Die Erfindung betrifft einen Kunststoff-Hohlkörper nach Oberbegriff von Anspruch 1.
Zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material sind verschiedenste Herstellungsverfahren bekannt, beispielsweise Extrusionsblasformen, Tiefziehen oder Spritzgießen. Beim Extrusionsblasformverfahren kann der Hohlkörper beispielsweise aus einem einzigen schlauchförmigen Vorformling nahtlos hergestellt worden sein. Es besteht allerdings auch die Möglichkeit, einen schlauchförmigen Vorformling der Länge nach in Bahnen aufzuteilen, die Bahnen separat in ein zwei- oder mehrteiliges Werkzeug einzulegen und innerhalb des Werkzeugs mittels Unterdruck oder durch Gasdruckbeaufschlagung aufzuweiten bzw. umzuformen.
Insbesondere bei der Herstellung von technischen Bauteilen wie Kraftstoffbehältern, die in der zuvor beschriebenen Art und Weise ein- oder mehrteilig aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt werden, ist es erforderlich, diverse Einbauteile oder Anbauteile an dem Hohlkörper zu befestigen. Dies kann in der ersten Hitze beim Herstellungsvorgang oder auch nachträglich erfolgen. Soll der Hohlkörper die Einbauteile in seinem Inneren aufnehmen, ist es oftmals aufgrund der Größe der Einbauteile erforderlich, diese bei der Herstellung des Hohlkörper in diesen einzubringen. Die ein- oder anzubringenden Ein- und Anbauteile können mit dem Hohlkörper verklippst oder verschweißt werden, wobei das Verschweißen bei der Herstellung des Hohlkörpers in der ersten Hitze oder nachträglich in der zweiten Hitze, beispielsweise durch Reibschweißen oder Spiegelschweißen, erfolgen kann.
Den formschlüssigen Verankerungen eines Einbauteils im Inneren des Hohlkörpers sind oftmals durch dessen Herstellungsverfahren Grenzen gesetzt Beispielsweise ist es bei Herstellung von Hohlkörpern im Extrusionsblasformverfahren nur eingeschränkt möglich, in der Kontur des Hohlkörpers Hinterschneidungen vorzusehen, die eine formschlüssige Verriegelung von Einbauten mit der Wandung des Hohlkörpers ermöglichen. Aus diesem Grund wird häufig auf die Verschweißung als Verbindungstechnik zurückgegriffen.
Das Verschweißen der Bauteile miteinander ist jedoch mit dem Nachteil behaftet, dass die zu verbindenden Kunststoffe eine miteinander verschweißbare Materialpaarung bilden müssen. Hierdurch ist die Auswahl der Ein- oder Anbauteile für den Hohlkörper beschränkt.
Beispielsweise bei der Herstellung von Kraftstoffbehältern aus Kunststoff kann dies eine weitreichende Einschränkung darstellen, da bestimmte Kunststoffe in Anwesenheit von Kraftstoff Quellen bzw. für Kohlenwasserstoffe permeabel sind. Für bestimmte Leitungen und Ventile ist daher eine Materialauswahl erforderlich, die die Möglichkeit des Verschweißens mit dem Behälter bzw. mit dem Hohlkörper von vorneherein ausschließt.
Ein Kunststoff-Hohlkörper nach Oberbegriff von Anspruch 1 ist beispielsweise aus der
Eine Verbindung zweier Kunststoffteile, bei welcher ein Kunststoffteil das als Aufnahme dienende Kunststoffteil zumindest teilweise durch eine Bohrung desselben durchsetzt ist beispielsweise aus der
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kunststoff-Hohlkörper mit einem Ein- oder Anbauteil bereitzustellen, das bei der Herstellung des Hohlkörpers mit diesem verbunden wurde, wobei die Verbindung so ausgestaltet sein soll, dass eine besonders sichere und einfache formschlüssige Verankerung gewährleistet ist.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1, vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Die Durchtrittsöffnung ist zweckmäßigerweise als kreisrunde Bohrung ausgebildet. Alternativ kann die Durchtrittsöffnung profiliert sein, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn das Einbauteil nur eine Durchtrittsöffnung aufweist und eine eindeutige Orientierung des Einbauteils in Bezug auf die Wandung des Hohlkörpers gewünscht ist. Vorzugsweise bildet der die Durchtrittsöffnung durchsetzende Kunststoff in dem Einbau- oder Anbauteile einen verbreiterten Kopf aus, der die formschlüssige Verankerung beider Bauteile bewirkt.
Gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass das Einbauteil wenigstens ein Fußelement aufweist, welches eine abgesetzte oder abgestufte Kontaktfläche mit der Wandung des Hohlkörpers bildet. Auf diese Art und Weise wird bei gleichbleibender Presskraft die Flächenpressung auf die Wandung des Hohlkörpers im Bereich der Kontaktfläche erhöht. Das oder die Fußelemente erzeugen eine stempelartige Wirkung, die das Fließen des thermoplastischen Materials der Wandung des Hohlkörpers in die Durchtrittsöffnung verstärkt. Die Durchtrittsöffnung durchsetzt zweckmäßigerweise die Kontaktfläche des Fußelements.
Bei dem Kunststoff-Hohlkörper gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass die Kontaktfläche des Fußelements konkav oder konisch ausgebildet ist und dass die Durchtrittsöffnung etwa die tiefste Stellung der Muldung bildet, wodurch die Fließbewegung des Kunststoffs der Wandung des Hohlkörpers durch und hinter die Durchtrittsöffnung positiv beeinflusst wird.
