Die technische Lösung betrifft hydraulischen Abbauhammer der in die Kategorie von mit einem Schlag wirkenden und durch Druckflüssigkeit getriebenen tragbaren durchschlagenden Einrichtungen gehört. Es geht um einen Kolbenhammer in dem ein Impulselement - Schlagbolzen auf ein Arbeitsinstrument - Meissel schlägt. Ein solcher hydraulischer Abbanhammer ist aus der
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Die bisher bekannten Lösungen sind an einer hydraulischen Steuerung von Schlagbolzen gegründet. Der Schlagbolzen weist die Form einer durchlaufenden Kolbenstange auf. Die Kolbenstange hat in ihrem mittleren Teil einen vergrösserten Durchmesser, der die Funktion eines durch einen Zylinderspalt schwach abgedichteten Kolbens übernimmt. Weil der Schlagbolzen nach einem etwaigen Kontakt des Kolbenteiles mit dem Zylinder in seiner Einlagerung statisch überdefiniert ist, muß der Spalt ausreichend groß sein, was große Durchflußverluste verursacht. Es hat den größten Einfluß auf Wirkungskraftminderung von Hammern heutiger Weltproduktion. Die Druckölzufuhr wird von der Steuerung über das Traggehäuse in die Arbeitskammern des Zylinders durch Kanäle geführt, die mit ihrem Widerstand die Wirkungskraft von Hammer besonders bei der Schlagbewegung des Schlagbolzens vermindern. Ein Umschaltimpuls des Steuerelements in oberer Position wird vom Steuerkanal im Zylinder gelungen. Der Kanal ermöglicht keine Manschettendichtung des Schlagbolzenkolbens. Aus dem Grunde ist der Durchmesser von Schlagbolzen möglichst der kleinste. Um eine Soll-Masse zu erreichen, wächst damit die Schlagbolzenlänge. Eine Verminderung von Achsensteife und dadurch auch eine Verminderung von Schlagrasanz bei gleich erzielter Geschwindigkeit sind die Folgen.
Aus Montagegründen und auch um Leerlaufschläge bzw. Restenergie nach einem plötzlichen Durchbruch des Widerstandes aufzufangen, sind Traggehäuser von Hammern aus mehreren Teilen konstruiert und mit langen Schrauben zusammen verbunden, die durch ihre E-lastizität zerstörende Wirkungen auf den unteren Teil des Hammers und den Ausleger von Arbeitsmaschine entkräften. Diese Schrauben werden derart angestrengt, dass es nicht nur zu plastischer Verformung von Muttern sondern auch zum Schraubenbruch selbst kommt. Die plastische Verformung von Muttren und Schrauben wird im Betrieb durch regelmässige Nachziehen der Muttern eliminiert. Die Restenergie des Arbeitsinstruments wird von einem Querzapfen aufgenommen. Dabei kommt es zu einer Beschädigung von Zapfenauflagerung im Werkzeug und des Zapfens selbst. Der abgeschwächte Schaft des Arbeitswerkzeugs verursacht seinen Bruch während einer Hebelwirkung.
Das Arbeitswerkzeug ist in termisch ausgehärteten Stahlbüchsen im unteren Teil des Hammers gelagert. Hier kommt es zum Festfressen der Lagerung und zur fortlaufenden Vergrösserung ihres Spiels. Die Folge ist einen Staub- und Unreingkeiteneintritt in die Lagerung und nicht zuletzt eine Entstehung von exzentrischen Schlägen des Schlagbolzens auf den Werkzeugkopf. Für Unterwasserarbeiten wird deshalb Druckluft in den Werkzeug - Lagerungsraum zugeführt. Heute sind Lösungen bekannt, wo das Problem durch eine elastische Abdichtung bei gleichzeitigem Intervall-Fetzufuhr vom Agregat der Arbeitsmaschine gelöst wird.
Das Arbeitswerkzeug überträgt Anpresskraft der Arbeitsmaschine auf den Hammer über die Kreisring-Fläche, die durch Verkleinerung des Durchmessers von Werzeugkopf entstand. Das macht allerdings den Werkzeugkopf schwächer, was eine Ursache seines Abbruchs oder Zerschmiedens sein kann.
