Anordnung mit zumindest einem ersten Bauteil

Abstract

 Anordnung mit zumindest einem ersten Bauteil, welcher eine Platte (1) oder eine Profilleiste (2) ist, und zumindest einem zweiten Bauteil, welcher eine Platte (1) oder eine Profilleiste (2) ist, sowie zusätzlich mit zumindest einem, insbesondere in einer losgelösten Stellung vollständig von den miteinander zu verbindenden Bauteilen getrennten, Verbinder (3) zum Verbinden der beiden Bauteile miteinander in einer Verbindungsstellung, wobei die beiden Bauteile jeweils zumindest eine Stirnfläche (4) aufweisen und in der Verbindungsstellung mit den Stirnflächen (4) aneinander anliegen, wobei der erste Bauteil und der zweite Bauteil jeweils zumindest eine außerhalb der jeweiligen Stirnfläche (4) angeordnete Kontaktfläche (5) aufweisen und der Verbinder (3) zumindest zwei Andruckflächen (6) aufweist, wobei der Verbinder (3) zum Verbinden der beiden Bauteile in einer, vorzugsweise linear verlaufenden, Aufsteckrichtung (7) mit den Andruckflächen (6) auf die Kontaktfläche (5) des ersten Bauteils und die Kontaktfläche (5) des zweiten Bauteils aufsteckbar ist, und zumindest eine der Kontaktflächen (5) und/oder zumindest eine der Andruckflächen (6) zumindest bereichsweise schräg zur Aufsteckrichtung (7) angeordnet ist, wobei die Andruckflächen (6) des auf die Bauteile aufgesteckten Verbinders (3) an den Kontaktflächen (5) der Bauteile anliegen und die Stirnflänchen (4) der Bauteile aneinanderdrücken.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung mit zumindest einem ersten Bauteil, welcher eine Platte oder eine Profilleiste ist, und zumindest einem zweiten Bauteil, welcher eine Platte oder eine Profilleiste ist, sowie zusätzlich mit zumindest einem, insbesondere in einer losgelösten Stellung vollständig von den miteinander zu verbindenden Bauteilen getrennten, Verbinder zum Verbinden der beiden Bauteile miteinander in einer Verbindungsstellung, wobei die beiden Bauteile jeweils zumindest eine Stirnfläche aufweisen und in der Verbindungsstellung mit den Stirnflächen aneinander anliegen.

[0002] Gattungsgemäße Anordnungen können z. B. als modulares System zum Bau von rahmenlosen Gehäusen verwendet werden. Die Platten können z. B. wärme- und/oder schallgedämmte Sandwichplatten sein. Eine gattungsgemäße Anordnung ist z. B. in der AT 320 927 in Fig. 2 gezeigt. Hier werden zwei Sandwichplatten mit ihren Stirnflächen Stoß an Stoß mittels eines Verbinders miteinander verbunden, der Verbinder ist mehrteilig aufgebaut. Er umfasst Verstärkungswinkel, Isolationsstücke und ein Abdeckprofil sowie eine oder mehrere Verbindungsschrauben. Das Zusammenbauen ist insbesondere wegen des Isolationsstücks und dessen Abdeckprofils sehr mühsam. Noch mühsamer ist das Auseinanderbauen.

[0003] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Anordnung dahingehend zu verbessern, dass die Bauteile schnell und einfach mit ihren Stirnflächen bzw. Stoß an Stoß miteinander verbunden werden können, wobei aber gleichzeitig sichergestellt sein soll, dass die beiden miteinander zu verbindenden Bauteile auch direkt aneinander anschließen und keine Lücken zwischen den Stirnflächen der Bauteile verbleiben.

[0004] Dies wird erfindungsgemäß erreicht, indem der erste Bauteil und der zweite Bauteil jeweils zumindest eine außerhalb der jeweiligen Stirnfläche angeordnete Kontaktfläche aufweisen und der Verbinder zumindest zwei Andruckflächen aufweist, wobei der Verbinder zum Verbinden der beiden Bauteile in einer, vorzugsweise linear verlaufenden, Aufsteckrichtung mit den Andruckflächen auf die Kontaktfläche des ersten Bauteils und die Kontaktfläche des zweiten Bauteils aufsteckbar ist, und zumindest eine der Kontaktflächen und/oder zumindest eine der Andruckflächen zumindest bereichsweise schräg zur Aufsteckrichtung angeordnet ist, wobei die Andruckflächen des auf die Bauteile aufgesteckten Verbinders an den Kontaktflächen der Bauteile anliegen und die Stirnflächen der Bauteile aneinanderdrücken.

