Vorrichtung und Verfahren zur Bedruckung und Trocknung von Kunststoff-Folien

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Bedruckung und Trocknung einer Kunststoff-Folienbahn, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

[0002] Eine derartige Vorrichtung und ein derartiges Verfahren sind bereits aus der DE 44 30 527 C2 bekannt. Die darin offenbarte Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahn in Bahnvorschubrichtung hinter einem letzten Druckwerk auf ihrer bedruckten Oberfläche flammgetrocknet wird. Somit stehen die Offset-Druckwerke in unmittelbarer Verbindung mit der Flammtrocknungsstation, wodurch die Folienbahn mit der während des Druckvorgangs eingestellten Zugspannung auch durch die Flammtrocknungsstation geführt wird, wo schon eine geringe Zugspannung zur Verformung der Folienbahn während der Flammtrocknungsphase führen kann.

[0003] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein derartiges Verfahren oder eine derartige Vorrichtung zum Drucken von im Offset-Verfahren bedruckten Folienbahnen anzugeben, bei der die Druckwerke und die Flammtrocknungsstation voneinander derart entkoppelt werden, dass im Druckbereich und im Flammtrocknungsbereich unterschiedliche Spannungen der Folienbahn eingestellt werden können, wodurch die Folienbahn im Flammtrocknungsbereich auch spannungslos gefahren werden kann.

[0004] Die Aufgabe wird bei einer gattungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen einem letzten Druckwerk und der mindestens einen Flammtrocknungsstation eine Zugwalze angeordnet ist, die auf der unbedruckten Fläche der Folienbahn angreift und die Folienbahn auf Zug beansprucht. Dadurch lässt sich der Druckbereich mit der gewünschten Bahnspannung fahren, während hinter der Zugwalze die Bahnspannung herabgesetzt werden kann, sodass eine für den Flammtrocknungsbereich geeignete geringere Spannung eingestellt werden kann. Es ist demnach auch möglich, dass die Bahn im Flammtrocknungsbereich spannungslos gefahren wird.

[0005] Ferner ist bevorzugt, dass die Zugwalze eine mit einer Vielzahl von Öffnungen an ihrer Mantelfläche versehene angetriebene (Vakuum-)Walze ist, die geeignet ist, die Folienbahn mit Unterdruck zu beaufschlagen. Dadurch lässt sich der Druckbereich geeignet abschließen, wobei sich durch die Stärke des Vakuums und die Drehgeschwindigkeit der Zugwalze die Bahnspannung der Folienbahn einstellen lässt.

[0006] Bevorzugt sind zwischen dem letzten Druckwerk und der Flammtrocknungsstation sowie hinter der Flammtrocknungsstation jeweils eine in etwa 45° zur Bahnvorschubrichtung ausgerichtete Umlenkwalze angeordnet. Die Umlenkwalzen haben die Aufgabe, den Raumbedarf der Vorrichtung dadurch zu reduzieren, dass die Folienbahn in einer Richtung von 90° gegenüber der Bahnvorschubrichtung umgelenkt, sodann in dieser Richtung flammgetrocknet und schließlich wieder in die Richtung der ursprünglichen Bahnvorschubrichtung zurückgelenkt wird. Dadurch lässt sich die lineare Abmessung der Anlage in Bahnvorschubrichtung erheblich reduzieren, da die vergleichweise große Flammtrocknungsstation quer zur Bahnvorschubrichtung angeordnet werden kann.

[0007] Die Umlenkwalzen sind bevorzugt als stationäre Luftpolster-Walzen ausgebildet, die aufgrund von in der Mantelfläche gebildeter Öffnungen geeignet sind, die Folienbahn mit einem Luftpolster zu beaufschlagen. Mit dieser Anordnung wird über der Mantelfläche der Walzen ein Luftpolster gebildet, das für eine zerstörungsfreie Wendung der Folienbahn um 90° sorgt. Ohne geeigneten Luftfilm würde die Rückseite der auf der Vorderseite bedruckten Folienbahn beschädigt werden.

