wird üblicherweise von einem Molybdänband abgeschnitten, das auf einer Vorratsrolle aufgerollt ist. Die Schnittflächen verlaufen dabei senkrecht zur Längserstreckung der Molybdänfolie 21. Um die Gefahr einer Rissbildung im die Molybdänfolie umgebenden Lampengefäßmaterial zu reduzieren, können die Schnittkanten der Molybdänfolie 21 geplättet oder gewalzt werden, wie beispielsweise in der EP 0 884 763 A2 offenbart ist.

[0026] Die Molybdänfolie 21 wird durch die bekannten metallurgischen Glühprozesse und Sinterprozesse sowie Walzprozesse aus in eine Form gepresstem Molybdänpulver hergestellt. Dem Molybdänpulver können Dotierstoffe oder Zusätze, wie beispielsweise die oben genannten Oxide Yttriumoxid oder Yttrium-Cer-Mischoxid beigemischt sein.

[0027] Die auf diese Weise gefertigte Molybdänfolie 21 wird gemäß dem ersten, besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung beidseitig mit einer homogenen Mischung aus Aluminiumoxid und Titanoxid sandgestrahlt, wobei der Gewichtsanteil von Titanoxid im Sandstrahlmittel 0,1 Gewichtsprozent beträgt und der Rest Aluminiumoxid, das auch als Korund bezeichnet wird, ist. Die mittlere Partikelgröße der Aluminiumoxidpartikel beträgt 100 Mikrometer und die mittlere Partikelgröße der Titanoxidpartikel beträgt 0,5 Mikrometer.

[0028] Es hat sich gezeigt, dass nach Beendigung des Sandstrahlprozesses feinkörnige Anteile der Sandstrahlmittel auf der Oberfläche der Molybdänfolie 21 haften geblieben sind. Das heißt, durch das Sandstrahlen wird nicht nur die Oberfläche der Molybdänfolie 21 aufgeraut, sondern es bilden sich auch Ablagerungen von Aluminiumoxidpartikeln (Korundpartikeln) und Titanoxidpartikeln auf der Oberfläche der Molybdänfolie 21. In Figur 5 ist schematisch, mit einer Maßstabsangabe (1 µm), die Oberfläche der Molybdänfolie 21 dargestellt. Auf der Molybdänfolienoberfläche haften mit geringer Flächenbelegungsdichte homogen verteilte Ablagerungen von feinkörnigen Aluminiumoxidpartikeln und Titanoxidpartikeln. Die feinkörnigeren Titanoxidpartikel besitzen eine bessere Haftung an der Molybdänfolienoberfläche als die Aluminiumoxidpartikel. Daher entspricht der Anteil der an der Molybdänfolie haftenden Titanoxidpartikel nicht seinem Mischungsverhältnis im Sandstrahlmittel. Um die Menge der an der Oberfläche der Molybdänfolie 21 haftenden Aluminiumoxidpartikel und Titanoxidpartikel zu bestimmen, wurde eine Vielzahl von erfindungsgemäß sandgestrahlten Molybdänfolien 21 in Säure aufgelöst. Die Analyse ergab ein durchschnittliches Gewicht der Molybdänfolie von 22,5 mg/cm² und ein durchschnittliches Gewicht der auf der Molybdänfolie haftenden Aluminiumoxidpartikel von 0,247 mg/cm² sowie ein durchschnittliches Gewicht der auf der Molybdänfolie haftenden Titanoxidpartikel von 0,062 mg/cm².

[0029] Gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird die Molybdänfolie 21 beidseitig mit einer homogenen Mischung aus Aluminiumoxid und Titanoxid sandgestrahlt, wobei der Gewichtsanteil von Titanoxid im Sandstrahlmittel 0,25 Prozent beträgt und der Rest Aluminiumoxid ist. Die mittlere Partikelgröße der Korundpartikel beträgt 100 Mikrometer und die mittlere Partikelgröße der Titanoxidpartikel beträgt 0,5 Mikrometer. Eine Analyse dieser Molybdänfolien ergab ein durchschnittliches Gewicht der Molybdänfolie von 18,2 mg/cm² und ein durchschnittliches Gewicht der auf der Molybdänfolie haftenden Aluminiumoxidpartikel von 0,197 mg/cm² sowie ein durchschnittliches Gewicht der auf der Molybdänfolie haftenden Titanoxidpartikel von 0,117 mg/cm².