[0005] Der Verbinder kann in einfacher Weise in der vorzugsweise linear verlaufenden Aufsteckrichtung auf die, mit ihren Stirnflächen aneinander anliegenden Bauteile aufgeschoben werden. Durch das Kontaktieren der Andruckflächen des Verbinders mit den Kontaktflächen des ersten und zweiten Bauteils kommt es durch die zumindest eine schräg zur Aufsteckrichtung angeordnete Kontakt- und/oder Andruckfläche automatisch zu einem Aneinanderdrücken der Stirnflächen, wodurch diese automatisch, vorzugsweise dichtend, aneinander anliegen. Der Verbinder lässt sich einfach montieren und auch wieder demontieren. Es ist somit eine einfach herstellbare und wieder lösbare Verbindung zwischen den beiden Bauteilen geschaffen, bei der automatisch dafür gesorgt wird, dass die Stirnflächen ausreichend fest aneinander angedrückt werden.

[0006] Der Begriff "schräg" umfasst dabei all diejenigen Winkel relativ zur Aufsteckrichtung, welche zu dieser nicht parallel und nicht orthogonal sind. Vorzugsweise handelt es sich um Winkel zwischen 20° und 70°, vorzugweise um Winkel zwischen 30° und 60°. Besonders bevorzugte Winkel liegen zwischen 40° und 50°. Dabei kann vorgesehen sein, dass alle Kontaktflächen und/oder alle Andruckflächen entsprechend schräg zur Aufsteckrichtung angeordnet sind. Entsprechend ist günstigerweise vorgesehen, dass die mittels eines Verbinders miteinander zu verbindenden Kontaktflächen der in der Verbindungsstellung mit ihren Stirnflächen aneinander anliegenden beiden Bauteile einen kleinsten Winkel kleiner 180°, vorzugsweise kleiner 100°, miteinander einschließen.

[0007] Die Verbinder können relativ klein gebaut sein, wenn die Kontaktfläche eines Bauteils unmittelbar an dessen Stirnfläche angrenzt. Bevorzugt werden plattenförmige Verbinder verwendet.

[0008] Damit die Verbinder im montierten Zustand nicht über die Bauteile überstehen, ist günstigerweise vorgesehen, dass zumindest eines der, vorzugsweise alle, Bauteile zumindest eine Vertiefung zur Aufnahme von einem der Verbinder aufweist (aufweisen) und die Vertiefung von zumindest einer der Kontaktflächen begrenzt ist. Dabei ist es dann nämlich möglich, dass der zumindest eine, auf die Bauteile aufgesteckte Verbinder vollständig in den Vertiefungen versenkt ist bzw. versenkbar ist und somit über die Bauteile nicht mehr vorsteht. Die Vertiefungen sind günstigerweise vollständig außerhalb der Stirnfläche bzw. den Stirnflächen des jeweiligen Bauteils angeordnet. Zur Abdichtung der beiden miteinander verbundenen Bauteile ist günstigerweise vorgesehen, dass an der Stirnfläche bzw. den Stirnflächen zumindest eines der, vorzugsweise aller, Bauteile eine, vorzugsweise in einer Nut in der Stirnfläche angeordnete, Dichtung angeordnet ist, wobei es dann z. B. möglich ist, dass die Dichtungen zweier miteinander in der Verbindungsstellung verbundener Bauteile aneinander anliegen bzw. aneinander angedrückt sind.

[0009] Zur sicheren Befestigung der Verbinder an den zu verbindenden Bauteilen sind grundsätzlich Klemm- und Rastverbindungen denkbar. Besonders bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass die Anordnung zumindest ein zusätzliches Befestigungsmittel, vorzugsweise zumindest eine Schraube aufweist, mit dem der auf die Bauteile aufgesteckte Verbinder an den Bauteilen befestigbar ist.