[0008] Es ist bevorzugt, dass die Flammtrocknungsstationen eine Mehrzahl von Flammtrocknungseinrichtungen aufweist, deren Düsen einen Abstand von 0,5 bis 4 cm von der Folienbahn einhalten, wobei ein Bereich von 1 bis 3 cm bevorzugt ist und ein Bereich von 1,5 bis 2,5 cm besonders bevorzugt ist. Mit diesen Maßnahmen ist bei geringem Energieverbrauch eine befriedigende Schockverdampfung der im flüssigen Farbauftrag enthaltenen Lösungsmittel möglich, ohne die Folie zu verformen.

[0009] Es ist bevorzugt, dass die Flammtrocknungseinrichtungen bzw. Gasbrenner eine Austrittsdüse für die Flamme aufweisen, deren freie Öffnungslänge durch endseitig angebrachte Verschlusseinrichtungen veränderbar ist. Dadurch lässt sich die freie Austrittslänge der Düse von etwa 600 mm bis 820 mm kontinuierlich verändern. Die Verschlusseinrichtungen sind bevorzugt Abschott-Einrichtungen, die die freie Öffnung verschließen.

[0010] Bevorzugt sind die Flammtrocknungseinrichtungen wassergekühlt, was ihre Leistungsfähigkeit erhöht und den Wärmeverlust reduziert.

[0011] Bevorzugt ist oberhalb der Flammtrocknungsstation eine Absaugstation für während des Flammtrocknungsprozesses gebildete Gase vorgesehen. Die Absaugstation reinigt die Abluft von Dämpfen, die unter Schockverdampfung der Lösungsmittel des Farbauftrags entstehen und schafft damit eine unbelastete Betriebsatmosphäre.

[0012] Zwischen Flammtrocknungsstation und hinterer Umlenkwalze ist bevorzugt ein Kühltunnel angeordnet, innerhalb dessen die Bahn mit einem Luftstrom gekühlt wird, wobei hinter der hinteren Umlenkwalze ein Kühlwerk angeordnet ist, das mit Teflon beschichtete Kühlwalzen aufweist.

[0013] Weiterhin ist es bevorzugt, dass im Bereich der Flammtrocknungsstation unterhalb des Gasbrenners angeordnete gekühlte Walzen vorgesehen sind, die als Stützwalzen dienen. Eine leichte Umschlingung der Walzen durch die Folienbahn ist vorgesehen, um die Walzen durch die laufende Folienbahn anzutreiben und die Kühlung der Folienbahn durch die wassergekühlten Walzen sicherzustellen. Eine leichte Umschlingung wird bsp. erreicht, indem die Walzen in Richtung der Folienbahn gespannt werden.

[0014] Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Bedruckung und Trocknung einer Kunststoff-Folienbahn, insbesondere PP-, PS- oder PE-Folienbahn, wird die Folienbahn mit unterschiedlichen Farbaufträgen bedruckt und anschließend auf der bedruckten Seite einer Flammtrocknung unterworfen, wobei die Folienbahn nach der Bedruckung und vor der Flammtrocknung an ihrer unbedruckten Seite auf Zug beansprucht wird.

[0015] Bevorzugt wird die Folienbahn vor der Flammtrocknung sowie in Bahnvorschubrichtung hinter der Flammtrocknung jeweils in etwa 90 ° umgelenkt. Mit dieser Maßnahme läßt sich der Flammtrocknungsprozess von der linearen Bahnvorschubrichtung entkoppeln und in eine Ebene senkrecht zur linearen Bahnvorschubrichtung verlegen, um die Abmessungen der Anlage zu reduzieren.

[0016] Bevorzugt wird die Folienbahn bei der Umlenkung durch ein Luftpolster geführt. Damit läßt sich eine Beschädigung der empfindlichen Folie vermeiden.

[0017] Bevorzugt wird die Breite der Flamme bei der Flammbetrocknung auf die Breite der Folienbahn eingestellt.

[0018] Bevorzugt werden die während der Flammtrocknung gebildeten Gase abgesaugt, um die Schadstoffbelastung des Arbeitsraums zu begrenzen.

[0019] Bevorzugt wird die Folienbahn vor der hinterer Umlenkung und nach der hinteren Umlenkung gekühlt. Damit wird eine ausreichende Kühlung der heißen Folienbahn sichergestellt.

[0020] Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung.

Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform der Erfindung, mit einer Vorrichtung zum Bedrucken und Trocknen von Kunststoff-Folien

[0021] In Figur 1 sind mehrere im Abstand hintereinander in Bahnvorschubrichtung angeordnete Druckwerke 10, 12, 14 und 16 vorgesehen, die eine etwa 300 - 600 µ dicke PP (Polypropylen) Folie mit Aufträgen unterschiedlicher Farbe versehen. Die Druckwerke sind geeignet, die Folienbahn von der Rolle abzuziehen und - unter Zuhilfenahme einer Infeed-Einrichtung - mit einer Geschwindigkeit von 180 m/min zu fördern und zu bedrucken. Die Bedruckung der PP-Folienbahnen erfolgt im Rollenoffset-Verfahren. Die Offset-Druckwerke sind mit den Bezugsziffern 10, 12, 14, 16 gekennzeichnet, wobei das letzte Druckwerk mit Bezugsziffer 16 gekennzeichnet ist. Hinter dem letzten Offset-Druckwerk 16 befindet sich in Bahnvorschubrichtung eine angetriebene und unter Unterdruck stehende Zugwalze 24, die den Abschluss des Druckbereichs bildet. Die Zugwalze ist mit etwa 3 bis 5 mm großen Öffnungen an ihrer Mantelfläche versehen, durch die ein im Inneren der Vakuumwalze gebildeter Unterdruck an die Folienbahn weitergegeben wird, so dass diese auf die Zugwalze 24 gedrückt wird. Die Zugwalze 24 ist eine sogenannte einseitig angreifende Zugwalze, wobei durch Einstellung der Drehgeschwindigkeit der Walze und der Stärke des Vakuums die Abzugsgeschwindigkeit und die Bahnspannung in Abhängigkeit von dem in den Druckwerken eingestellten InFeed einstellbar sind. Die auch als Vakuumwalze bezeichnete Zugwalze 24 ist mit einem eigenen Motor zur Erzeugung von Unterdruck versehen und besitzt innerhalb der angetriebenen Walze einen stationären Ansaugbereich, der sich über mindestens 180° des Zylindersegments erstreckt. Dadurch ist sichergestellt, dass ein ausreichender Bereich der angesaugten Folienbahn durch die Vakuumwalze zwangsgefördert wird. Die Vakuumwalze bildet den Abschluss des Druckbereichs und trennt den Druckbereich vom Flammtrocknungsbereich. Im Stand der Technik waren diese Bereiche nicht getrennt, sodass bei hoher Bahnspannung die Folie im Flammtrocknungsbereich überdehnt und gegebenenfalls zerstört wurde.

[0022] Hinter der Vakuumwalze bzw. Zugwalze 24 ist in Bahnvorschubrichtung eine nicht angetriebene, stationäre mikroporöse Umlenkwalze 26 vorgesehen, die in einem Winkel von 45° zur Bahn angeordnet und mit einer Vielzahl von Öffnungen an ihrer Mantelfläche versehen ist, durch die ein im Inneren geförderter Luftstrom auf die Mantelfläche aufgebracht wird, sodass er dort ein Luftkissen bzw. einen Luftfilm bilden kann. Die Öffnungen habe eine Größe im Bereich von 1 - 3 My. Der Luftfilm bzw. das Luftpolster sorgt für eine zerstörungsfreie Wendung der Folienbahn um 90° auf ihrer unbedruckten Fläche. Ohne einen Luftfilm bzw. ein Luftpolster bestünde die Gefahr der Beschädigung der Rückseite der Folienbahn. Es ist eine stationäre Anordnung der Umlenkwalze 26 bevorzugt, da durch eine eventuelle Drehung der Walze eine Beeinflussung der Bahnführung stattfinden könnte, die es zu vermeiden gilt. Es ist vorgesehen, jede Walze mit einem Druck von 6 bis 10 bar zu beaufschlagen. Aufgrund des gebildeten Luftfilms an der Oberfläche liegt die Folie nicht auf der Mantelfläche auf, sondern hat aufgrund des gebildeten Luftkissens einen geringen Abstand von einigen µ zur Manteloberfläche der Umlenkwalze.