Als Ganzheit werden Hammer zum mechanischen Schutz in einen weiteren mit Hilfe eines Adapters an der Arbeitsmaschine befestigten Schrank gekapselt. Es sind die Lösungen bekannt, wo um ungünstige Wirkungen an die Arbeitsmaschine zu verringern, ist der Hammer in einen Schrank federnd gekapselt . Oder ist er so konstruiert, um Leerschläge zu verhindern. Das Konzept arbeitet mit einem Dauer-Abstrom-Durchfluss und bei einem Anlauf der Funktion erhöht sich der Druck im Hydrauliksystem bis auf den Sicherungsdruckwert. Das wirkt ungünstig an das ganze Hydrauliksystem bei gleichzeitiger Überhitzung von Arbeitsflüssigkeit. Es sind auch Lösungen bekannt wo der Schrank mit einem Schalldammstoff bestückt ist, um Aussengeräusch des Hammers zu dämpfen.
Ein gemeinsames Merkmal der Hammer von Weltproduktion ist ihre sehr anspruchsvolle Technologie, grosse Masse, Abmessungen und Empfindlichkeit auf grobe Behandlungen.
Die Erfindung wird im Anspruch 1 beschrieben. Vorteilhafte Ausführungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die erwähnten Mangeln beseitigt die Erfindung mit einem inversen Konzept, wenn als Schlagbolzen ein Zylinder dient, der auf eine mit einem Traggehäuse fest verbundene Kolbenstange aufgesteckt ist. Die Steuerung kommt von einer hydraulischen Kippschaltung, die bloss an die beiden Endpositionen des Schlagbolzens reagiert. Ein in der Kolbenstange angebrachtes Steuerelement schaltet mit grosser Geschwindigkeit die Stromrichtung der Druck-Arbeitsflüssigkeit um. Es wird in den Endpositionen hydraulisch gebremst. Im Falle, wenn das Arbeitswerkzeug seinen Arbeitsbereich verlässt, nimmt der Druck von Flüssigkeit im System ab. Dadurch wird die Hammertätigkeit unterbrochen. Es kommt zu keinen Leerlauf-Schlägen und die Arbeitsflüssigkeit wird nicht überhitzen.
Ein in anderen Hammern verwendeter Hochdruckakkumulator ist hier durch einen Druckumformer mit einem Zylinder und einem Kolben ersetzt. Der Kolben weisst an einer Seite eine mit dem Schlagbolzen gemeinsame Niederdruck-Gaskammer auf. An der anderen Seite weisst der Kolben eine Ausgleichskammer auf, die nur in seiner Ausgangsposition mit der Gaskammer verbunden ist. Der Zylinder des Druckumformers ist zur Zuleitung der Arbeitsflüssigkeit angeschlossen. Infolge einer Mitbewegung des Druckumformerkolbens mit dem Schlagbolzen bleibt der Druck im Hydrauliksystem fast konstant. Bei einer gesteuerten und von Durchfluss abhängigen Dämpfung sind auch Bewegungsvibrationen von Schlagbolzen beseitigt.
Der Kern des hydraulischen Abbauhammers nach der Erfindung liegt darin, dass in dem oberen Teil von Rotations-Traggehäuse eine unbewegbare Kolbenstange mit dem Kolben eingelegt ist. Auf die Kolbenstange sind der Druckumformerkolben, ein Ventilring und ein Schlagbolzen aufgeschoben. Der Schlagbolzen ist in eine zur Innenseite des Traggehäuses eingelegte Büchse eingeführt. Im Kolbenstange-Körper ist ein durchgehender Zufuhrkanal mit Zweigbahnen eingerichtet. Er ist mit einem Steuerkanälchen beendet. Im Kolbenstange-körper ist auch ein Ruckführkanal mit einer Zweigbahn eingerichtet. Durch die Kanäle strömt die Arbeit-Druckflüssigkeit. In der Kolbenstange sind noch weitere Offnungen aus ihrer Oberfläche in das Steuerkanälchen erstellt. Im Steuerkanälchen ist ein Umschaltelement von Schalenkonstruktion eingelegt. Der mit einem Innenaussparung ausgestatetten Ventilring ist mit seiner Unterseite auf die Kolbenstange im Bereich von ihrem verkleinerten Durchmesser aufgeschoben. Die obere Seite vom Ventilring ist in dem Teil auf den Kolbenstange-Körper aufgeschoben, wo sein Durchmesser nicht verkleinert ist. In den durch eine Aussparung ausgestalteten Ringhohlraum ist der erste Kanal von Steuerkanälchen eingemündet.