[0010] Um die Anordnung als Teil eines modularen Systems zum Bau von rahmenlosen Gehäusen mit wärmedämmenden und/oder schalldämmenden Eigenschaften auszubilden, sehen bevorzugte Ausgestaltungsformen vor, dass der als Platte ausgebildete Bauteil außerhalb der Stirnflächen eine erste, vorzugsweise zumindest eine Metallschicht aufweisende, Deckschicht und zumindest eine dazu gegenüberliegende zweite, vorzugsweise zumindest eine Metallschicht aufweisende, Deckschicht und zumindest eine zwischen den Deckschichten angeordnete thermische bzw. thermisch isolierende und/oder schallisolierende Dämmschicht aufweist. Um solche Platten an ihren Stirnflächen möglichst verwindungssteif auszubilden, ist vorzugsweise vorgesehen, dass der als Platte ausgebildete Bauteil an den Stirnflächen von einem Randprofil, vorzugsweise aus Stahl, begrenzt ist. Alternativ zu Stahl kann für die Randprofile natürlich auch ein anderer verwindungssteifer und fester Werkstoff, wie z. B. ein anderes Metall, verwendet werden. Damit das Randprofil keine thermischen oder schallleitenden Brücken darstellt, sehen bevorzugte Ausgestaltungen dann wiederum vor, dass das Randprofil zumindest zweiteilig ausgebildet ist und die beiden Randprofilteile des Randprofils mittels zumindest einer zwischen ihnen angeordneten Isolierschicht thermisch und/oder schallisolierend voneinander isoliert sind. Zur sicheren Befestigung der Deckschichten an den Rändern der Platten kann bevorzugt vorgesehen sein, dass zumindest eine der Deckschichten zwischen dem Verbinder und dem Randprofil eingeklemmt bzw. einklemmbar ist.

[0011] Der oder die Verbinder ist (sind) vorzugsweise in einer losgelösten Stellung vollständig von den miteinander zu verbindenden Bauteilen getrennt. Dies ist im Wesentlichen erfüllt, wenn der Verbinder in dieser losgelösten Stellung an beiden Bauteilen zumindest nicht mehr in der Stellung befestigt ist, in der er an diesen in der fertig montierten Verbindungsstellung befestigt ist. In diesem Sinne kann also auch ein Verlierschutz vorgesehen sein, ohne dass dieser etwas daran ändert, dass der Verbinder in der losgelösten Stellung vollständig von den miteinander zu verbindenden Bauteilen getrennt ist.

[0012] Weitere Einzelheiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung. Dabei zeigen:

Fig.1

beispielhaft die Verwendung einer erfindungsgemäßen Anordnung in Form eines modularen Systems zum Bau von rahmenlosen Gehäusen,

Fig. 2

einen in Form einer Sandwichplatte ausgebildeten Bauteil des modularen Systems gem. Fig. 1,

Fig. 3

einen Querschnitt A-A durch die Platte aus Fig. 2,

Fig. 4

dieselbe Platte wie Fig. 2,

Fig. 5

den Schnitt B-B durch die Platte gem. Fig. 4,

Fig. 6

einen als Profilleiste ausgebildeten Bauteil, welcher ebenfalls für das modulare System gem. Fig. 1 eingesetzt wird,

Fig. 7

den Schnitt C-C durch die Profilleiste gem. Fig. 6 und

Fig. 8

den Schnitt D-D durch die Profilleiste gem. Fig. 6,

Fig. 9

die erfindungsgemäße Verbindung von zwei mit ihren Stirnflächen aneinander anliegenden Platten des modularen Systems gem. Fig. 1,

Fig. 10

eine entsprechende Verbindung im Bereich einer Kante des rahmenlosen Gehäuses gem. Fig. 1 wobei zwei Platten mit ihren Stirnflächen an korrespondierenden Stirnflächen einer Profilleiste anliegen,

Fig. 11 und 12

Detaildarstellungen zum Verbinder und

Fig. 13 bis 19

verschiedene Möglichkeiten, wie verschiedene Anzahlen von Platten und/oder Profilleisten dieses Ausführungsbeispiel erfindungsgemäß miteinander verbunden werden können.

