Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern oder faserähnlichem Material

Abstract

 Die Erfindung betrifft eine Verfahren zum Betreiben einer Anlage und eine Anlage zur Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern (20) oder faserähnlichem Material, in der Fasern (20) mit hoher Geschwindigkeit über eine Transportstrecke (22) durch ein Transportrohr (2) transportiert werden und in dem Transportrohr (2) mittels Düsen (5) mit einem Bindemittel beaufschlagt werden. Die Erfindung für das Verfahren besteht darin, dass zur Anpassung an unterschiedlichen Durchsatzmengen der Fasern (20) oder zu Wartungszwecken zumindest ein Teil der Transportstrecke (22) in seinen Eigenschaften verändert wird, wobei die Veränderung derart vorgenommen wird, dass mittels zumindest einer Weiche (4) zwischen zumindest zwei Transportrohren (2, 9) umgeschaltet wird und/oder zumindest ein Teil des Transportrohres (2) mit zumindest einem zweiten Transportrohr (9) ausgetauscht wird. Die Erfindung für die Anlage besteht darin, dass zumindest ein Teil der Transportstrecke (22) aus zumindest zwei Transportrohren (2, 9) besteht, wobei zur abwechselnden Ansteuerung dieser Transportrohre (2, 9) zumindest eine Weiche (4) und/oder zumindest ein Flansch (21) in der Transportstrecke (22) angeordnet ist.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern oder faserähnlichem Material nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Die Erfindung betrifft weiter eine Anlage nach dem Oberbegriff des Anspruches 8.

[0002] Die Herstellung von Werkstoffplatten aus mitteldichten Fasern oder ähnlichen Materialien sind mittlerweile automatisierte Prozesse und werden bereits in vielen Ländern seit Jahren angewandt. Wie bekannt findet die Verpressung von aufbereiteten Spänen oder Fasern entweder taktgebunden oder kontinuierlich statt. Dabei spielt neben den vielen Anlagenteilen vor und nach der Presse die Herstellung einer Streugutmatte mittels Streumaschinen eine herausragende Rolle, ist doch die Qualität der erstellten Streugutmatte neben der Qualität der Rohstoffe ein wichtiger Faktor. Bei der großindustriellen Herstellung von Holzwerkstoffplatten kommen kontinuierlich arbeitende Pressen, aber zum Teil noch Ein- oder Mehretagenpressen, zum Einsatz. Der Drang zur Herstellung von kostengünstigen Werkstoffplatten aus natürlichen Rohstoffen und künstlich hergestelltem Bindemittel zwingt die Produzenten immer mehr effizientere Verfahren zu entwickeln. Besondere Schwerpunkte sind dabei Energiekosten, Rohstoff- und Bindemitteleinsparung bei gleich bleibender Qualität und ein technisch optimierter Anlagenbau mit geringen Ausfallzeiten und niedrigem Verschleiß. Grundsätzlich versteht man unter Bindemittel eine so genannte Klebstoffflotte, die in ihrer Hauptkomponente aus einem Klebstoff besteht. Je nach Bedarf werden zusätzlich Emulsion, Härter, Formaldehydfänger, Farbstoffe, Insektenschutz und Pilzschutzmittel und andere Additive beigegeben. Es ist auch üblich den Klebstoff ohne Zusätze zu verwenden. Als Bindemittel kommen ohne Anspruch auf Vollständigkeit in Frage: Isocyanate (Mdl), Melaminharnstoffformaldehyd (MUF), Harnstoffformaldehyd (UF), MUPF oder PF.

[0003] Die Späne werden normalerweise bereits als Späne angeliefert oder vor Ort hergestellt und vor oder nach einer Trocknung der Beleimung zugeführt. Fasern werden durch Zerfaservorrichtung vor Ort hergestellt und nach der Zerfaserung zwischen zwei Mahlscheiben durch ein Transportrohr (englisch: Blow Line) zu einem Trockner gefördert. Bei einem Aufschluss der Fasern mittels eines Dampfkochers wird der überschüssige Dampf dazu genutzt die Fasern durch das Transportrohr zu treiben. Je nach Anlagengröße und -aufbau kann das Transportrohr eine Länge von bis zu 100m aufweisen. Während des Transports, der vorzugsweise mit Überschallgeschwindigkeit in einem relativ kleinen Rohr geringen Innendurchmessers durchgeführt wird, werden die Fasern beleimt und anschließend in einen Trockner gefördert. Bei dieser Hochdruckbeleimung entstehen große Herausforderungen in einem Transportrohr, da die Strömung höchst turbulent, mit einer Reynoldszahl von 7 x 10⁵ bis 3 x 10⁶, auftritt. Dabei bewegt sich die Geschwindigkeit der Fasern in einem Bereich von mindestens 50 m/s bis zu einer Geschwindigkeit von 474 m/s. Anschließend werden die Späne oder die Fasern meist getrocknet, in Bunkern gelagert und dosiert auf eine Unterlage gestreut und mittels Pressen zu Werkstoffplatten verpresst.