In das Traggehäuse ist das Arbeitswerkzeug von der zweiten (unteren) Seite angelegt, das in Büchsen fressenfrei gebettet ist. Die Büch-sen werden von Aussen gegen die Arbeitsumwelt geschützt. Sie sind von einem Deckel verdichtet und abgeschlossen. Der kurze und steife Schlagbolzen ruft eine grössere Rasanz des Schlages hervor. Der Kopfdurchmesser ist deswegen invers vergrössert. Das Werkzeug hat kein Abschwechen für einen Sicherungszapfen. Das Werkzeug neuer Form ist bruchsicher beim Hebeln. Der Hammer ermöglicht eine Unter-wasserarbeit ohne Druckluftzufuhr. Bei einem plötzlichen Widerstand-durchbruch ist das Werkzeug axial abgefedert. Gegen Leerlaufschlä-gen ist der Hammer mit einem Sicherheitskreis ausgerüstet. Wenn der Schlagbolzen in eine Ausserarbeitsposition kommt, wird der Druck im Hydrauliksystem bei der Verwendung des Kreises den bekannten Lösungen entgegen bis auf den Wert von Sicherheitsdruck nicht erhöht. Umgekehrt, er wird gesunken, wodurch die Hammerfunktion sofort gestoppt ist. Die Steuer-Kippschaltung wird in voller Geschwindigkeit umgeschaltet, sie ist in Endpositionen hydraulisch gebremst. Sie hängt von hydraulischen Widerständen nicht ab. Sehr arbeitsauwendige Entlärmung von Hammer, die bisher durch seine Einlagerung in einen Schrank oberflächlich realisiert wurde, ist direkt zur Quelle der akustischen Leistung (Schlagbolzen - Arbeitswerkzeug) in sein Inneres verschoben. Ein weiterer Vorteil sind kleine Abmessungen und weniger als halbige Masse gegen die bekannten Hammer, was seine Verwendung in einen grösseren Umfang von Arbeitsmaschinen erweitert. Der Hammer beinhaltet keine Schraubverbindungen. Die Hammerteile sind nach der Zusammenbau ins Ganze mit ausreichend grossen Kräften zusammengehalten, die durch den Druck vom Füllungsgas hervorgerufen werden. Als Füllungsgas nimmt man üblicherweise Stickstoff. Der Hammer braucht keine Wartung. Ein Zuschmieren von Büchsen des Arbeitswerkzeugs kommt von der Niederdruck-Rückleitung selbst-tätig.
Bild 1 zeigt schematisch einen Längstdurchschnitt vom hydraulischen Abbauhammer aus dem ersten Beispiel der Verwirklichung. Im Bild 2 ist im Schnitt ein vergrössertes Detail vom Steuerwerk aus dem Bild 1. Das Bild 3 zeigt schematisch den Hammer in einem Längstdurchschnitt mit einem anderen Sicherheitskreis nach dem zweiten Verwirklichungsbeispiel.