[0013] Erfindungsgemäße Anordnungen können somit besonders bevorzugt dazu verwendet werden, um modulare Systeme zum Bau von rahmenlosen Gehäusen mit wärme- und/oder schallgedämmten Sandwichplatten zu schaffen. Ein solches modulares System ist in dem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel gemäß der Figuren gezeigt. Die wesentlichen Bauteile dieses Systems sind die hier als Sandwichplatten ausgebildeten Platten 1, die zur Herstellung von Gehäusekanten verwendeten Profilleisten 2 sowie die Verbinder 3, mit welchen mit ihren Stirnseiten 4 aneinander anliegende benachbarte Platten 1 oder aber auch Platten 1 mit an den Stirnseiten anliegenden Profilleisten 2 oder aber auch Profilleisten 2 an anderen Profilleisten 2 befestigt werden können. Mit diesem System können kubische Gehäuse mit beliebigen Abmessungen gebaut werden. Die zusammengebauten Gehäuse sind luftdicht und das Gehäuseinnere ist von der Außenseite thermisch und/oder schallisolierend getrennt. Wie insbesondere in Fig. 1 zu sehen, weist die Gehäuseinnenseite eine glatte Oberfläche ohne Verschraubungen oder sonstige Verbindungselemente auf. Die für den Zusammenbau von Gehäusen erforderlichen Verbinder 3 sowie die in diesem Ausführungsbeispiel verwendeten Schrauben 11 befinden sich in der hier gezeigten Variante auf den Gehäuseaußenseiten. Sie sind vollständig in das Gehäuse integriert, so dass die Gehäuseaußenseiten eben sind und keine zusätzlichen Abdeckungen für die Verbinder 3 erforderlich sind. Um dies zu gewährleisten, sind in den Platten 1 und den Profilleisten 2 Vertiefungen 8 in den Bereichen vorgesehen, in denen die Verbinder 3 montiert werden sollen. Bei den in diesem Ausführungsbeispiel in den Figuren 2 und 4 einzeln dargestellten Platten 1 handelt es sich um rechteckige Schichtverbund- bzw. Sandwichplatten. Sie weisen ein inneres Deckblech 13 und ein äußeres Deckblech 12 auf. Beide Deckschichten 12 und 13 können z. B. in Form von Metallblechen ausgebildet sein. Diese Bleche können natürlich zusätzlich auch mit Kunststoff oder dergleichen beschichtet sein. Die Deckschichten 12 und/oder 13 können natürlich auch vollständig aus Kunststoff oder einem anderen Material bestehen. Die Kerndämmung bzw. Dämmschicht 14 besteht z.B. aus an sich bekanntem geschäumtem Material, wie beispielsweise Polyurethan oder dergleichen, aber auch Isoliermaterialien wie Holz oder Steinwolle, Styropor oder dergleichen können zum Einsatz kommen. Bei allen vier Plattenrändern der Platten 1 ist, vorzugsweise innenliegend, umlaufend ein Randprofil 15 vorgesehen, um die jeweilige Platte an ihren Rändern zu stabilisieren und eine sichere Verbindung zu ermöglichen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Randprofil 15 zweiteilig aufgebaut. Es weist ein inneres Randprofilteil 17 und ein äußeres Randprofilteil 16 auf. Beide sind im gezeigten Ausführungsbeispiel aus Stahl gefertigt. Natürlich können für die Randprofilteile 16 und 17 auch andere Materialien verwendet werden. Um die Außenseite von der Innenseite bzw. die Deckschichten 12 und 13 der Platte thermisch und/oder schallisolierend voneinander zu trennen, ist zwischen den Randprofilteilen 16 und 17 die Isolier- bzw. Trennschicht 18 vorgesehen. Auch hier können an sich bekannte Materialien wie Moosgummi, Gummi, Schaummatten oder härtere Kunststoffe wie z.B. Polyethylen oder Polyvinylchlorid und dergleichen zum Einsatz kommen. Im Randprofil 15, hier in seinem inneren Randprofilteil 17, befindet sich eine Nut 9, in der die Dichtung 10 angeordnet ist. Die Dichtung 10 ist günstigerweise umlaufend am gesamten Plattenrand bzw. an allen Stirnflächen 4 der Platten 1 angeordnet.

[0014] Fig. 3 zeigt den Schnitt A-A aus Fig. 2 außerhalb der für die Verbinder 3 vorgesehenen Vertiefungen 8. Die Randprofilteile 16, 17, die Dichtung 10, die Nut 9 und die Isolierschicht 18 sind in diesem Schnitt gut zu sehen. Da in den Bereichen außerhalb der Vertiefung 8 das Anbringen von Verbindern 3 in diesem Ausführungsbeispiel nicht vorgesehen ist, ist die äußere bzw. erste Deckschicht 12 in diesem Bereich über den Randprofilteil 16 hinweg bis zur Dichtung 10 geführt und wie auch die zweite Deckschicht 13 zwischen dem korrespondierenden Randprofilteil 16 bzw. 17 und der Dichtung 10 eingeklemmt.