[0004] Das notwendige Bindemittel zur Beleimung wurde bisher mit Düsen in das Transportrohr eingebracht, die das Bindemittel derart auflösen, dass es vorzugsweise mit einer Größe im mehrstelligen Mikronbereich eingedüst wird. Mit so genannten atomisierenden (Druck-)Sprühdüsen ist es möglich das Bindemittel auf eine ungefähre Größe von 100 bis 40 Mikron aufzuspalten. Dafür ist es aber notwendig mit Hochdruckdüsen zu arbeiten, die das Bindemittel am Düsenkopf durch die Entspannung in einen anderen Druckbereich auflösen. Neueste Forschungen und Entwicklungen haben neue Wege an Eindüsungsmöglichkeiten aufgezeigt, wobei entweder das Bindemittel beim Austritt oder bereits innerhalb der Düse mittels Dampf in Kleinstpartikel aufgelöst wird. Dabei ist es möglich die oben genannten 40 Mikron Tröpfchengröße des Bindemittels nochmals um bis zu 20 Mikron zu unterschreiten. Für eine optimale Verteilung des Bindemittels in einer turbulenten Hochgeschwindigkeitsströmung von Fasern ist die kleinste Auflösung des Bindemittels dringend zu bevorzugen.

[0005] Bei der Faserplattenherstellung wird während oder nach der Beleimung das Fasermaterial in einen Trockner, in vorliegender bevorzugter Ausführungsform ein Rohrtrockner, überführt und getrocknet. Zur Trennung der Trocknerluft vom getrockneten Fasermaterial wird in der Regel ein Zyklon verwendet, wobei die verschmutzte Trocknerluft als Abgase je nach Notwendigkeit oder umwelttechnischen Auflagen in einem Vorfilter gereinigt und anschließend meist verbrannt werden. Das dabei verwendete Verfahren ist allgemein bekannt und wird in Vorrichtungen namentlich "RTO = Regenerative Thermal Oxidizer" umgesetzt. Das getrocknete Fasermaterial wird nach dem Zyklon in Bunkern gelagert und je nach Bedarf in eine Streustation ausgetragen, welche das Fasermaterial zu einer Streugutmatte auf einem kontinuierlich bewegtem Formband formt und in Richtung einer Presse transportiert. Meist wird nach einer Vorpressung bzw. Vorbehandlung der Streugutmatte diese in eine kontinuierlich arbeitende Presse übergeben und mittels Druck und Wärme zu einer Werkstoffplatte verpresst. Nach der Verpressung erfolgen das Planschleifen der Oberflächen und die Konfektionierung in vorgegebene Größen mit nachfolgender Abstapelung.

[0006] Betreiber von Faserherstellungsanlagen sind heutzutage für kleine Aufträge dankbar, um sicherzustellen, dass die Produktion in einem 24/7-Rhythmus ausgelastet ist. Dementsprechend ist es nicht mehr üblich über mehrere Stunden oder sogar Tage die gleiche Produktart zu fahren, sondern es werden mehrmals täglich die Produktionsdicke und/oder die Produktionsdichte der herzustellenden Werkstoffplatten geändert. Das bedeutet, dass regelmäßig die Durchsatzmengen an Fasern im Transportrohr an die benötigte Menge beleimten Materials angepasst werden.