Bei einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des Kunststoffhohlkörpers ist vorgesehen, dass die Durchtrittsöffnung an ihrem der Wandung des Hohlkörpers abgewandten Ende hinterschnitten ist. Die Hinterschneidung bildet das Wiederlager für den verbreiterten Kopf des erkalteten Schmelzezapfens.
Wenn der Kunststoff-Hohlkörper gemäß der Erfindung beispielsweise als Kraftstoffbehälter ausgebildet ist, so können Einbauteile des Kraftstoffbehälters mit mehreren Fußelementen in der zuvor beschriebenen Art und Weise ausgestattet sein. Durch Erhöhung der Anzahl und Verteilung der Verbindungsstellen lässt sich somit eine für jeden Betriebszustand des Kraftfahrzeugs sichere Verbindung bzw. Verankerung der Einbauteile in dem Inneren des Kraftstoffbehälters erzielen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
Es zeigen:
Wie in den
Wie bereits vorstehend erwähnt, wird das erfindungsgemäße Verfahren nachfolgend beispielsweise anhand der Herstellung eines Kraftstoffbehälters aus Kunststoff erläutert. Die Erfindung ist jedoch so zu verstehen, dass jedweder Hohlkörper hergestellt werden kann. Die Verbindung kann sowohl innerhalb als auch außerhalb des Hohlkörpers realisiert werden. Im vorliegenden Fall ist das Einbauteil 1 als Schwalltopf eines Kraftstoffbehälters ausgebildet.
Das in
Das Fußelement 2 hat zwecks Verbesserung des Fließverhaltens des plastischen Materials eine konkave Kontaktfläche 6, die zentral, d. h. an der tiefsten Stelle ihrer Muldung, von der Durchtrittsöffnung 3 durchsetzt wird. Diese Formgebung der Kontaktfläche 6 und des Fußelements 2, das in Bezug auf das Einbauteil 1 abgesetzt ist, begünstigt das Fließverhalten der Schmelze durch die Durchtrittsöffnung 3. Durch die stempelförmige, abgesetzte Ausbildung des Fußelements 2 wird bei gegebener Presskraft die Flächenpressung im Bereich der Kontaktfläche erhöht. Die konkave Ausbildung der Kontaktfläche in Verbindung mit der dort auftretenden erhöhten Flächenpressung bewirkt eine Führung der Schmelze in die Durchtrittsöffnung 3.
Die Durchtrittsöffnung 3 ist auf ihrer der Kontaktfläche 6 abgewandten Seite mit einer Hinterschneidung 7 versehen, die als Widerlager für den Kopf 5 dient. Letzterer bildet sich auch aus, wenn die Hinterschneidung 7 nicht vorhanden ist, dann ist es unter Umständen erforderlich, die Dicke des Fußelements 2 kleiner zu wählen.
Wie bereits vorstehend erwähnt, ist das Verfahren gemäß der Erfindung in den
Das Verfahren gemäß der Erfindung umfasst die Herstellung des Artikels 8 als Kraftstoffbehälter durch Extrusionsblasformen.
Das Formwerkzeug umfasst zwei Formhälften 9a, 9b, die komplementär zueinander ausgebildet sind und im geschlossenen Zustand ein Formnest 10 begrenzen, das die äußere Gestaltung des fertigzustellenden Artikels 8 bestimmt. Zwischen den Formhälften 9a, 9b wird ein Einbauträger-Rahmen 11 platziert, der zwischen den Formhälften 9a, 9b verfahrbar angeordnet ist. Innerhalb des Einbauträger-Rahmens 11 sind Einbauteil-Halter 12 lageveränderbar angeordnet. Diese sind innerhalb des Einbauträger-Rahmens 11 hydraulisch oder pneumatisch in der Ebene des Einbauträger-Rahmens und quer hierzu verfahrbar bzw. verstellbar. Die Einbauteil-Halter 12 werden, wie dies in
Nachdem der Einbauträger-Rahmen 11 zwischen den Formhälften 9a, 9b positioniert wurde, werden aus einem oder mehreren nicht dargestellten Extrusionsköpfen bahnförmige Vorformlinge 13 zwischen die geöffneten Formhälften 9a, 9b extrudiert. Es ist ebenso möglich, die Vorformlinge 13 nicht am Aufstellungsort des Werkzeugs sondern hiervon entfernt zu extrudieren und mit einer Handhabungsvorrichtung zwischen die geöffneten Formhälften 9a, 9b zu bringen.
Die Vorformlinge 13 erstrecken sich in der in den
Mit Hilfe von Unterdruck oder auch Überdruck werden die Vorformlinge 13 vollständig an die Kontur des Formnestes 10 angelegt.
Sodann fahren die Einbauteil-Halter 12 aus der Rahmenebene hinaus und pressen die Einbauteile 1 gegen die Wandung 4 des Artikels 8 bzw. gegen die an dem Formnest 10 anliegenden Vorformlinge. Es kommt die zuvor beschriebene Verankerung der Einbauteile 1 mit der Wandung 4 des Artikels 8 zustande.
Sodann fahren die Einbauträger-Halter 12 in ihre Ausgangslage zurück. Die Formhälften werden auseinandergefahren, wobei die zuvor gebildeten Halbschalen des Artikels 8 im Formnest verbleiben. Der Einbauträger-Rahmen 11 wird zwischen den Formhälften 9a, 9b weggefahren, das Werkzeug schließt erneut und verschweißt die beiden Halbschalen des Artikels miteinander.
In den
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