[0023] Die in 90° zur ursprünglichen Bahnvorschubrichtung umgelenkte Folienbahn wird zunächst über eine Rolle 29 geleitet und sodann über eine Rolle 31 in eine Trocknungsstation 18 geführt, die aus einer Gruppe von drei hintereinander angeordneten jeweils dreireihigen Flammtrocknungseinrichtungen bzw. Gasdüsen gebildet ist. Jede Flammtrocknungseinrichtung erstreckt sich über eine Länge von 780 bis 820 mm, lässt sich jedoch aufgrund endseitig angebrachter (nicht gezeigter) Verschlusseinrichtungen auf eine freie Öffnungslänge von 600 mm verkürzen. Die Flammtrocknungseinrichtungen sind wassergekühlt, wobei für einen dreireihigen Brenner eine Heizleistung von 150 kW vorgesehen ist. Die Düsen der Flammtrocknungseinrichtungen halten einen Abstand von bevorzugt 1 bis 3 cm, besonders bevorzugt 1,5 bis 2,5 cm von der Oberfläche der Folienbahn ein. Unterhalb der Flammtrocknungseinrichtungen sind gekühlte Walzen in Form von die Folienbahn 2 umschlingenden Stützwalzen vorgesehen, um eine Verformung der Folienbahn zu verhindern. Die gekühlten Walzen besorgen eine leichte Umschlingung der Folienbahn, damit die Walzen durch die Folie angetrieben werden können, wodurch die wassergekühlten Walzen auch die Folie kühlen.

[0024] Hinter der Flammtrocknungsstation 18 befindet sich ein Kühltunnel 32, der einen Luftstrom ansaugt und an Kühlrippen vorbei auf die Folienbahn 2 lenkt, sodass die Bahn mit einem etwa 15°C kalten Luftstrom gekühlt wird.

[0025] In Bahnvorschubrichtung hinter dem Kühltunnel 32 befindet sich eine zweite und somit hintere mikroporöse stationäre Umlenkwalze 28, die ebenfalls in etwa 45° zur Bahnvorschubrichtung angeordnet bzw. ausgerichtet ist und damit die Folienbahn wieder in Richtung der ursprünglichen Bahnvorschubrichtung zurückführt. Auch diese zweite bzw. hintere mikroporöse Umlenkwalze 28 sorgt für eine zerstörungsfreie Wendung aufgrund eines an ihrer Oberfläche bzw. Mantelfläche gebildeten Luftpolsters bzw. Luftfilms. Die hintere bzw. zweite mikroporöse Umlenkwalze 28 ist im Wesentlichen ähnlich wie die erste bzw. vordere Umlenkwalze 26 ausgebildet. Jede Walze wird mit etwa 6 bis 10 bar Luftdruck versorgt, der durch die vielen an der Mantelfläche gebildeten Öffnungen ausströmt und den Luftfilm bildet.

[0026] In Bahnvorschubrichtung hinter der hinteren mikroporösen Umlenkwalze 28 befindet sich ein erstes (nicht gezeigtes) Kühlwerk mit etwa auf 20°C gekühlten Kühlwalzen, die geeignet sind, die Folienbahn von einer Temperatur von etwa 70°C auf etwa 40°C zu kühlen. Die Kühlwalzen sind bevorzugt mit Teflonband beschichtet, um eine Anhaftung der Folienbahn bzw. Adhäsion zu vermeiden.

[0027] Hinter dem ersten Kühlwerk befindet sich ein (nicht gezeigtes) Lackwerk, das ausschließlich auf der bedruckten Seite der Folienbahn einen Dispersionslack aufträgt.

[0028] In Bahnvorschubrichtung hinter dem Lackwerk befindet sich eine Heißlufttrocknung mit etwa 80°C heißer Luft, die geeignet ist, etwaige noch vorhandene Lösungsmittelrückstände aufzunehmen und die Druckseite der Folienbahn zu trocknen.

[0029] Hinter der Heißlufttrocknungsstation befindet sich in Bahnvorschubsrichtung ein zweites Kühlwerk, das ebenfalls mit 20°C gekühlte Kühlwalzen aufweist, die geeignet sind, die Folientemperatur auf eine Temperatur von 25 bis 28°C zu senken.