[0030] Die Figur 2 zeigt eine Halogen-Metalldampf-Hochdruckentladungslampe mit einer elektrischen Leistungsaufnahme von ca. 35 Watt. Diese Hochdruckentladungslampe besitzt ein Entladungsgefäß 1 aus Quarzglas mit einem Innenraum 10 und zwei diametral angeordneten, abgedichteten Enden 11, 12, die jeweils eine Stromdurchführung 2, 3 aufweisen. In den Innenraum 10 ragen zwei diametral angeordnete Elektroden 4, 5, die jeweils mit einer der Stromdurchführungen 2 bzw. 3 verbunden sind und zwischen denen sich während des Lampenbetriebs eine Gasentladung ausbildet. In dem Innenraum 10 des Entladungsgefäßes 1 ist eine ionisierbare Füllung eingeschlossen, die aus Xenon und mehreren Metallhalogeniden sowie gegebenenfalls Quecksilber besteht. Das Entladungsgefäß 1 ist von einem Außenkolben 6 umgeben, der aus Quarzglas besteht, das mit Ultraviolettstrahlung absorbierenden Dotierstoffen versehen ist. Die Lampe weist ferner einen Kunststoffsockel 7 auf, der die beiden Lampengefäße 1, 6 trägt und der mit den elektrischen Anschlüssen 8 der Lampe ausgestattet ist. Die Stromdurchführung 2 des sockelfernen Endes 11 des Entladungsgefäßes 1 ist über die Stromrückführung 9 mit dem ersten elektrischen Anschluss 8 verbunden, während die andere Stromdurchführung 5 mit einem zweiten elektrischen Anschluss (nicht abgebildet) der Lampe verbunden ist. Im Lampensockel 7 kann das komplette Betriebsgerät der Lampe oder Teile des Betriebsgerätes, beispielsweise die Zündvorrichtung, angeordnet sein.

[0031] Die Stromdurchführungen 2, 3 weisen jeweils eine gasdicht in dem jeweiligen Ende 11 bzw. 12 eingebettete , erfindungsgemäß hergestellte, Molybdänfolie 21 bzw. 31 auf. In Figur 1 ist die Molybdänfolie 21 bzw. 31 schematisch dargestellt. Die von dem Innenraum 10 des Entladungsgefäß 1 abgewandte Seite der jeweiligen Molybdänfolie 21 bzw. 31 ist jeweils mit einem Molybdändraht 22 bzw. 32 verschweißt, der aus dem entsprechenden abgedichteten Ende 11 bzw. 12 herausragt. Die dem Innenraum 10 des Entladungsgefäßes 1 zugewandte Seite der jeweiligen Molybdänfolie 21 bzw. 31 ist jeweils mit einer stabförmigen, aus Wolfram bestehenden Elektrode 4 bzw. 5 verschweißt, die in den Entladungsraum 10 hineinragen.