[0007] Bis vor dem Zeitpunkt der Rohstoffkrise war es dabei unerheblich, ob die Beleimung in einem Transportrohr effektiv und Rohstoff sparend durchgeführt worden ist, besonders bei seltenen Kleinmargen. Wie beschrieben hat sich dieser Umstand signifikant geändert und Anlagenbetreiber wünschen für alle Arten an Durchsatzmengen eine optimale und vor allem eine sparsame Beleimung. Bisher wurde die Optimierung der Beleimung auch durch den Druck des eindüsenden Bindemittels gesteuert, viel Materialdurchsatz entspricht dabei hohem Druck und geringem Materialdurchsatz eher niedrigerem Druck. Dies hängt auch damit zusammen, dass der Sprühkegel des Bindemittels am Innendurchmesser gegenüberliegend berührt und das Bindemittel dort anbäckt und zu Leimklumpen koaguliert. Diese Lösungen haben sich aber als sehr verschleißreich für die Düsen erwiesen und führen auch nicht zu optimalen Ergebnissen, besonders bei wechselnden Materialdurchsatzmengen. Weitere Lösungen zur Bindemitteleinsparung bzw. einer optimierten Aufbringung des Bindemittels an die bewegten Fasern in einem Transportrohr finden sich beispielsweise in: DE 16 32 450 A1; mit einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Mischen relativ kleiner Mengen einer feinteiligen Komponente mit einem durch einen Luftstrom bewegten Trägerstoff. In dieser Veröffentlichung wird kein Dampf im Transportrohr verwendet und ist eher nur für sehr kleine Durchsatzmengen geeignet. Die hier vorgeschlagene Lösung besteht darin, das Transportrohr in Teilen flexibel auszugestalten und ggf. mit Schlagmitteln zu bearbeiten, damit sich keine Anbackungen bilden. Auch wird eine Rotation des Transportrohres oder das permanente Aufteilen des Transportrohres auf mehrere Transportrohre gleichzeitig vorgeschlagen. Wobei hier nur statische Lösungen zur Anwendung kommen und eine Anpassung an die Durchsatzmenge nicht vorgesehen ist.
DE 195 06 353 A1 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Benetzen mit einem Fluid, die über eine gezielte Querschnittsveränderung des Transportrohrs im Bereich der Eindüsung versucht das Beleimergebnis zu verbessern. Hierbei wird bevorzugt vor den Düsen ein reduzierter Durchmesser des Transportrohrs angewendet um die Turbulenz in der Vermischungszone zu erhöhen. Die Anpassung an verschiedene Durchsatzmengen wird dabei über die Düsenkonstruktion ermöglicht, hat sich aber in der Praxis nicht optimal bewährt.
Die Forschung und Lehre in den Folgejahren bis heute hat gezeigt, dass die Transportrohre in ihrer Ausgestaltung statisch ausgelegt werden und aufgrund von Berechnungen auf einen Durchschnittsfall ausgelegt werden. Meist werden andere Durchsatzmengen nicht wesentlich in Betracht gezogen oder es wird versucht über andere Mittel und Wege diese zu kompensieren.
DE 102 26 820 B3 beschreibt ein Transportrohr mit mehreren Windungen, wobei durch die Umlenkung des Faserstroms dieser an einer Seite des Transportrohrs anliegt und von der entgegengesetzten Seite aus besprüht wird. DE 100 59 881 A1 zeigt eine Anlage zur Faseraufbereitung, in der die Beleimzone ein Doppelrohr aufweist, wobei das innere gelochte Rohr außenseitig mit Druckluft beaufschlagt wird um ein Verkleben der Fasern an der Innenrohrwandung zu verhindern.
DE 102 47 412 A1 zeigt ebenfalls eine Querschnittveränderung vor der Beleimung, wobei zusätzlich durch ein Aufteilungsblech die Fasern in Richtung der Beleimdüsen positioniert werden, bevor sie in einem Fallschacht nach unten fallen.

[0008] Aus der Praxis ist es bekannt, geringere Durchsatzmengen an Material in einem Transportrohr mit höherem Dampfeintrag zu kompensieren. Dazu werden an geeigneten Stellen des Transportrohrs Zusatzdampfleitungen angebracht, die bei geringen Durchsatzmengen mit zusätzlichem Dampf beaufschlagt werden. Über den Zerfaserer bzw. dem Dampfkocher selbst ist eine Erhöhung der Dampfmenge nur begrenzt möglich, da sich ein erhöhter Abzug an Dampf wieder auf die Kochzeit und auf den Druck im Dampfkocher auswirkt. Auch sind diese Möglichkeiten in heutigen Zeiten nicht mehr ökonomisch durchführbar, da die Energiekosten pro Zeiteinheit nicht rentabel sind und entsprechende Umweltunverträglichkeiten einhergehen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zum Betreiben einer Anlage und eine Anlage zu schaffen, mit der eine optimale Beleimung der Fasern bei unterschiedlichen Durchsatzmengen pro Zeiteinheit erreichbar ist und gleichzeitig die Beleimung der Fasern mit Bindemittel hohen Ansprüchen genügt. Dabei soll weiter Verfahren und eine Anlage geschaffen werden, durch die eine Anpassung während Produktionspausen während des Betriebes möglich sein sollen.