[0030] Hinter dem zweiten Kühlwerk befindet sich ein Aufrollwerk, mit dem die bedruckte und ausreichend getrocknete Folienbahn aufgewickelt wird, wobei mit zunehmendem Radius der Wicklung die Geschwindigkeit der Wickelrolle sowie die Bahnspannung vermindert werden, sodass ein kontinuierlicher Wickelprozess mit konstanter Fördergeschwindigkeit sichergestellt werden kann. Die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren erlauben somit durch die einseitig angreifende Zugwalze eine Entkopplung des Druckbereichs vom Flammtrocknungsbereich, was die Gefahr der Beschädigung der Folie in der nach dem Stand der Technik nicht-abgekoppelten Flammtrocknungsphase erheblich reduziert. Ferner kann durch die vor und hinter der Flammtrocknungsstation angeordneten Umlenkwalzen eine erhebliche Platzeinsparung durch Verlagerung des Trocknungsvorgangs senkrecht zur ursprünglichen Druckvorschubrichtung erzielt werden. Die im Stand der Technik bislang hinzunehmenden Qualitätseinbussen sind beseitigt und der Ausschuss reduziert. Auch die Gefahr des Dublierens (ungenaue Punktabtimmung zwischen nachgeordneten Farbwerken) ist verringert.

[0031] Eine Alternative für die einseitig angreifende Zugwalze bzw. Vakuumwalze wären zweiseitige Walzen, wobei die obere Walze lediglich im druckmusterfreien Bereich der bedruckten Seite der Folie aufsetzt. Eine derartige Anordnung ist unter besonderen Bedingungen bevorzugt.

Ansprüche

1. Vorrichtung zur Bedruckung und Trocknung einer Kunststoff-Folienbahn (2), insbesondere PP-, PS- oder PE-Folienbahn, aufweisend mehrere Offset-Druckwerke (10, 12, 14, 16) zur Bedruckung der Folienbahn (2) mit unterschiedlichen Farbaufträgen und mindestens eine Flammtrocknungsstation (18) zur Flammtrocknung der bedruckten Seite der Folienbahn (2), gekennzeichnet durch eine zwischen einem letzten Druckwerk (16) und der mindestens einen Flammtrocknungsstation (18) angeordnete Zugwalze (24), die auf der unbedruckten Fläche der Folienbahn angreift und die Folienbahn auf Zug beansprucht, so dass die Bahnspannung im Flammtrocknungsbereich gegenüber der Bahnspannung im Druckbereich herabgesetzt ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Zugwalze (24) eine mit einer Vielzahl von an ihrer Mantelfläche gebildeten Öffnungen versehene angetriebene Vakuumwalze ist, wobei die Vakuumwalze eingerichtet ist, die Folienbahn durch ihre Öffnungen hindurch mit Unterdruck zu beaufschlagen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei zwischen dem letzten Druckwerk (16) und der Flammtrocknungsstation (18) sowie in Bahnvorschubrichtung hinter der Flammtrocknungsstation (18) jeweils eine in etwa 45° zur Bahnvorschubrichtung ausgerichtete Umlenkwalze (26, 28) angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei die Umlenkwalzen (26, 28) als stationäre Luftpolster-Walzen ausgebildet sind, die aufgrund in der Mantelfläche gebildeter Öffnungen geeignet sind, die Folienbahn mit einem Luftpolster zu beaufschlagen.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Flammtrocknungsstation (18) eine Mehrzahl von Flammtrocknungseinrichtungen aufweist, deren Düsen einen Abstand von 0,5 bis 4 cm von der Folienbahn einhalten.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei die Flammtrocknungseinrichtungen jeweils eine Austrittsdüse für die Flamme aufweisen, deren freie Öffnungslänge durch endseitig angeordnete Verschlusseinrichtungen veränderbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, wobei die Flammtrocknungsstation (18) wassergekühlt ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5-7, wobei oberhalb der Flammtrocknungsstation (18) eine Absaugstation (30) für während des Flammtrocknungsprozesses gebildete Gase vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zwischen Flammtrocknungsstation (18) und hinterer Umlenkwalze (28) ein Kühltunnel (32) angeordnet ist und hinter der hinteren Umlenkwalze (28) ein Kühlwerk angeordnet ist, wobei das Kühlwerk mit Teflon beschichtete Kühlwalzen aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im Bereich der Flammtrocknungsstation unterhalb Folienbahn (2) angeordnete gekühlte Walzen vorgesehen sind, die als Stützwalzen für die Folienbahn dienen

