Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Veredeln einer Trägerplatte, beispielsweise einer Holz- oder Holzwerkstoffplatte, insbesondere MDF- oder HDF-Platte mit einer Oberseite und einer Unterseite, auf deren Oberfläche der Oberseite eine Mehrzahl von Schichten aus einem Kunstharz, vorzugsweise Melaminharz aufgebracht und jede Schicht vor dem Aufbringen der nächsten Schicht getrocknet wird, wobei zwischen zwei Schichten eine Farbschicht zur Erzeugung eines Dekors vorgesehen wird und der trockene Schichtaufbau zwischen einer oberen und einer unteren Pressplatte einer Pressvorrichtung unter Einwirkung von Wärme und Druck verpresst wird und dabei die Kunstharzschichten aufschmelzen. Ferner betrifft die Erfindung eine Pressvorrichtung.
Das vorstehend beschriebene Verfahren ist beispielsweise aus der
Fußbodenpaneele mit einer Trägerplatte aus Holzwerkstoff werden üblicherweise als Laminatpaneele bezeichnet und sind seit vielen Jahren zur Substitution von Parkett im Handel. Um eine glatte Oberfläche zu erhalten, wird die Oberfläche der Trägerplatte zunächst geschliffen und dann eine Grundierung aus einer oder mehrerer Melaminharzschichten aufgetragen. Auf die Grundierung wird dann das gewünschte Dekor (Parkett, Holzmaserung, Fliesen usw.) aufgedruckt. Auf das gedruckte Dekor wird dann eine Funktionsschicht zur Versiegelung der Oberseite aufgebracht. Wenn die Trägerplatte anschließend zu Fußbodenpaneelen weiterverarbeitet werden soll, werden in die Funktionsschicht verschleißhemmende Partikel, beispielsweise Korund, eingebettet. Abschließend wird der Schichtaufbau verpresst und dabei eine zu dem Dekor korrespondierende Struktur (Relief) eingeprägt, um den optischen und haptischen Eindruck dem durch das Dekor nachgebildeten natürlichen Material anzugleichen.
Aus der
Aus der
Auch aus der
Es ist auch bekannt, Oberflächenstrukturen in auf Holzwerkstoffplatten aufkaschierte Folienpakete über Strukturgeber-Folien auf Umlaufpressen einzubringen. Da das Folienpaket bereits fertig ist, wird sowohl ein hoher Druck als auch eine hohe Temperatur benötigt. Da sowohl der aufbringbare Druck als auch die Temperatur durch den konstruktiven Aufbau der Umlaufpresse begrenzt sind, laufen derartige Anlagen nur sehr langsam. Die wiederverwendbare Strukturgeber-Folie übersteht nur eine begrenzte Anzahl an Durchläufen, so dass dieses Verfahren auch recht kostenintensiv ist.
Von dieser Problemstellung ausgehend soll das eingangs beschriebene Verfahren zum Veredeln einer Trägerplatte verbessert werden und es soll eine Pressvorrichtung geschaffen werden, mit der entsprechend beschichtete Trägerplatten rasch und kostengünstig strukturiert werden können.
Zur Problemlösung wird unterhalb der oberen Pressplatte eine mit Vertiefungen und/oder Erhöhungen versehene Strukturgeber-Folie angeordnet, die dafür sorgt, dass das aufgeschmolzene Kunstharz sich den Vertiefungen und/oder Erhöhungen der Strukturgeber-Folie fließend anpasst, wodurch sich nach dem Aushärten des Kunstharzes eine Struktur ausbildet, und dass die Strukturgeber-Folie mittels eines impulsartigen von einer Pneumatikeinrichtung erzeugten Überdrucks von der Pressplatte abblasbar ist.