[0009] Die Lösung für das Verfahren zum Betreiben einer Anlage besteht darin, dass zur Anpassung an unterschiedlichen Durchsatzmengen der Fasern oder zu Wartungszwecken zumindest ein Teil der Transportstrecke in seinen Eigenschaften verändert wird, wobei die Veränderung derart vorgenommen wird, dass mittels zumindest einer Weiche zwischen zumindest zwei Transportrohren umgeschaltet wird und/oder zumindest ein Teil des Transportrohres mit zumindest einem zweiten Transportrohr ausgetauscht wird.

[0010] Die Lösung für eine Anlage besteht nach der Erfindung darin, dass zur Änderung der Eigenschaften der Transportstrecke zumindest ein Teil der Transportstrecke aus zumindest zwei Transportrohren besteht, wobei zur abwechselnden Ansteuerung dieser Transportrohre zumindest eine Weiche (4) und/oder zumindest ein Flansch in der Transportstrecke angeordnet ist.

[0011] Hinsichtlich der Begrifflichkeit versteht die Erfindung unter Eigenschaften des Transportrohrs die Ausführungsart eines Transportrohres, das hinsichtlich seines Innendurchmessers nicht immer konstant ausgeführt sein muss. Aus den Beispielen des Standes der Technik sind eine Vielzahl an geometrischen Variationen für den Innendurchmesser eines derartigen Transportrohres bekannt. Die Lehre der Erfindung sagt aus, dass im Falle einer Wartung und/oder bei einer Produktionsumstellung das Transportrohr mit seinen Eigenschaften an die jeweilige Produktion angepasst werden kann. Dazu sind die im Weiteren beschriebenen Möglichkeiten denkbar. Die Anlage für sich ist alleine betreibbar und weist für sich vorteilhafte Merkmale aus, ist aber natürlich auch im Besonderen für die Durchführung des Verfahrens geeignet. Der Begriff Transportstrecke steht dabei für das Transportieren von Fasern in einer Anlage zur Herstellung von Faserplatten, wobei vorzugsweise von einem Defibrator (Dampfkocher) oder einem Zerfaserer der Transport begonnen wird und vorzugsweise in einen Rohrtrockner eingeleitet wird. Vorzugsweise werden die Fasern oder das faserähnliche Material in der Transportstrecke beleimt.