Der hydraulische Abbauhammer ist aus vier Hauptteile zusammengebaut. Es sind: ein monolithisches Rotations-Traggehäuse 1, eine Kolbenstange 2, ein Schlagbolzen 3 und ein Arbeitswerkzeug 4. Im Traggehäuse 1 ist die Kolbenstange 2 unbeweglich eingelegt. Sie ist mit einem Haltering 5 gegen einen Vorschub gesichert. Der Schlagbolzen 3 ist auf die Kolbenstange 2 bewegich aufgeschoben. Er ist als ein Rotationskörper gefertigt, der nach dem Durchmesser von Kolbenstange 2 achsendurchgebohrt ist und eine Innenaussparung aufweist. Nach dem Einsatz des Schlagbolzens 3 auf die Kolbenstange 2 ist sein Hohlraum durch einen abgedichteten Kolben 21 in die erste Kammer 41 und die zweite Kammer 42 geteilt. Die Kolbenstange 2 weist an einem Abschnitt im Bereich der ersten Kammer 41 einen verkleinerten Durchmesser auf. An der Stelle ist ein Ventilring 23 auf die Kolbenstange 2 aufgeschoben. Die Länge von Ventilring 23 ist grösser als die Länge des Abschnitts wo die Kolbenstange 2 ihren verkleinerten Durchmesser hat. Der Ventilring 23 wird der Situation so angepasst, dass sein Stirn an der dem Kolben 21 näheren Seite ein Achsenloch aufweist, das dem Durchmesser von Kolbenstange 2 in ihrem nicht verkleinerten Teil entspricht. Der Ventilring 23 weist an seiner Gegenseite einen Stirn mit einer Achsenöffnung auf, die dem Durchmesser der Kolbenstange 2 in ihrem verkleinerten Teil entspricht. Der Ventilring 23 hat zwischen beiden Endstirnen eine innere Ausparung. Nach dem Aufsetzen von Ventilring 23 auf die Kolbenstange 2 bildet die Aussparung zwischen den beiden Körpern einen Ringhohlraum 46. Im Inneren der Kolbenstange 2 ist ein durchlaufender Zuleitungskanal 6 mit der ersten Zweigbahn 7, der dritten Zweigbahn 9 und der vierten Zweigbahn 10 ausgestaltet. An das Ende vom Zuleitungskanal 6 ist ein nachfolgender Raum angeknüpft. In den Raum ist ein leichtes Umschaltelement 20 von Schalenkonstruktion hineingelegt. Das Umschaltelement 20 ist als ringförmig mit abgestuften Aussen- und Innendurchmessern so gefertigt, dass die Gesamtfläche seiner unteren (im Bild linken) Stirnen grösser als die Gesamtfläche seiner oberen (im Bild rechten) Stirnen ist. Im Umschaltelement 20 ist ein Durchlass 14 und eine Einlassöffnung 15 ausgestaltet. Nach dem Einlegen von Umschaltelement 20 sind vier Hohlräume im eingeführten nächfolgenden Raum ausgstaltet. Es sind: der Unterhohlraum 47, der Kleinhohlraum 48, der Mittelhohlraum 49 und der Oberhohlraum 50. Der Unterhohlraum 47 ist mit dem Ringhohlraum 46 durch den ersten Kanal 16 verbunden. Der Kleinhohlraum 48 ist in der ersten Kammer 41 mit der Oberfläche von Kolbenstange 2 durch die untere Düse 22 und den zweiten Kanal 17 verbunden. In den Mittelhohlraum 49 ist die vierte Zweigbahn 10 des Zuleitungskanals 6 eingeleitet. Von der Umschaltelement-Seite ist der Einlassöffnung 15 mit ihr verbunden. Der Oberhohlraum 50 ist mit dem Zuleitungskanal 6 durch seine dritte Zweigbahn 9 verbunden. Mit der Oberfläche der Kolbenstange 2 ist er durch den fünften Kanal 31 und die obere Düse 11 verbunden. Aus der Oberfläche der Kolbenstange 2 zum Umschaltelement 20 führt je ein Kanal an den beiden Seiten des Kolbens 21; der dritte Kanal 18 führt aus der ersten Kammer 41, der vierte Kanal 19 führt aus der zweiten Kammer 42. Durch den dritten Kanal 18 und den Durchlass 14 ist die erste Kammer 41 mit dem in der Kolbenstange 2 ausgestalteten Rückführkanal 12 dauerverbunden.