[0015] Fig. 5 zeigt nun den in Fig. 4 angezeichneten Schnitt B-B im Bereich der für die Aufnahme des Verbinders 3 vorgesehenen Vertiefung 8 der Platte 1. Der grundsätzliche Aufbau entspricht hier wiederum dem in Fig. 3 gezeigten und entsprechend erläuterten. Im Unterschied dazu ist zur Ausbildung der Vertiefung 8 die erste Deckschicht 12 aber nicht bis zur Dichtung 10 geführt. Das Deckblech bzw. die Deckschicht 12 ist in diesen Bereichen ausgeschnitten und weist drei Dichtlaschen 22 bzw. 22' auf. Die in der Schnittebene B-B vorhandene und in Fig. 5 durchgezogen dargestellte Dichtlasche 22 ist einstückig mit der ersten Deckschicht 12 verbunden und liegt an der korrespondierenden Fläche des äußeren Randprofilteils 16 an. Wie anhand von Fig. 9 und 10 weiter unten noch erläutert, erfolgt die Abdichtung im Bereich der Dichtlasche 22 durch Anpressen der Dichtlasche 22 an die korrespondierenden Dichtfläche des Randprofilteils 16 mittels des in Fig. 5 nicht dargestellten Verbinders. Die außerhalb der Schnittebene B-B liegenden Dichtlaschen 22' sind in Fig. 5 (wie auch in Fig. 8) gestrichelt dargestellt. Sie sind ebenfalls einstückig mit der Deckschicht 12 verbunden und drücken bei fertig montiertem Verbinder 3 federnd gegen die korrespondierenden Andruckflächen 6' des Verbinders 3 und liegen damit dichtend an diesen an.

[0016] Innerhalb der Vertiefung 8 liegen durch das entsprechende Ausschneiden der ersten Deckschicht 12 in diesem Bereich die am äußeren Randprofilteil 16 ausgebildeten Kontaktflächen 5 frei. Der äußere Randprofilteil 16 und der innere Randprofilteil 17 sind im hier gezeigten Ausführungsbeispiel mittels der Verbindungsstellen 19 miteinander verbunden. Die Verbindungsstellen 19 können punktförmig und/oder gleichzeitig auch als Innengewinde zur Aufnahme der Schrauben 11 ausgebildet sein. Um beide in Fig.11 gezeigte Varianten von Verbindern 3 in jeder Vertiefung 8 verwenden zu können, ist es günstig wenn jeweils drei entsprechend positionierte, mit Innengewinde versehene Verbindungsstellen 19 in den Vertiefungen 8 vorgesehen sind. Natürlich ist es, wie in den Fig. 9 und 10 gezeigt, aber nicht zwingend notwendig, dass die Schrauben 11 in die Verbindungsstellen 19 einschraubbar sein müssen.

[0017] Die in Fig. 6 einzeln dargestellte Profilleiste 2 wird anhand der beiden Querschnitte C-C und D-D erläutert. Fig. 7 zeigt den Querschnitt C-C außerhalb der Vertiefung 8. Fig. 8 zeigt den Querschnitt D-D im Bereich der Vertiefung 8. Die Profilleisten 2 haben im hier gezeigten Ausführungsbeispiel einen im Wesentlichen quadratischen Querschnitt. Die Länge und die Dicke der Profilleisten 2 entsprechen günstigerweise der Länge und der Dicke der Platten 1. Die Profilleisten 2 weisen ein innenliegendes Kantenprofil 20 und ein außenliegendes Kantenprofil 21 auf. Dazwischen ist zur thermischen und/oder akustischen bzw. schwingungsisolierenden Dämmung wiederum eine Isolierschicht 18 vorgesehen. Die Profilleiste 2 weist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Stirnseiten 4 auf, welche zur Anlage mit den entsprechenden Stirnseiten 4 der Platten 1 vorgesehen ist. Im Bereich der Stirnflächen 4 sind wiederum in Nuten 9 angeordnete Dichtungen 10 vorgesehen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Nuten 9 im inneren Kantenprofil 20 ausgeformt. Die Dichtungen 10 verlaufen günstigerweise auch in der Profilleiste 2 über deren gesamte Länge. Die Vertiefungen 8 zur Aufnahme der Verbinder 3 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel der Profilleiste 2 in deren Deckschicht 12 vorgesehen. Im Bereich außerhalb der Vertiefung 8 ist das äußere Kantenprofil 21 von der äußeren Deckschicht 12 abgedeckt, wie dies z. B. in Fig. 7 zu sehen ist. Im Bereich der Vertiefung ist, wie in Fig. 8 zu sehen, die Deckschicht 12 ausgeschnitten bzw. nicht vorhanden, damit die Verbinder 3 entsprechend eingesetzt werden können. Die in ihrer Funktion noch weiter unten erläuterte Kontaktfläche 5 der Profilleiste 2 ist hier jeweils im Kantenprofil 21 ausgebildet. Für die Materialwahl für die Kantenprofile gilt das zu den Randprofilteilen 16 und 17 Gesagte. Die äußere Deckschicht 12 kann aus denselben oder anderen Materialien wie die Deckschichten 12 und 13 der Platten 1 ausgebildet sein. Auch die im Innenraum der beiden Kantenprofile 20 und 21 in diesem Ausführungsbeispiel vorgesehene Dämmschicht 14 kann aus den oben bezüglich der Platte 1 genannten Materialien hergestellt sein. Das gleiche gilt für die Dichtung 10 und die Isolierschicht 18. Zur Befestigung des inneren Kantenprofils 20 am äußeren Kantenprofil 21 sind auch bei der Profilleiste 2 entsprechende Verbindungsstellen 19 vorgesehen. Wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt, ist es bei einer Profilleiste 2, welche zur orthogonalen Verbindung zweier Platten 1 vorgesehen ist, günstig, wenn einander gegenüberliegend jeweils die Stirnflächen 4 und die zur Aufnahme der Verbinder vorgesehenen Vertiefungen 8 angeordnet sind.