[0012] In vorteilhafter Weise löst die Erfindung ein schwieriges Problem für den Anlagenbetreiber. Denn durch die Erfindung sind Anlagenbetreiber nun in der Lage problemlos Kleinaufträge oder auch grenzwertige Aufträge anzunehmen, die mit ihren Anforderungen am Rande der Zulässigkeit der Produktionsanlage arbeiten und somit einen höheren Verbrauch an Rohstoffen herausfordern. Durch die einfache und kostengünstige Lösung, die sich auch ohne weiteres als Nachrüstlösung auf dem Markt anbieten lässt, wird eine herkömmliche Anlage zumindest um einen Teil oder um ein ganzes Transportrohr, im Ausführungsbeispiel vom Zerfaserer bis zum Rohrtrockner, erweitert. Damit ist es möglich, angepasst an die Durchsatzmenge an Fasern pro Zeiteinheit, jeweils das für diese Durchsatzmenge am besten geeignete Transportrohr auszuwählen und in die Produktionsanlage zu integrieren. Durch Versuche, Berechnungen oder Modelle erfährt der Betreiber, welcher Rohrinnendurchmesser bzw. die Geometrie des Transportrohrs am besten für die gerade anstehenden Zwecke geeignet ist und wird diesen ggf. sogar automatisiert auswählen. Primär werden hierzu Berechnungen in Zusammenhang mit dem Dampfverbrauch des Zerfaserers (Refiner) und dem Faserdurchsatz in Verbindung mit dem Innendurchmesser durchgeführt. Dieser Produktionsteil kann natürlich auch ständig mit Messvorrichtungen (Geschwindigkeitsmesser im Transportrohr, Leimverbrauch der Bindemitteldüsen, etc.) überwacht werden und bei anhaltenden schlechten Messergebnissen kann der Betreiber oder der Maschinenführer automatisch darauf hingewiesen werden, dass ein Wechsel zwischen den Transportrohren sinnvoll oder notwendig erscheint.
Im Bereich der Wartung ist es von Vorteil, die Teile des Transportrohres auswechselbar anzuordnen, die regelmäßig verunreinigen (könnten) und entsprechend gereinigt werden müssen. Auch ist eine Besichtigung eines mehrere Meter langen Rohres auf Verschleiß oder Anbackungen im Innenbereich nicht innerhalb weniger Minuten durchführbar, sondern benötigt Personal und Equipment. Die Umstellung zwischen den Transportrohren kann manuell, durch den Austausch der Anschlüsse zweier feststehender langer Transportrohre (bis zu 100 m) durchgeführt werden, oder es wird ein Teil des Transportrohres ersetzt und mit geeigneten dichtbaren Flanschen gekuppelt. In aufwendigeren Ausführungsformen kann die Umschaltung mittels Weichen, vorzugsweise auch während der Produktion, durchgeführt werden.

[0013] Es ist hierbei zu beachten, dass die Umschaltung zwischen zwei Transportrohren, oder Teilen davon, im Vordergrund steht, wobei die Transportrohre, die ausgetauscht werden, entsprechend dem Anwendungszweck auch über ihre Länge unterschiedliche Innen- und/oder Außengeometrien aufweisen dürfen, um die Beleimung zu optimieren. Es ist auch die Anwendung gleicher Transportrohre denkbar, sofern an bestimmten Anlagenpunkten ein erhöhter Verschleiß oder Anbackungen auftreten, die regelmäßig geprüft, überwacht und/oder gereinigt werden müssen

[0014] Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

[0015] Es zeigen:

Figur 1

Eine Übersicht einer stark vereinfachten Plattenherstellungsanlage,

Figur 2

einen schematischen Schnitt durch die erfindungsgemäße Anordnung zweier mittels zweier Weichen umschaltbarer Transportrohre mit unterschiedlichem Innendurchmesser,

Figur 3

eine Anordnung nach Figur 2 mit nur einer Weiche und zwei direkten Zugängen der unterschiedlichen Transportrohre in den Rohrtrockner,

Figur 4

einen schematischen Schnitt durch die erfindungsgemäße Anordnung zweier mittels Flansche austauschbarer Transportrohre mit unterschiedlichem Innendurchmesser,

Figur 5

ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einem Zerfaserer, der zumindest zwei unterschiedlich steuerbare Ausgänge in zwei unterschiedliche Transportrohre aufweist und

Figur 6

ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Figur 4 mit einer Anordnung der Beleimdüsen außerhalb des austauschbaren Bereichs des Transportrohres.

[0016] Nach Figur 1 beginnt das beispielhafte und vereinfacht dargestellte Herstellungsverfahren mit einem Defibrator 1, auch Zerfaserer genannt, der durch thermomechanische Zerfaserung von Holz, Holzabfällen oder ähnlichem Ausgangsmaterial mittels Überdruck und Dampfeinwirkung Faserstoff bzw. Fasern 20 herstellt. Diese Fasern 20 werden über eine Transportstrecke 22 einem Transportrohr 2, (Fachbegriff in der Industrie bzw. für den Fachmann: "Blow-Line"), übergeben und während des Transports mit einer oder mehreren Beleimdüsen (in Figur 1 nicht dargestellt) beleimt. Anschließend werden die Fasern 20 mit höherer Geschwindigkeit als die vorherrschende Luftgeschwindigkeit der Trocknerluft 6 in einen Rohrtrockner 3 eingebracht. Die für den Transport notwendige Luftgeschwindigkeit der Trocknerluft 6 im Rohrtrockner 3 wird durch einen Lüfter 12 generiert, der mit beheizter (etwa 180° C bis 220° C) und vorzugsweise trockener Luft, versorgt wird. Nach dem Rohrtrockner 3, der bis zu 100 m lang sein kann, werden die getrockneten Fasern einem Zyklon 14 übergeben, der die Trocknerluft 6 von den Fasern 20 abscheidet und die Trocknerluft 6, ggf. mit einem gewissen Staubanteil, an einen Vorfilter 16 übergibt. Anschließend wird die Trocknerluft 6 in einer thermischen Abluftreinigung 17 nachbehandelt und an die Umgebung abgegeben. Die getrockneten Fasern werden im Zyklon 14 über eine Zellenradschleuse 15 an einen Faserbunker 8 übergeben und von dort kontrolliert in eine Streuvorrichtung 10 ausgetragen, die eine Streugutmatte aus den beleimten und getrockneten Fasern 20 auf einem Formband 7 streut. Anschließend wird die Streugutmatte in eine kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeitende Presse 11 eingebracht und nach ihrer Verpressung zu einer Faserplatte dem Bereich der Nachbearbeitung 18 übergeben. In der Nachbearbeitung werden die Faserplatten entsprechend konfektioniert, geschliffen und gelagert.