Der Schlagbolzen 3 ist in eine metalfreie abgedichtete axialverschiebbare Büchse 24 eingeführt, die in das Traggehäuse 1 aufgeschoben ist. Im oberen (rechten) Teil der Kolbenstange 2 ist ein kleinmaterieller Druckumformer noch zusammengebaut. Er besteht aus einem glockenförmigen Kollben 25, einem abgedichteten Zylinder 43 und einer Ausgleichskammer 44 so, dass der Zylinder 43 aus den Wänden des Kolbens 25 und der Kolbenstange 2 erstellt und zu der ersten Zweigbahn 7 des Zuleitungskanals 6 angeschlossen ist. Die abgedichtete Ausgleichskammer 44 wird zwischen dem Kolben 25 und dem Deckel von Kolbenstange 2 erstellt. Eine Gaskammer 45 ist im vom Traggehäuse 1, Büchse 24, Schlagbolzen 5, Kolbenstange 2 und Druckumformer-Kolben 25 begrenzten Raum ausgestaltet. In der Ausgangsposition des Druckumformer-Kolbens 25 ist die Ausgleichskammer 44 mit der Gaskammer 45 durch einen Verbindungskanal 26 verbunden. Das Arbeitswerkzeug 4 ist im Traggehäuse 1 mittels einer metallfreien Büchse 27 eigelegt, die in dem Verwirklichungsbeispiel als dreiteilig 27.1, 27.2, 27.3 gefertigt ist, wobei in ihrem mittleren Teil ein Federeinsatz 27.2 verwendet wird. Die Büchse 27 wird dem Werkzeug 4 gegenüber mit einem Schwimmabstreifring 28 abgedichtet. Der Abstreifring 28 weist eine dem Traggehäuse 1 gegenüber axial unbewegliche Dichtung auf. Der Unterdeckel 29 ist mit einem Haltering 30 gegen ein Ausfahren gesichert. Der Haltering 30 weist durch Kräfte von Gasdruck in der Gaskammer 45 eine dauerhaftige Vorspannung auf. Abdichtung von Büchsen 27 gegenüber dem Traggehäuse 1, der Büchse 24 gegenüber dem Traggehäuse 1 und dem Schlagbolzen 3, des Schlagbolzens 3 gegenüber der Kolbenstange 2, des Kolbens 21 gegenüber dem Schlagbolzen 3, des Druckumformer-Kolbens 25 gegenüber der Kolbenstange 2 und der Kolbenstange 2 gegenüber dem Traggehäuse 1 werden durch nichtgezeichnete Dichtungsmanschetten erreicht. Der in dem Beispiel beschriebener hydraulischer Abbauhammer ist ohne Schraubverbindungen zusammengebaut.
Der Hammer ist mit einem Sicherheitskreis ausgerüstet, der mit Hilfe einer Verbindung der Bohrung 51 mit dem Zuleitungskanal 6 durch das ersten Sicherheitskanälchen 53 und mit dem Rückführkanal 12 durch das zweite Sicherheitskanälchen 54 geschaft wird. Die Bohrung 51 wird aus dem unteren Stirn der Kolbenstange 2 in ihr Inneres in Längsachsenrichtung der Kolbenstange 2 gemacht. In die Bohrung 51 ist ein bewegliches Kölbchen 52 hineingelegt.
Vor einer Verwendung des hydraulischen Abbauhammers wird Gas in die Gaskammer 45 auf erforderlichen Druck durch einen nicht gezeichneten Kanal und einen Verschluss in der Kolbenstange 2 angepresst. Das Hochdruckgas schiebt den Schlagbolzen 3 in die Position vor, in der er die Büchse 27 anlehnt. Durch die Bewegung zögert auch der Kopf des Arbeitswerkzeugs 4 von dem Stirn der Kolbenstange 2 hinaus. Der Körper von Schlagbolzen 3 verdeckt die obere Düse 11 und den fünften Kanal 31. Die Arbeitsflüssigkeit wirkt auf dem Boden von Bohrung 51 mit einem Druck auf das Kölbchen 52 und schiebt es zu einem Dauerkontakt mit dem Werkzeug 4. Solange lehnt das Arbeitswerkzeug 4 den Arbeitsgegenstand (oder eine andere Sperre) nicht an, schiebt der Schlagbolzen 3 es aus dem Hammer so weit hinaus, dass das Kölbchen 52, verfolgend die Bewegung von Werkzeug 4, an seinem gegnüberliegenden Ende die bisher durch es geschlossene Verbindung des Zuleitungskanals 6 mit dem Rückführkanal 12 durch das erste und zweite Sicherheitskanälchen 53, 54 öffnet. In dem Moment verliert der Hammer den Arbeitsdruck der Flüssigkeit, sofern er früher vorhanden geworden