[0018] Fig. 9 zeigt nun, wie zwei Platten 1 mit ihren Stirnflächen 4 bzw. Dichtungen 10 aneinander anliegend mittels eines Verbinders 3 miteinander verbunden werden können. Hierfür werden die Platten 1 zunächst Stirnfläche 4 an Stirnfläche 4 aneinander gehalten. Anschließend wird der Verbinder 3 in Aufsteckrichtung 7 in die Vertiefungen 8 eingeführt. Dabei kommen die in diesem Ausführungsbeispiel schräg zur Aufsteckrichtung 7 verlaufenden Andruckflächen 6 mit den hier im gleichen Winkel zur Aufsteckrichtung 7 abgeschrägten Kontaktflächen 5 der Platten 1 in Verbindung. Durch die Abschrägung entsteht dabei eine Kraftkomponente, die die Platten 1 mit ihren Stirnflächen 4 bzw. Dichtungen 10 aneinander drücken, so dass diese dicht und fest miteinander verbunden sind. Dieses Andrücken und damit auch ausrichten erfolgt automatisch, sobald der Verbinder 3 auf die Kontaktflächen 5 aufgeschoben wird. Gleichzeitig drücken in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel eines Verbinders 3 dessen äußere Andruckflächen 6' die Dichtlaschen 22, 22' gegen das Randprofil 15 bzw. den Randprofilteil 16, was zu einer entsprechenden Abdichtung zwischen der Deckschicht 12 und dem Randprofil 15 führt. Um den einmal in Richtung 7 aufgesteckten Verbinder 3 in seiner Position zu halten, sind in diesem Ausführungsbeispiel als zusätzliches Befestigungsmittel die Schrauben 11 vorgesehen, welche in die Platten 1 eingeschraubt werden und mit ihren Köpfen den Verbinder 3 in Position halten. Günstig ist es dabei, wie hier dargestellt, wenn die Schrauben 11 bzw. die zusätzlichen Befestigungsmittel in das Randprofil 15 bzw. die Randprofilteile 16 und 17 eingreifen. Im hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind alle Kontaktflächen 5 und alle Andruckflächen 6 bzw. 6' im gleichen Winkel schräg zur Aufsteckrichtung 7 ausgebildet. Dies muss nicht zwingend so sein. Auch bereits mit einzelnen Schrägflächen kann der erfindungsgemäß erwünschte Effekt des Aneinanderdrückens der Stirnflächen 4 bzw. der Dichtungen 10 der Platten 1 erreicht werden.

[0019] Bei den hier gezeigten Ausführungsvarianten beträgt der Winkel zwischen den Schrägflächen 5, 6 und 6' und der Aufsteckrichtung 7 ca. 45°. Dies ist günstig, muss aber nicht so sein. Es können auch die eingangs erwähnten anderen Winkelbereiche realisiert werden.

[0020] Fig. 10 zeigt nun eine erfindungsgemäße Ausgestaltung im Bereich von Gehäusekanten. Hier stoßen zwei orthogonal zueinander ausgerichtete Platten 1 mit ihren Stirnflächen 4 auf die Stirnflächen 4 einer als Verbindungsstück vorgesehenen Profilleiste 2. Auch hier liegen die korrespondierenden Dichtungen 10 aneinander an. Die Verbinder 3 werden entsprechend eingesetzt, wobei mit jedem Verbinder 3 jeweils eine der beiden Platten 1 an der Profilleiste 2 befestigt wird. Das erfindungsgemäße Aneinanderdrücken der Stirnflächen 4 erfolgt wie anhand von Fig. 9 bei den Platten 1 erläutert.