[0017] Werden nun nach hochdichten Faserplatten nur mitteldichte Faserplatten oder sogar Leichtfaserplatten produziert, benötigt der aktuelle Verfahrensablauf insgesamt weniger Fasermaterial und aus dem Defibrator 1 werden weniger Fasern 20 in das Transportrohr 2 ausgetragen. Die bisherigen Anlagen arbeiten erfahrungsgemäß nur in einem bestimmten Bereich optimal und sind für weniger frequentierte Arbeitsbereiche normalerweise nur suboptimal hinsichtlich der Beleimung einstellbar. Um nun auch diese Bereiche optimal einstellen zu können, insbesondere hinsichtlich der Fördergeschwindigkeit und der Beleimqualität, werden nach Figur 2 die Weichen 4 umgeschaltet und nicht mehr das erste Transportrohr 2 durchgehend mit Fasern 20 beaufschlagt, sondern das zweite Transportrohr 9, das ebenfalls Düsen 5 zur Beleimung aufweist, aktiviert. Es ist dem Fachmann verständlich, dass nicht nur zwei verschiedene Transportrohre 2, 9 Anwendung finden können, sondern eine Vielzahl hiervon, je auf den Anwendungsfall abgestimmt. Es sind sogar Kombinationsanlagen denkbar, die neben Fasern oder faserähnlichem Material auch Kunststoffzumischungen oder andere Substitute verwenden und hierfür besondere Transportrohre zur Beleimung benötigen. In einem besonders bevorzugten Fall sind drei verschiedenen Transportrohre vorhanden, für geringen Faserdurchsatz, für mittleren (normalen) Faserdurchsatz und für einen hohen Faserdurchsatz. Bei geringerem Faserdurchsatz wird auch weniger Dampf aus dem Defibrator 1 in die Transportstrecke 22 übertragen. Bereits hier wird kenntlich, dass bei geringem Faserdurchsatz pro Zeiteinheit ein engeres Transportrohr sinnvoll ist als bei großem Faserdurchsatz, da ein enges Transportrohr verstopfen kann und gleichzeitig eine sinnvolle Beleimung unmöglich macht. Gleichzeitig ist bei einer großen Menge an Fasern pro Zeiteinheit ein zu großes Transportrohr von Nachteil, weil durch zu wenig Dampf die notwendige Transportgeschwindigkeit für eine optimale Beleimung nicht erreicht wird. Wie beschrieben ist die Zuleitung von Dampf in das Transportrohr angesichts der Umweltproblematik und der hohen Energiekosten eine nicht wünschenswerte Alternative. Ein Fachmann kann in diesem Zusammenhang mit der Wortwahl kleiner und größer durchaus die Erfindung nachbilden, da neben der Größe des Transportrohrs auch die gewünschte Transportgeschwindigkeit und die Materialart Kriterien darstellen, die eingehende Berechnungen benötigen, die im Aufgabengebiet eines Anlagenbauers liegen.

[0018] Grundsätzlich verläuft der nachfolgende Teil des Verfahrens seinen üblichen Gang und die Fasern 20 werden nach der Beleimung über den Rest des ersten Transportrohres 2 in den Rohrtrockner 3 überführt und mit zumindest einer Austrittsdüse 19 an die Trocknerluft 6 im Rohrtrockner 3 übergeben .