ist. Infolge der Verbindung ist der Hammer funktionsunfähig. Nach einem Eindrücken des Arbeitswerkzeugs 4 in den Hammer hinein (durch ein Zupressen von Arbeitsmaschine auf das Arbeitswerkzeug) schiebt sich auch das Kölbchen 52 in die Kolbenstange 2 ein, bis es dadurch zu dem Unterbrechen der Verbindung von Zuleitungskanal 6 mit dem Rückführkanal 12 in der Bohrung 51 kommt. In den Zweigbahnen 7 bis 10 des Zuleitungskanals 6 erhöht sich der Druck. Der Ringhohlraum 46 wird mit der Druckflüssigkeit durch den ersten Kanal 16 gefüllt: Die Druckflüssigkeit verschiebt den Ventilring 23 in die untere (linke) Position bis zum Anschlag. In der Position ist der Kleinhohlraum 48 mit der ersten Kammer 41 durch die untere Düse 22 und den zweiten Kanal 17 verbunden. Weil die erste Kammer 41 dauerhaft mit dem Rückführkanal 12 verbunden ist, bleibt so auch der Kleinhohlraum 48 ohne erhöhten Druck. Durch die vierte Zweigbahn 10 und die dritte Zweigbahn 9 erhöht sich der Druck auch im Mittelhohlraum 49 und im Oberhohlraum 50. An den Stirnflächen von Umschaltelement 20 entsteht so ein Ungleichgewicht der Kräfte, das das Umschaltelement 20 in schnelle Bewegung in Richtung Unterhohlraum 47 bringt. Während der Bewegung strömt die Arbeitsflüssigkeit aus dem Kleinhohlraum 48 durch den zweiten Kanal 17 und die untere Düse 22 in die erste Kammer 41. Durch eine Verdeckung des zweiten Kanals 17 wird der Druck im Kleinhohlraum 48 erhöht, was ein intensives Bremsen von Umschaltelement 20 verursacht. Das Umkippen von Umschaltelement 20 wird bei einer kleinen Geschwindigkeit bei der Leerung von Kleinhohlraum 48 in die erste Kammer 41 nur durch die untere Düse 22 beendet. Während der Bewegung von Umschaltelement 20 ist die Einlassöffnung 15 mit dem vierten Kanal 19 verbunden und die Verbindung des vierten Kanals 19 mit dem Durchlass 14 von Umschaltelement 20 unterbrochen wird. In der zweiten Kammer 42 erhöht sich der Druck, der den Schlagbolzen 3 in eine Bewegung in Richtung Gaskammer 45 gegen den Gasdruck bringt. Der schwere Schlagbolzen 3 fährt langsam an. Der Zylinder 43 vom leichten Druckumformer verhindert dabei eine Zunahme von Druckspitze. Er absorbiert eine Abweichung des beständigen Durchflusses von Arbeitsflüssigkeit, die aus der Arbeitsmaschine zugeliefert wird. Der Druckumformer-Kolben 25 bewegt sich dadurch gegen die Bewegung von Schlagbolzen 3. Nach dem Anlauf des Schlagbolzens 3 auf die dem zuführenden Durchfluss entsprechende Geschwindigkeit, wird der Druckumformer-Kolben 25 infolge erhöhtes Gasdrucks in der Gaskammer 45 in Stillstand gebracht. Nachdem beginnt er in die Ausgangsposition zurückzukehren. Die nun aus dem Druckumformer-Zylinder 43 durch die erste Zweigbahn 7 strömende Arbeitsflüssigkeit wird zum von der Arbeitsmaschine zugeführten Durchfluss zugerechnet. Die Geschwindigkeit von Schlagbolzen 3 wird dadurch noch erhöht: Eine verlässliche Ruckkehr des Druckumformer-Kolbens 25 in seine Ausgangsposition wird von hydraulischer Dämpfung gesichert und durch eine Mitwirkung der Ausgleichskammer 44 unterstützt. Dessen infolge wird die Geschwindigkeit des Schlagbolzens 3 kontinuierlich an den dem Flüssigkeitsdurchfluss von der Arbeitsmaschine entsprechenden Wert gesunken. Bei der Geschwindigkeit nähert sich der Schlagbolzen 3 zum oberen Totpunkt des Arbeitshubs. Bei der Bewegung wird der Ventilring 23 in der ersten Kammer 41 vom Stirn des Schlagbolzens 3 aufgefangen und mitgerissen. Wenn sich bei der Bewegung des Ventilringes 23 die untere Düse 22 mit dem Ringhohlraum 46 verbindet und der zweite Kanal 17 vom Ventilringkörper abgedeckt