[0032] Die Figur 3 zeigt das Resultat einer Lebensdauermessung an einer Vielzahl von quecksilberhaltigen Halogen-Metalldampf-Hochdruckentladungslampen mit dem Aufbau gemäß dem in Figur 1 dargestellten Beispiel, die aber mit unterschiedlichen Molybdänfolien ausgestattet waren. Die Lampen gemäß der Messkurve 1 in Figur 3 waren mit gemäß dem Stand der Technik sandgestrahlten Molybdänfolien ausgestattet. Bei 2000 Betriebsstunden fiel die erste dieser Lampen aus. Die Lampen gemäß der Messkurve 2 bzw. 3 in Figur 3 waren mit Molybdänfolien ausgestattet, die eine Beschichtung gemäß der EP 1 156 505 A1 aufwiesen. Gemäß der Messkurve 2 in Figur 3 waren nach 2500 Betriebsstunden 20 Prozent der Lampen ausgefallen, während bei den Lampen gemäß der Messkurve 3 in Figur 3 bereits nach nur 1200 Betriebsstunden 20 Prozent dieser Lampen ausgefallen waren. Die Lampen, die mit den erfindungsgemäß hergestellten Molybdänfolien ausgestattet wurden, zeigten hingegen bis zu einer Betriebsdauer von 3000 Stunden keinen einzigen Ausfall, wie aus Messkurve 4 in Figur 3 ersichtlich ist. Insbesondere war nur bei den Lampen mit den erfindungsgemäß hergestellten Molybdänfolien nach 3000 Betriebsstunden noch kein Anzeichen einer Folienabhebung zu sehen.

[0033] Die Figur 4 zeigt das Resultat eines speziellen Schnellschalttestes an einer Vielzahl von quecksilberfreien Halogen-Metalldampf-Hochdruckentladungslampen mit dem Aufbau gemäß dem in Figur 1 dargestellten Beispiel, die aber mit unterschiedlichen Molybdänfolien ausgestattet waren. Die Lampen gemäß der Messkurve 1 in Figur 4 waren mit gemäß dem Stand der Technik sandgestrahlten Molybdänfolien ausgestattet. Nach ca. 1100 Betriebsstunden fielen bereits 40 Prozent dieser Lampen aus und nach 1500 Betriebsstunden waren nur noch 20 Prozent dieser Lampen funktionsfähig und nach 1700 Betriebsstunden waren alle Lampen mit unbeschichteten Molybdänfolien ausgefallen. Die Lampen gemäß der Messkurve 2 bzw. 3 in Figur 4 waren mit Molybdänfolien ausgestattet, die eine Beschichtung gemäß der EP 1 156 505 A1 aufwiesen. Entsprechend der Messkurve 2 bzw. 3 in Figur 4 waren nach nur 800 Betriebsstunden bzw. 950 Betriebsstunden alle Lampen ausgefallen, deren Molybdänfolien eine Beschichtung gemäß der EP 1 156 505 A1 aufwiesen. Die quecksilberfreien Hochdruckentladungslampen, die mit den erfindungsgemäß hergestellten Molybdänfolien ausgestattet wurden, zeigten hingegen bis zu einer Betriebsdauer von 1800 Stunden keinen einzigen Ausfall, wie aus Messkurve 4 in Figur 4 ersichtlich ist. Insbesondere war nach 1800 Betriebsstunden noch kein Anzeichen einer Folienabhebung bei den Lampen mit den erfindungsgemäß hergestellten Molybdänfolien zu sehen.

[0034] Die vorgenannten Lampenausfälle waren alle durch ein Ablösen der Molybdänfolien von dem Quarzglas des Entladungsgefäßes bedingt.

[0035] Die in den Figuren 3 und 4 dargestellten Messergebnisse wurden an Hochdruckentladungslampen mit Molybdänfolien, die gemäß dem oben beschriebenen ersten und zweiten Ausführungsbeispiel gefertigt bzw. behandelt wurden, erzielt.