[0021] Der Vollständigkeit halber sei noch darauf hingewiesen, dass die Kontaktflächen 5 nicht zwingend in Vertiefungen 8 angeordnet sein sollen. Sie können vielmehr auch über die Platte 1 bzw. Profilleiste 2 hervorstehen, was dann aber in der Regel wohl bedeutet, dass auch die Verbinder 3 im montierten Zustand über die Außenkonturen der Platten bzw. Profilleisten überstehen. Die Verbinder 3 können natürlich von außen aber auch von innen im Gehäuse montiert werden. Sollen Platten 1 in einem nicht orthogonalen sondern in einem anderen Winkel miteinander verbunden werden, so ist das Querschnittsprofil der Profilleiste 2 entsprechend auszubilden.

[0022] Durch das Aufeinanderdrücken der Dichtungen 10 wird der Plattenstoß abgedichtet. Durch das Klemmen der Dichtlaschen 22 zwischen den Andruckflächen 6' und dem Randprofil 15 bzw. das Anliegen der Dichtlaschen 22' an den Andruckflächen 6' wird die Gehäuseverbindung zusätzlich von außen abgedichtet.

[0023] Wie in Fig. 11 zu sehen, bestehen die Verbinder 3 im gezeigten Ausführungsbeispiel aus im Grundriss quadratischen Verbindungsplatten. Sie können mit zwei, drei oder vier Schrauben 11 an den Platten 1, den Profilleisten 2 bzw. deren Vertiefungen 8 angebracht werden. Die Zahl und Ausgestaltung der Andruckflächen 6 bzw. 6' richtet sich nach der Anzahl der miteinander zu verbindenden Platten 1 und/oder Profilleisten 2. Mit der in Fig. 11 links dargestellten Verbindungsplatte 3 lassen sich maximal vier Bauteile miteinander verbinden, mit der in Fig. 11 rechts dargestellten zwei Bauteile. Die Andruckflächen 6 bilden eine durchlaufende Klemmnut. Bei der Ausgestaltung mit vier Schrauben hat die Verbindungsplatte bzw. der Verbinder 3 zwei symmetrische, über Kreuz verlaufende Klemmnuten. Der Rand der Verbinder 3 weist auf allen vier Seiten abgeschrägte Andruckflächen 6', vorzugsweise in einem Winkel von 45° auf, welche zum Andrücken der Dichtlaschen 22, 22' vorgesehen sind.

[0024] Fig. 12 zeigt einen Querschnitt durch einen erfindungsgemäß ausgebildeten Verbinder. Der Querschnitt dieses Verbinders 3 ist annährend w-förmig.

[0025] Die Fig. 13 bis 15 zeigen, wie mittels eines Verbinders zwei, drei und vier in einer Ebene angeordnete Platten 1 miteinander verbunden werden können.

[0026] Die Fig. 16 bis 18 zeigen, wie mit jeweils zwei Verbindern 3 und einer Profilleiste 2 zwei, drei und vier Gehäuseplatten miteinander verbunden werden können.

[0027] Fig. 19 zeigt, wie Gehäuseecken anhand von drei Verbindern realisierbar sind.

[0028] Die Abmessungen der Platten 1 und der Profilleisten 2 basieren günstigerweise auf einem Modulmaß. Die sich daraus ergebende Anordnung der Verbinder 3 in einem allseitig gleichmäßigen Raster ermöglicht es, dass mehrere, verschieden große Platten 1 und/oder verschieden lange Profilleisten 2 miteinander verbunden werden können.

Legende zu den Hinweisziffern:

[0029] 

1

Platte

2

Profilleiste

3

Verbinder

4

Stirnfläche

5

Kontaktfläche

6, 6'

Andruckflächen

7

Aufsteckrichtung

8

Vertiefung

9

Nut in 4

10

Dichtung

11

Schraube

12

erste Deckschicht

13

zweite Deckschicht

14

Dämmschicht

15

Randprofil

16

Randprofilteil

17

Randprofilteil

18

Isolierschicht

19

Verbindungsstelle

20

Kantenprofil

21

Kantenprofil

22, 22'