wird, erhöht sich der Druck im Kleinhohlraum 48. Weil die gemeinsame Stirnfläche von Umschaltelement 20 im Unterhohlraum 47 und im Kleinhohlraum 48 grösser als die gemeinsame Stirnfläche im Mittelhohlraum 49 und Oberhohlraum 50, fährt der Umschaltelement 20 in Richtung Oberhohlraum 50 trotz dem Hochdruck von Arbeitsflüssigkeit in allen Hohlräumen an Die Geschwindigkeit seiner Bewegung wird nach der Verbindung auch des zweiten Kanals 17 mit dem Ringhohlraum 46 sprungweise erhöht. Während der Bewegung wird die zweite Kammer 42 von dem Zuleitungskanal 6 abgetrennt und mit der ersten Kammer 41 durch den vierten Kanal 19, den Durchlass 14 und den dritten Kanal 18 verbunden. Die beiderseitige Verbindung der zweiten Kammer 42 mit der ersten Kammer tritt während der Füllung von Kleinhohlraum 48 mit der Arbeitsflüssigkeit durch den zweiten Kanal 17 ein Ein intensives Verlangsamen und Abbremsen des Umschaltelements 20 in der oberen (rechten) Position wird durch die obere Düse 11 erledigt, wenn der fünfte Kanal 31 durch das Umschaltelement 20 vorher geschlossen war. Nach dem Treibkraftverlust in der zweiten Kammer 42 wird die bisherige Bewegung vom Schlagbolzen 3 zum Stillstand gebracht und infolge eines Gasüberdrucks in der Gaskammer 45 in die Gegenrichtung gekehrt. Der Druck in dem Ringhohlraum 46 kehrt den Ventilring 23 zum linken Anschlag. Dabei werden der zweite Kanal 17 und die untere Düse 22 abgedeckt was eine Druckverringerung im Kleinhohlraum 48 bringt. Ein Niederdruck gibt es auch im Oberhohlraum 50, denn der mit der zweiten Kammer 42 durch den fünften Kanal 31 und die obere Düse 11 verbunden ist. Weil die Wirkungsfläche des Stirns von Umschaltelement 20 im Unterhohlraum 47 grösser als die Wirkungsfläche seines Stirns im Mittelhohlraum 49 ist, bleibt das Umschaltelement 20 in der erreichten Position fast während der ganzen Zeit der Bewegung des Schlagbolzens 3 zum Arbeitswerkzeug 4. Knapp vor dem Schlag, wenn der fünfte Kanal 31 vom Schlagbolzen 3 überdeckt wird, erhöht sich der Druck im Oberhohlraum 50. Dadurch wird das Umschaltelement 20 wieder angefahren und der ganze Zyklus wiederholt sich. Während der Bewegung von Schlagbolzen 3 zum Arbeitswerkzeug 4 strömmt keine Arbeitsflüssigkeit in den Rückführkanal 12, deswegen sind die zweite Kammer 42, die erste Kammer 41, der Kleinhohlraum 48 und der Rückführkanal 12 völlig drucklos. Die ganze Menge der durch die Arbeitsmaschine gelieferten Arbeitsflüssigkeit strömmt bloss in den Zylinder 43 des Druckumformers. Dessenwillen bewegt sich der Druckumformer-Kolben 25 mit dem Schlagbolzen 3 in der gleichen Richtung. Das bringt ein Verlangsamen des Gasdruckverlustes in der Gaskammer 45 und eine Geschwindigkeiterhöhung von Schlagbolzen 3. Wenn die Arbeitsmaschine auf den Hammer drückt, lehnt der Kopf von Arbeitswerkzeug 4 während der Schlagbolzensbewegung in den Schlag den unteren Stirn der Kolbenstange 2 an. Dadurch wird es einer Verbindung von Zuleitungskanal 6 mit dem Rückführkanal 12 durch die Bohrung 51 verhindert. Nach dem Anschlag des Schlagbolzens 3 auf den Kopf von Arbeitswerkzeug 4 wird Bewegungsenergie bis an die Spitze von Arbeitswerkzeug 4 übertragen. Im Falle eines plötzlichen Widerstanddurchbruchs prällt den Kopf von Arbeitswerkzeug 4 auf den Federeinsatz 27.2, der die Restenergie von Arbeitswerkzeug 4 geläufig aufnimmt. Der Schlagbolzen 3 bleibt an die Werkzeugbüchse 27.1 angelengt und die Hammertätigkeit wird unterbrochen. Eine Wiederaufnahme der Hammertätigkeit wird erst nach einem neuerlichen Anpressen der Arbeitsmaschine auf den Hammer durch das Arbeitswerkzeug 4 möglich.