Die so hergestellte Oberfläche zeichnet sich durch einen neuen optischen und haptischen Eindruck aus. Die Produktoberflächen sind weicher bzw. samtiger, was durch die Wirkung der Strukturgeber-Folie anstelle eines harten Stahlpressblechs erfolgt. Da die Struktur in einer Kurztakt-Presse mittels der Strukturgeber-Folie erfolgt, kann die gewünschte Struktur schnell und kostengünstig geändert bzw. gewechselt werden. Es kann also eine breite Produktpalette auf einer Pressvorrichtung hergestellt werden. Dadurch, dass die Strukturgeber-Folie mittels eines impulsartigen Überdrucks von der Pressplatte abgeblasen wird, wird diese schnell und beschädigungsfrei gelöst, falls sie beim Verpressen mit Kunstharz durchtränkt worden sein sollte, das an der Unterseite der Pressplatte dann anbackt. Durch das Lösen der Strukturgeber-Folie von der Pressplatte ist sichergestellt, dass diese problemlos aufgewickelt werden kann, um eine neue Folie unter die Pressplatte zu bringen, ohne dass dabei die Folienbahn reißt. Die Taktzeiten werden dadurch deutlich erhöht. Insbesondere dann, wenn die Strukturgeber-Folie mehrfach verwendet wird, ist ein Durchtränken mit Harz wahrscheinlich.
Vorzugsweise wird für die Farbschicht ein mit Farbpigmenten angereicherter wasserbasierter Lack verwendet.
Um eine spätere Schüsselung der Trägerplatte oder der daraus hergestellten Paneele zu vermeiden, wird vorzugsweise vor dem Verpressen auf die Unterseite eine Gegenzugschicht aufgebracht.
Als erste Schicht wird auf die vorzugsweise vorher geschliffene Oberseite ein flüssiges Melaminharz aufgetragen. Auf die getrocknete Melaminharzschicht kann dann insbesondere vorzugsweise eine Primerschicht aufgetragen werden. Eine Pressvorrichtung zum Verpressen und Strukturieren von mit einer Mehrzahl von Harzschichten versehenen Trägerplatte mit einer oberen Pressplatte und einer unteren Pressplatte zeichnet sich dadurch aus, dass unterhalb der oberen Pressplatte eine mit Vertiefungen und/oder Erhöhungen versehene Strukturgeber-Folie anzuordnen ist.
Vorzugsweise liegt die Strukturgeber-Folie an der Pressplatte an. Insbesondere vorzugsweise ist sie an der Pressplatte fixierbar, was beispielsweise durch Ansaugen, elektrostatische Aufladung oder Adhäsion erfolgen kann.
Vorzugsweise ist auf der einen Seite neben der oberen Pressplatte eine Abwickeleinrichtung und auf der gegenüberliegenden Seite eine Aufwickeleinrichtung für die Strukturgeber-Folie angeordnet. Auf der Strukturgeber-Folie ist die zu dem aufgedruckten Dekor passende Struktur jeweils in zugehöriger Plattengröße eingeprägt. Die Struktur kann sich auf dem Folienband wiederholen. Es können aber auch unterschiedliche Strukturen hintereinander (jeweils in Plattengröße) auf der Strukturgeber-Folie vorgesehen sein.
Vorzugsweise weist die obere Pressplatte ein mit einer Mehrzahl von Öffnungen versehenes Pressblech auf, und die Öffnungen stehen mit einer Pneumatikeinrichtung in Verbindung. Um die am Pressblech anliegende Strukturgeber-Folie zu entfernen, wird von der Pneumatikeinrichtung vorzugsweise impulsartig ein Überdruck erzeugt, der die Strukturgeber-Folie vom Pressblech abbläst.
Von der Pneumatik-Einrichtung kann ein Unterdruck zum Ansaugen der Strukturgeber-Folie erzeugt werden. Vorzugsweise deckt die Strukturgeber-Folie die Öffnungen im Pressblech dann vollständig ab.
Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher erläutert werden.
Die einzige Figur zeigt schematisch die Seitenansicht einer Kurztakt-Presse (KT-Presse) mit der oberen Pressplatte 1 und der unteren Pressplatte 11. Die obere Pressplatte 1 besteht aus dem Obergestell 2, dem Presspolster 3 und dem Pressblech 4. Die auf einem Pressentisch 12 angeordnete untere Pressplatte 11 besteht aus dem Untergestell 13, dem Presspolster 14 und dem Pressblech 15.