Dichtlaschen

Ansprüche

1. Anordnung mit zumindest einem ersten Bauteil, welcher eine Platte (1) oder eine Profilleiste (2) ist, und zumindest einem zweiten Bauteil, welcher eine Platte (1) oder eine Profilleiste (2) ist, sowie zusätzlich mit zumindest einem, insbesondere in einer losgelösten Stellung vollständig von den miteinander zu verbindenden Bauteilen getrennten, Verbinder (3) zum Verbinden der beiden Bauteile miteinander in einer Verbindungsstellung, wobei die beiden Bauteile jeweils zumindest eine Stirnfläche (4) aufweisen und in der Verbindungsstellung mit den Stirnflächen (4) aneinander anliegen, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bauteil und der zweite Bauteil jeweils zumindest eine außerhalb der jeweiligen Stirnfläche (4) angeordnete Kontaktfläche (5) aufweisen und der Verbinder (3) zumindest zwei Andruckflächen (6) aufweist, wobei der Verbinder (3) zum Verbinden der beiden Bauteile in einer, vorzugsweise linear verlaufenden, Aufsteckrichtung (7) mit den Andruckflächen (6) auf die Kontaktfläche (5) des ersten Bauteils und die Kontaktfläche (5) des zweiten Bauteils aufsteckbar ist, und zumindest eine der Kontaktflächen (5) und/oder zumindest eine der Andruckflächen (6) zumindest bereichsweise schräg zur Aufsteckrichtung (7) angeordnet ist, wobei die Andruckflächen (6) des auf die Bauteile aufgesteckten Verbinders (3) an den Kontaktflächen (5) der Bauteile anliegen und die Stirnflächen (4) der Bauteile aneinanderdrücken.

2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Kontaktflächen (5) und/oder alle Andruckflächen (6) schräg zur Aufsteckrichtung (7) angeordnet sind.

3. Anordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mittels eines Verbinders (3) miteinander zu verbindenden Kontaktflächen (5) der in der Verbindungsstellung mit ihren Stirnflächen (4) aneinander anliegenden beiden Bauteile einen kleinsten Winkel kleiner 180°, vorzugsweise kleiner 100°, miteinander einschließen.

4. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (5) zumindest eines Bauteils unmittelbar an dessen Stirnfläche (4) angrenzt.

5. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der, vorzugsweise alle, Bauteile zumindest eine Vertiefung (8) zur Aufnahme von einem der Verbinder (3) aufweist (aufweisen) und die Vertiefung (8) von zumindest einer der Kontaktflächen (5) begrenzt ist.

6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine der, vorzugsweise alle, Vertiefungen (8) eines Bauteils vollständig außerhalb der Stirnfläche(n) (4) des Bauteils angeordnet ist.

7. Anordnung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine auf die Bauteile aufgesteckte Verbinder (3) vollständig in den Vertiefungen (8) versenkt ist bzw. versenkbar ist.

8. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stirnfläche (4) bzw. den Stirnflächen (4) zumindest eines der, vorzugsweise aller, Bauteile eine, vorzugsweise in einer Nut (9) in der Stirnfläche (4) angeordnete, Dichtung (10) angeordnet ist.

9. Anordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungen (10) zweier miteinander in der Verbindungsstellung verbundener Bauteile aneinander anliegen bzw. aneinander angedrückt sind.

10. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie zumindest ein zusätzliches Befestigungsmittel, vorzugsweise zumindest eine Schraube (11) aufweist, mit dem der auf die Bauteile aufgesteckte Verbinder (3) an den Bauteilen befestigbar ist.

11. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbinder (3) in einem Querschnitt zumindest näherungsweise w-förmig ausgebildet ist.

12. Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der als Platte (1) ausgebildete Bauteil außerhalb der Stirnflächen (4) eine erste, vorzugsweise zumindest eine Metallschicht aufweisende, Deckschicht (12) und zumindest eine dazu gegenüberliegende zweite, vorzugsweise zumindest eine Metallschicht aufweisende, Deckschicht (13) und zumindest eine zwischen den Deckschichten (12, 13) angeordnete thermische und/oder schallisolierende Dämmschicht (14) aufweist.

13. Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der als Platte (1) ausgebildete Bauteil an den Stirnflächen (4) von einem Randprofil (15), vorzugsweise aus Stahl, begrenzt sind.

14. Anordnung nach Anspruch 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Deckschichten (12, 13) zwischen dem Verbinder (3) und dem Randprofil (15) eingeklemmt bzw. einklemmbar ist.

15. Anordnung nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Randprofil (15) zumindest zweiteilig ausgebildet ist und die beiden Randprofilteile (16, 17) des Randprofils (15) mittels zumindest einer zwischen ihnen angeordneten Isolierschicht (18) thermisch und/oder schallisolierend voneinander isoliert sind.

Zeichnung