In einem anderen Beispiel der Erfindungsverwirklichung besteht der Sicherheitskreis aus der zweiten Zweigbahn 8, einer rückführenden Zweigbahn 13 und einer Sicherheitskammer 40. Die zweite Zweigbahn 8 ist aus dem Zuleitungskanal 6 an die Oberfläche von Kolbenstange 2 gebohrt. Die rückführende Zweigbahn 13 führt aus dem Rückführkanal 12 an die Oberfläche von Kolbenstange 2. Die Sicherungskammer 40 ist im oberen Teil des Schlagbolzens 3 in seinem Inneren ausgestaltet. Die zweite Zweigbahn 8 und auch die rücführende Zweigbahn 13 sind in einer zur Hammer-Längsachse winkelrechten Ebene ausgestaltet. Die restliche Zusammenstellung von Hammer ist mit dem vorigen Beispiel identisch.
Vor einer Verwendung des hydraulischen Abbauhammers wird Gas in die Gaskammer 45 auf erforderlichen Druck durch einen nicht gezeichneten Kanal und einen Verschluss in der Kolbenstange 2 angepresst. Das Hochdruckgas schiebt den Schlagbolzen 3 in die Position vor, in der er die Büchse 27 anlehnt. Durch die Bewegung zögert auch der Kopf des Arbeitswerkzeugs 4 von dem Stirn der Kolbenstange 2 hinaus. Der Körper von Schlagbolzen 3 verdeckt die obere Düse 11 und den fünften Kanal 31. Die Sicherheitskammer 40, die zweite Zweigbahn 8 und die rückführende Zweigbahn 13 verbinden den Zuleitungskanal 6 mit dem Rückführkanal 12. Durch die Verbindung ist der Hammer im Stillstand. Nach einem Eindruck des Arbeitswerzeugs 4 in den Hammer durch ein Anpressen der Arbeitsmaschine auf den Arbeitsobjekt wird auch die Sicherheitskammer 40 verschoben. Die Verbindung des Zuleitungskanals 6 mit dem Rückführkanal 12 wird somit unterbrochen. In den Zweigbahnen 7 bis 10 erhöht sich der Druck. Der Ringhohlraum 46 wird mit der Druck-Arbeitsflüssigkeit durch den ersten Kanal 16 gefüllt. Die Arbeitsflüssigkeit schiebt den Ventilring 23 in die untere (linke) Position bis zum Anschlag. Damit beginnt die Hammertätigkeit, die im ersten Beispiel beschrieben ist.
Die Funktion von Sicherheitkreis setzt sich auch bei einem Durchbruch von Arbeitsobjekt gleich durch. Das Arbeitswerkzeug 4 wird in Stillstand gebracht. Leerschläge von Hammer sind ausgeschlossen.
Ein Vorteil der hydraulischen Abbauhamer nach der Erfindung ist ihre erheblich gesteigerte Leistung infolge hoher bis 90 % erreichender Wirkungskraft un einer erhöhten Schlagrasanz, die durch mehrmalige Achsensteifheit des Schlagbolzens 3 hervorgerufen ist. Wegen ihrer neuen Bauform von Arbeitswerkzeug 4 und der Sitzart in einen glatten monolithischen öffnungfreien Körper mit einem Flansch zur Befestigung des Hammers zur Arbeitsmaschine über einen Adapter werden die Hammer in die schwersten Bedingungen ohne Arbeitseinschränkungen prädestiniert. Grosse Umschaltgeschwindigkeit in unterer Position des Schlagbolzens 3 markant verringert einen Impuls von Rückzugkraft. Kleine Abmessungen und Masse von Hammer und grosse Beständigkeit gegen Beschädigungen ermöglichen eine Hammergrösse an allen Arbeitsmaschinen bis der Masse von 12,5 t zu verwenden. Das Traggehäuse 1 ist nur ein Rotationkörper ohne Schraubverbindungen und Queröffnungen.
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