11. Verfahren zur Bedruckung und Trocknung einer Kunststoff-Folienbahn (2), insbesondere PP-, PS- oder PE-Folienbahn, wobei die Folienbahn (2) im Offset-Druck mit unterschiedlichen Farbaufträgen bedruckt und anschließend auf der bedruckten Seite einer Flammtrocknung unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahn nach der Bedruckung und vor der Flammtrocknung an ihrer unbedruckten Seite auf Zug beansprucht wird, so dass die Bahnspannung im Flammtrocknungsbereich gegenüber der Bahnspannung im Druckbereich herabgesetzt ist.

12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Folienbahn (2) nach der Bedruckung und vor der Flammtrocknung sowie in Bahnvorschubrichtung hinter der Flammtrocknung jeweils in etwa 90 ° umgelenkt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Folienbahn (2) bei der Umlenkung durch ein Luftpolster geführt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei die Breite der Flamme bei der Flammbetrocknung einstellbar ist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei die während der Flammtrocknung gebildeten Gase abgesaugt werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, wobei die Folienbahn zwischen Flammtrocknung und hinterer Umlenkung und nach der hinteren Umlenkung gekühlt wird.

Claims

1. A device for printing and drying a plastic film web (2), in particular PP, PS or PE film web, comprising a plurality of offset printing couples (10, 12, 14, 16) for printing the film web (2) with different ink applications and at least one flame drying station (18) for flame drying the printed side of the film web (2), characterized by a tension roller (24) arranged between a last printing couple (16) and the at least one flame drying station (18), which acts on the unprinted surface of the film web and subjects the film web to tensile stress, so that the web tension in the flame drying region is lowered compared with the web tension in the printing region.

2. The device according to Claim 1, wherein the tension roller (24) is a drive vacuum roller that is provided with a multiplicity of openings formed on its cylindrical surface, wherein the vacuum roller is equipped in order to subject the film web to vacuum through its openings.

3. The device according to Claim 1 or 2, wherein between the last printing couple (16) and the flame drying station (18) and in web feeding direction behind the flame drying station (18), a deflection roller (26, 28) each orientated approximately at 45° to the web feeding direction is arranged.

4. The device according to Claim 3, wherein the deflection rollers (26, 28) are formed as stationary air-cushion rollers, which because of the openings formed in their cylindrical surface are suitable for subjecting the film web to an air cushion.

5. The device according to any one of the preceding claims, wherein the flame drying station (18) comprises a plurality of flame drying devices, the nozzles of which maintain a distance of 0.5 to 4 cm from the film web.

6. The device according to Claim 5, wherein the flame drying devices each comprise an outlet nozzle for the flame, whose free opening length is variable through closure devices arranged on the end side.

7. The device according to Claim 5 or 6, wherein the flame drying station (18) is water cooled.

8. The device according to any one of the Claims 5 - 7, wherein above the flame drying station (18) an extraction station (30) for gases formed during the flame drying process is provided.

9. The device according to any one of the preceding claims, wherein between flame drying station (18) and rear deflection roller (28) a cooling tunnel (32) is arranged and behind the rear deflection roller (28) a cooling unit is arranged, wherein the cooling unit comprises Teflon-coated cooling rollers.

10. The device according to any one the preceding claims, wherein in the region of the flame drying station cooled rollers arranged below the film web (2) are provided, which serve as support rollers for the film web.

11. A method for printing and drying a plastic film web (2), in particular PP, PS or PE film web, wherein the film web (2) is printed in the offset print with different ink applications and subsequently subjected to flame drying on the printed side, characterized in that the film web following the printing and prior to the flame drying is subjected to tensile stress on its unprinted side so that the web tension in the flame drying region is reduced compared with the web tension in the print region.

12. The method according to Claim 12, wherein the film web (2) following the printing and prior to the flame drying and in web feeding direction behind the flame drying is deflected in each case by approximately 90°.

13. The method according to Claim 12, wherein the film web (2) during the deflection is guided through an air cushion.

14. The method according to any one of the Claims 11 to 13, wherein the width of the flame during the flame drying is adjustable.

15. The method according to any one of the Claims 11 to 14, wherein the gases formed during the flame drying are extracted.