[0019] Nach Figur 3 ist dieser Vorgang insoweit abgeändert, als dass nach der ersten Weiche 4 keine weitere Weiche vorhanden ist und die beiden Transportrohre 2 und 9 zwei getrennte Austrittsdüse 19 im Rohrtrockner zur Übergabe der Fasern 20 an die Trocknerluft 6 aufweisen. Auch hier sind für dieses Ausführungsbeispiel zwei Sätze Düsen 5 notwendig, da die Düsen 5 getrennt für das entsprechende Transportrohr 2 oder 9 konfiguriert sind. In den Figuren 2 und 3 ist auch ein Anfahrrohr 13 zu sehen. Dieses Rohr wird dazu benutzt im Anfahrbetrieb schlechte oder ungenügende Fasern auszusortieren und einen Eintritt derselben in den Produktionsprozess zu verhindern. Die vorliegende Ausarbeitung versteht ein derartiges Anfahrtransportrohr nicht als Transportrohr gemäß der Erfindung, da es nicht in einen Rohrtrockner 3 mündet bzw. dazu dient Fasermaterial aus dem Verfahren auszusondern.

[0020] Figur 4 zeigt eine einfache Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe, besonders hilfreich zur Nachrüstung oder engem Bauraum. Das zweite Transportrohr 9 wird bei Bedarf in das Transportrohr 2 eingesetzt und weist andere Eigenschaften, beispielsweise einen anderen Innendurchmesser, zumindest in Teilen auf, als der substituierte Teil des Transportrohres 2. Eine Flanschlösung mit Flanschen 21 ist aufgrund der kleinen Außendurchmesser der Transportrohre grundsätzlich kein Problem. Die Koppelung und das Abdichten der Flansche 21 der Transportrohre 2, 9 kann aber auch automatisiert durchgeführt werden, sofern dafür Bedarf oder der Wunsch danach besteht. Auf eine zeichnerische Lösung derartiger Standartbauteile wurde verzichtet. Der Fachmann wird hier die notwendigen Maßnahmen ergreifen um derartige Verbindungen dem Stand der Technik und nach den technischen Regeln sicher herzustellen.

[0021] In einer weiteren Alternativlösung nach Figur 5 weist die Anlage bzw. der Defibrator 1 direkt drei Ausgänge auf, wobei zwischen diesen Ausgängen nach Bedarf umgeschaltet werden kann. Auch hier ist ein Anfahrrohr 13 eingebracht.

[0022] Um noch die Anzahl der Düsen 5 in der Anlage zu optimieren, wird weiter empfohlen diese in einem ersten Bereich des Transportrohres 2 anzuordnen. In Produktionsrichtung wird erst anschließend je nach Bedarf ein Teil des ersten Transportrohres 2 durch das Transportrohr 9 ersetzt.
Es ist dem Betrachter verständlich, dass im Rahmen der Erfindung weitere Möglichkeiten denkbar sind, um das erfindungsgemäße Austauschen von Teilen oder des gesamten Transportrohres 2 der Transportstrecke 22 zu ermöglichen oder möglichst kostengünstig zu gestalten.

[0023] Hinsichtlich der verwendbaren Düsen sei anzumerken, dass die beschrieben Anlage bzw. das Verfahren außerordentlich gut geeignet ist für Beleimungsdüsen, die das Bindemittel vor dem Eintritt in das Transportrohr mit Dampf dispergieren und/oder dass das Bindemittel bei Austritt aus der Düse mit Dampf zerkleinert in das Transportrohr einbringen. Bei beiden Düsen wird Dampf dazu verwendet das Bindemittel in Bereich von unter 40 Mikron aufzuspalten und somit bei Eindüsung in das Transportrohr eine optimale Beleimung der Fasern zu ermöglichen. Diese Düsen sind besonders dazu geeignet, weil bei der Dispergierung des Dampfes mit dem Bindemittel in einer Mischkammer vor der Düse selbst bzw. vor dem Eintritt in die Blowline die Dispersion optimal druckgeregelt werden kann, aber in dem Transportrohr eine gewisse Mindestgeschwindigkeit der Fasern bzw. des Dampfes benötigt. Wird nun diese Mindestgeschwindigkeit nicht erreicht, fällt die Beleimungsqualität ebenfalls wieder ab und es müsste Dampf zugeleitet werden. Bei den zerkleinernden Düsen wird kurz oder während des Eintritts des Bindemittels in das Transportrohr das Bindemittel mit seitlich ankommenden Dampfstößen zerkleinert und derart in das Transportrohr eingebracht. Die geringe Menge an Dampf, die hier zusätzlich eingeführt ist, ist marginal und nur zur Auflösung oder Vermischung des Bindemittels von Nöten.