[0036] Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die oben näher erläuterten Ausführungsbeispiele. Insbesondere kann die erfindungsgemäß hergestellte Molybdänfolie auch für andere Lampentypen, beispielsweise für Stromzuführungen durch gasdicht verschlossene Gefäße von Halogenglühlampen verwendet werden. Die Abmessungen der Molybdänfolie müssen dem Verwendungszweck angepasst werden. Insbesondere die Dicke D und die Breite B der Molybdänfolie 21 sind an die elektrische Leistungsaufnahme der Lampe bzw. die maximale Stromstärke des Lampenstroms anzupassen. Das Mischungsverhältnis von Aluminiumoxid zu Titanoxid ist nicht auf die beiden Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern kann variiert werden. Vorzugsweise sollte es so gewählt werden, dass die Menge der Ablagerungen auf der Oberfläche der Molybdänfolie nicht so groß wird, dass eine Beeinträchtigung der Schweißbarkeit mit der Stromzuführung und der Elektrode eintritt. Anstelle von Titanoxid können auch die oben genannten Oxide als weitere Komponente neben Aluminiumoxid in dem Sandstrahlmittel verwendet werden. Außerdem kann das Aluminiumoxid teilweise oder vollständig durch Quarzsand ersetzt werden, so dass die Hauptkomponente des Sandstrahlmittels nicht mehr vom Aluminiumoxid sondern stattdessen vom Quarzsand oder von einer Mischung aus Quarzsand und Aluminiumoxid gebildet wird.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Molybdänfolie (21) für den Lampenbau, gemäß dem zumindest ein Teil der Oberfläche der Molybdänfolie (21) durch Sandstrahlen mit einem Sandstrahlmittel aufgeraut wird, das Partikel von Aluminiumoxid oder bzw. und Quarzsand enthält, wobei das Sandstrahlmittel Partikel mindestens einer weiteren Komponente enthält, die von einem oder mehreren Oxiden aus der Gruppe von Zirkonoxid, Hafniumoxid, Lanthanoxid, Titanoxid, Ceroxid und Tantaloxid gebildet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Gewichtsanteil des Aluminiumoxids oder bzw. und des Quarzsands in dem Sandstrahlmittel größer als 99 Gewichtsprozent ist und der Gewichtsanteil der mindestens einen weiteren Komponente in dem Sandstrahlmittel kleiner als 1 Gewichtsprozent ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die mittlere Partikelgröße der mindestens einen weiteren Komponente in dem Sandstrahlmittel kleiner oder gleich 1 Mikrometer ist.

3. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 2, wobei die mittlere Partikelgröße der von Aluminiumoxid oder bzw. und Quarzsand gebildeten Komponente des Sandstrahlmittels kleiner oder gleich 100 Mikrometer ist.

Claims

1. Method for production of a molybdenum film (21) for lamp construction, according to which at least a part of the surface of the molybdenum film (21) is roughened by sandblasting with a sandblasting medium which contains aluminium oxide and/or quartz sand particles, wherein the sandblasting medium contains particles of at least one further component which is formed from one or more oxides from the group comprising zirconium oxide, hafnium oxide, lanthanum oxide, titanium oxide, cerium oxide and tantalum oxide,
characterized in that the proportion by weight of the aluminium oxide and/or of the quartz sand in the sandblasting medium is greater than 99 percent by weight, and the proportion by weight of the at least one further component in the sandblasting medium is less than 1 percent by weight.

2. Method according to Claim 1, wherein the mean particle size of the at least one further component in the sandblasting medium is less than or equal to 1 micrometer.

3. Method according to one or more of Claims 1 to 2, wherein the mean particle size of that component of the sandblasting medium which is formed by aluminium oxide and/or quartz sand is less than or equal to 100 micrometers.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'une feuille de molybdène (21) pour la construction de lampes, selon lequel au moins une partie de la surface de la feuille de molybdène (21) est rendue rugueuse par sablage en utilisant un agent de sablage contenant des particules d'alumine et/ou de sable quartz, l'agent de sablage contenant des particules d'au moins un autre composant formé par un ou plusieurs oxydes du groupe comprenant l'oxyde de zirconium, l'oxyde de hafnium, l'oxyde de lanthane, l'oxyde de titane, l'oxyde de cérium et l'oxyde de tantale,
caractérisé en ce que
la proportion en poids de l'alumine et/ou du sable quartz dans l'agent de sablage est supérieure à 99 pour cent en poids et la proportion en poids du au moins un autre composant dans l'agent de sablage est inférieure à 1 pour cent en poids.

2. Procédé selon la revendication 1, la taille moyenne des particules du au moins un autre composant dans l'agent de sablage étant inférieure ou égale à 1 micromètre.

3. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 1 à 2, la taille moyenne des particules du composant formé par l'alumine et/ou le sable quartz de l'agent de sablage étant inférieure ou égale à 100 micromètres.

Zeichnung