16. The method according to any one of the Claims 11 to 15, wherein the film web is cooled between flame drying and rear deflection and after the rear deflection.

Revendications

1. Dispositif pour l'impression et le séchage d'un film continu de matière synthétique (2), en particulier un film continu de PP, PS ou PE, présentant plusieurs groupes d'impression offset (10, 12, 14, 16) pour imprimer la feuille continue (2) avec différentes applications d'encre, et au moins un poste de séchage à la flamme (18) pour le séchage à la flamme du côté imprimé du film continu (2), caractérisé par un rouleau tendeur (24) disposé entre un dernier groupe d'impression (16) et l'au moins un poste de séchage à la flamme (18) qui se met en prise sur la surface non imprimée du film continu et soumet le film à un étirement, de sorte que la tension du film dans la zone de séchage à la flamme soit abaissée par rapport à la tension du film dans la zone d'impression.

2. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel le rouleau tendeur (24) est un rouleau de vide entraîné doté d'une pluralité d'ouvertures formées sur sa surface d'enveloppe, sachant que le rouleau de vide est installé pour alimenter le film continu en dépression à travers ses ouvertures.

3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel un rouleau déflecteur (26, 28) dirigé à environ 45° par rapport au sens d'avancement du film est disposé entre le dernier groupe d'impression (16) et le poste de séchage à la flamme (18) ainsi que derrière le poste de séchage à la flamme (18) dans le sens d'avancement du film.

4. Dispositif selon la revendication 3, dans lequel les rouleaux déflecteurs (26, 28) sont formés en tant que rouleaux à coussin d'air fixes qui, du fait d'ouvertures formées dans la surface d'enveloppe, sont appropriés pour alimenter le film continu avec un coussin d'air.

5. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le poste de séchage à la flamme (18) présente une pluralité de dispositifs de séchage à la flamme, dont les buses sont distantes de 0,5 à 4 cm du film continu.

6. Dispositif selon la revendication 5, dans lequel les dispositifs de séchage à la flamme présentent respectivement une buse de sortie pour la flamme, dont la longueur d'ouverture libre est modifiable par des dispositifs de fermeture disposés à l'extrémité.

7. Dispositif selon la revendication 5 ou 6, dans lequel le poste de séchage à la flamme (18) est refroidi par eau.

8. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, dans lequel un poste d'aspiration (30) pour les gaz formés pendant le procédé de séchage à la flamme est prévu au-dessus du poste de séchage à la flamme (18).

9. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans lequel un tunnel de refroidissement (32) est disposé entre le poste de séchage à la flamme (18) et le rouleau déflecteur arrière (28), et un groupe de refroidissement est prévu derrière le rouleau déflecteur arrière (28), sachant que le groupe de refroidissement présente des rouleaux de refroidissement revêtus de téflon.

10. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans lequel des rouleaux refroidis disposés au niveau du poste de séchage à la flamme en-dessous du film continu (2) sont prévus et servent de rouleaux d'appui pour le film continu.

11. Procédé d'impression et de séchage d'un film continu de matière synthétique (2), en particulier un film continu de PP, PS ou PE, dans lequel le film continu (2) est imprimé en offset avec différentes applications d'encre et soumis ensuite à un séchage à la flamme sur le côté imprimé, caractérisé en ce que le film continu, après l'impression et avant le séchage à la flamme, est soumis à étirement sur son côté non imprimé, de sorte que la tension du film dans la zone de séchage à la flamme soit abaissée par rapport à la tension du film dans la zone d'impression.

12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel le film continu (2), après l'impression et avant le séchage à la flamme, change de direction respectivement d'environ 90° également dans le sens d'avancement du film derrière le séchage à la flamme.

13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel le film continu (2) est dirigé par un coussin d'air lors du changement de direction.

14. Procédé selon l'une des revendications 11 à 13, dans lequel la largeur de la flamme est réglable pendant le séchage à la flamme.

15. Procédé selon l'une des revendications 11 à 14, dans lequel les gaz formés pendant le séchage à la flamme sont aspirés.

16. Procédé selon l'une des revendications 11 à 15, dans lequel le film continu est refroidi entre le séchage à la flamme et le changement de direction arrière et après le changement de direction arrière.

Zeichnung