Die untere Pressplatte 11 ist starr. Über die Druckzylinder 5 kann die obere Pressplatte 1 auf die untere Pressplatte 11 abgesenkt und mit Druck beaufschlagt werden. Die Pressplatten 1, 11 werden über Thermalöl in bekannter Weise aufgeheizt. An dem Pressblech 4, das mit einer Mehrzahl nicht gezeigten Öffnungen versehen ist, liegt die Strukturgeber-Folie 9 an, in die eine Struktur eingeprägt ist. Die Öffnungen im Pressblech 4 stehen mit einer sowohl Unterdruck als auch Überdruck erzeugenden Pneumatikeinrichtung 50 in Verbindung. Beidseitig neben der oberen Pressplatte 1 sind sich gegenüberliegend eine Abwickelvorrichtung 6 und eine Aufwickelvorrichtung 10 angeordnet. Die Strukturgeber-Folie 8 wird von der Abwickelvorrichtung 6 abgewickelt und gleichzeitig von der Aufwickelvorrichtung 10 aufgewickelt. Über Umlenkrollen 7, 9 wird die Strtikturgeber-Folie unterhalb der Pressplatte 1 entlanggeführt. Wenn die Pneumatikeinrichtung 50 Unterdruck erzeugt, wird die Strukturgeber-Folie 9 an das Pressblech 4 angesaugt. Zum Lösen wird über die Pneumatikeinrichtung 50 ein Druckluftstaß erzeugt, der die Strukturgeber-Folie 8 vom Pressblech 4 abbläst.
Zum Glätten der Oberfläche wird die großformatige Trägerplatte, beispielsweise eine MDF- oder HDF-Platte um 0.1 mm abgeschliffen. Sodann wird flüssiges Harz auf Melaminbasis auf die Oberseite zum Grundieren aufgetragen und zur Schicht 101 getrocknet. Auf die getrocknete Melaminharzschicht 101 wird ein Primer aufgetragen und getrocknet.
Anschließend wird eine Schicht 102 mit Farbpigmenten angereicherter, wasserbasierter Lack aufgetragen und damit die Dekorschicht erzeugt, die dann getrocknet wird. Hierauf wird wenigstens eine Funktionsschicht 103 als Versiegelung der Oberseite aufgetragen. In der Funktionsschicht 103 können den Abrieb und/oder die Kratzfestigkeit erhöhende Partikel integriert sein. Die Funktionsschicht 103 kann auch antistatisch ausgebildet werden. Zum Ausgleich der Wirkung des Schichtaufbaus 101, 102, 103 auf der Oberseite der Trägerplatte 100 wird auf ihrer Unterseite wenigstens eine Gegenzugschicht 104 aufgebracht und getrocknet. Anschließend wird die Trägerplatte 100 in die Kurztakt-Presse hinein transportiert und auf die untere Pressplatte 11 aufgelegt. Die zu dem Dekor der Dekorschicht 102 korrespondierende Struktur der Strukturgeber-Folie 8 wird ausgewählt und dann durch Antreiben der Aufwickelvorrichtung 10 unter die obere Pressplatte 1 gezogen. Dabei wickelt sich die Strukturgeber-Folie 8 von der Abwickelvorrichtung 6 ab. Die Strukturgeber-Folie 8 wird an das Pressblech 4 angesaugt und dann die obere Pressplatte 1 auf die Trägerplatte 100 abgesenkt. Durch die Hitze und den Druck schmelzen die Harzschichten auf und das flüssige Harz läuft in die Vertiefungen bzw. füllt die Zwischenräume zwischen den Erhöhungen der Strukturgeber-Folie 8 aus, so dass nach dem Aushärten des Harzes eine zu dem Dekor korrespondierende Struktur in der Oberfläche der Trägerplatte 100 erzeugt wurde.
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