Bezugszeichenliste: DP1369EP

[0024] 

1.

Defibrator

2.

erstes Transportrohr

3.

Rohrtrockner

4.

Weiche

5.

Düsen

6.

Trocknerluft

7.

Formband

8.

Faserbunker

9.

zweites Transportrohr

10.

Streuvorrichtung

11.

Presse

12.

Lüfter

13.

Anfahrrohr

14.

Zyklon

15.

Zellenradschleuse

16.

Vorfilter

17.

Abluftreinigung

18.

Nachbearbeitung

19.

Austrittsdüse

20.

Fasern

21.

Flansch

22.

Transportstrecke

Ansprüche

1. Verfahren zum Betreiben einer Anlage zur Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern (20) oder faserähnlichem Material, in der Fasern (20) mit hoher Geschwindigkeit über eine Transportstrecke (22) durch ein Transportrohr (2) transportiert werden und in dem Transportrohr (2) mittels Düsen (5) mit einem Bindemittel, bestehend aus einer Klebstoffflotte mit/oder ohne Zuschlagstoffe, beaufschlagt werden, wobei das Transportrohr (2) der Transportstrecke (22) in seiner Länge unterschiedliche Eigenschaften aufweisen kann, dadurch gekennzeichnet, dass zur Anpassung an unterschiedlichen Durchsatzmengen der Fasern (20) oder zu Wartungszwecken zumindest ein Teil der Transportstrecke (22) in seinen Eigenschaften verändert wird, wobei die Veränderung derart vorgenommen wird, dass mittels zumindest einer Weiche (4) zwischen zumindest zwei Transportrohren (2, 9) umgeschaltet wird und/oder zumindest ein Teil des Transportrohres (2) mit zumindest einem zweiten Transportrohr (9) ausgetauscht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Transportrohre (2, 9) unterschiedliche Eigenschaften aufweisen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimung vor und/oder in dem Teil der Transportstrecke (22) durchgeführt wird, der für unterschiedliche Durchsatzmengen oder für Wartungszwecke verändert wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei kleinen Durchsatzmengen an Fasern ein gegenüber einem großen Transportrohr für große Durchsatzmengen kleineres Transportrohr verwendet wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Beleimung das Bindemittel vor dem Eintritt in das Transportrohr mit Dampf dispergiert wird und/oder dass das Bindemittel bei Austritt aus der Düse mit Dampf zerkleinert in das Transportrohr eingebracht wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportstrecke (22) von den Düsen (5) an in Transportrichtung zumindest auf einen Meter Länge verändert wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Austausch und das Lösen bzw. Verriegeln der Verbindung der Transportrohre (2, 9) mittels automatischer Stellglieder erfolgt.

8. Anlage zur Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern oder Faserähnlichem Material, in der Fasern mit hoher Geschwindigkeit durch ein Transportrohr transportiert werden und in dem Transportrohr mit einem Bindemittel, bestehend aus einer Klebstoffflotte mit/oder ohne Zuschlagstoffe, beaufschlagt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Änderung der Eigenschaften der Transportstrecke (22) zumindest ein Teil der Transportstrecke (22) aus zumindest zwei Transportrohren (2, 9) besteht, wobei zur abwechselnden Ansteuerung dieser Transportrohre (2, 9) zumindest eine Weiche (4) und/oder zumindest ein Flansch (21) in der Transportstrecke (22) angeordnet ist.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einbringung des Bindemittels in das Transportrohr das Bindemittel mit Dampf dispergierende Düsen (5) und/oder dass das Bindemittel bei Austritt aus der Düse mit Dampf zerkleinernde Düsen (5) angeordnet sind.

10. Anlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass zum Austausch und zur Ver- und Entriegelung der Verbindung der Transportrohre (2, 9) automatischer Stellglieder angeordnet sind.

Zeichnung