Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten und Prägen eines Bedruckstoffes in einer Druckmaschine

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten und Prägen eines Bedruckstoffes in einer Verarbeitungsmaschine nach den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche 1, 2 und 11.

[0002] Eine Verfahrensweise und eine Vorrichtung dieser Art sind aus DE 198 26 974 A1 bekannt, welche das Erzeugen von Prägestrukturen auf einen bogen- oder bahnförmigen Bedruckstoff im Inline-Prozeß einer Druckmaschine ermöglichen. Ausgehend von wenigstens einem auf den Bedruckstoff aufgebrachten Farbdruck wird anschließend der Bedruckstoff lackiert, insbesondere mittels eines wässrigen Dispersionslacks. Nach dem Lackieren wird die auf dem Bedruckstoff befindliche Lackschicht während des Transports des Bedruckstoffes getrocknet und darauffolgend wird in den die Druckfarbenschicht sowie die Lackschicht tragenden Bedruckstoff geprägt.

[0003] Die Vorrichtung nach DE 198 26 974 A1 umfasst ein erstes Lackwerk, welches den Druckwerken nachgeordnet ist, sowie eine dem ersten Lackwerk nachgeordnete Veredelungsstation, welche ein zweites Lackwerk sein kann. Zwischen dem ersten Lackwerk und der Veredelungsstation ist bevorzugt ein Trockner angeordnet, um sicher zu stellen, dass die bedruckte und lackierte Oberfläche des Bogens vor der mechanischen Bearbeitung (Prägen) in der Veredelungsstation getrocknet ist. Die Veredelungsstation enthält eine auf einen ersten Zylinder, beispielsweise einen Formzylinder, aufspannbare Prägeplatte. Die Prägeplatte arbeitet gegen eine zweischichtig elastische Prägeunterlage, die auf einen mit dem ersten Zylinder zusammenarbeitenden zweiten Zylinder, beispielsweise einem
Gegendruckzylinder, aufspannbar ist. Als Beschichtungsmaterial wird insbesondere wasserbasierender Dispersionslack eingesetzt.

[0004] Aus der DE 10 2008 031 500 A1 ist eine Einzelblatt-Druckmaschine bekannt. Die Druckmaschine weist eine Vorrichtung zum Abformen einer Foliengravur auf einer Folienbahn in einer Lackoberfläche auf. Die gravierte Folie wird verwendet, indem die Foliengravur unter gleichzeitiger Einwirkung eines Trockners gegen eine nasse Lackschicht gelegt wird. Dabei ist eine Einrichtung zum Führen der Folie mit Ab- und Aufwicklung vorzusehen, wobei die Folie exakt zur führen ist. Weiterhin ist eine Trocknereinrichtung im Bereich der Folienanlage an der Lackschicht vorgesehen.

[0005] Aus der DE 10 2006 021 069 A1 ist eine Druckerpresse mit holographischer Endbearbeitungseinheit bekannt. Die Einheit weist ebenfalls eine Vorrichtung zum Abformen einer Foliengravur auf einer Folienbahn in einer Lackoberfläche auf. Die gravierte Folie wird verwendet, indem die Foliengravur unter gleichzeitiger Einwirkung eines Trockners gegen eine nasse Lackschicht gelegt wird. Die gravierte Folie wird als endlos umlaufendes Element begrenzter Länge verwendet. Dazu ist eine Vorratsrolle vorgesehen, um neue Folienstücke einsetzen zu können. Dies muss mit hoher Genauigkeit erfolgen, damit die Abformung der Foliengravur exakt erfolgt. Weiterhin ist eine Trocknereinrichtung im Bereich der Folienanlage an der Lackschicht vorgesehen.

[0006] Aus EP 2 006 093 A2 ist eine Bogendruckmaschine mit einer Folienübertragung, in Arbeitsrichtung dieser nachgelagerten Druckwerken und einem in Arbeitsrichtung nach den Druckwerken angeordneten Prägewerk bekannt. Nach der Folienübertragung und den Druckwerken sind noch ein Lackbeschichtungswerk und ein Trockner angeordnet. Damit wird nach einer Folienübertragung und dem Bedrucken, eine Lackbeschichtung mit anschließender Trocknung auf den Bogen aufgebracht, der dann noch mit einer Oberflächenprägung versehen kann. Die Trocknung kann durch ultraviolettes Licht bewirkt werden.

[0007] Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, wobei in einem Inline-Prozess, zumindest gebildet durch die Schritte Beschichten und Prägen, der zu verarbeitende Bedruckstoff eine Aufwertung bzw. eine Veredelung erhält.

[0008] Die Aufgabe wird durch die Ausbildungsmerkmale der unabhängigen Ansprüche 1, 2 und 11 gelöst.

[0009] Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

[0010] Ein erster Vorteil ist darin begründet, dass in einer Verarbeitungsmaschine inline die Oberfläche eines Bedruckstoffs, beispielsweise von Bogenmaterial, mit einer Lackschicht beschichtet wird und danach in den die Lackschicht tragenden Bedruckstoff geprägt wird. Dabei wird zur verbesserten Erzeugung von Matt-/Glanzeffekten sowie zur Verbesserung der Haptik des Bedruckstoffes als Lackschicht ein Ultraviolett (UV)-Lack auf eine Seite des Bedruckstoffs beschichtet (appliziert). Die Lackschicht kann vollflächig oder partiell auf den Bedruckstoff aufgetragen werden. Anschließend wird in die auf der Oberfläche des Bedruckstoffs befindliche, noch nicht polymerisierte, d.h. noch relativ feuchte, Lackschicht geprägt und darauffolgend wird die geprägte Lackschicht polymerisiert. Zum Polymerisieren wird die geprägte Lackschicht temporär einer Ultraviolett (UV)-Strahlung/-Trocknung ausgesetzt, so dass die mit einer Prägung versehene Lackschicht in sehr kurzer Zeit trocknet bzw. aushärtet. Gleichzeitig wird die Prägestruktur fixiert. Durch die Verarbeitung von UV-Lack können - mit Bezug zum Offsetdruck - bevorzugt höhere Schichtdicken auf den Bedruckstoff appliziert werden, so dass verbesserte Matt-/Glanzeffekte erzielt werden können und in Kombination mit der zusätzlichen Prägung kann der Bedruckstoff eine Aufwertung erhalten. Dabei kann vorzugsweise Inline vor dem Beschichten des Bedruckstoffes mit Lack, anschließenden Prägen und nachfolgenden Härten/Trocknen der Bedruckstoff bereits vorher mit einem Druck, vorzugsweise einem Mehrfarbendruck und/oder wenigstens einer Lackschicht, beschichtet werden.

[0011] Als zweiter Vorteil kann genannt werden, dass das Arbeitsverfahren in einer Verarbeitungsmaschine mit wenigstens einem Druckwerk und wenigstens einem Lackwerk oder wenigstens zwei Lackwerken durchgeführt werden kann. Dabei kann ein Druckwerk auch die Funktion eines Lackwerkes erfüllen, wie dies beispielsweise aus DE 197 29 985 A1 oder DE 10 2005 010 207 A1 bekannt ist. Alternativ kann das Arbeitsverfahren in einer Verarbeitungsmaschine mit ausschließlich Lackwerken, d.h. wenigstens zwei Lackwerken, durchgeführt werden. Dabei wird in einem ersten Lackwerk die Lackschicht auf den Bedruckstoff appliziert und anschließend wird in dem nachgeordneten, zweiten Lackwerk geprägt. Anschließend wird die Lackschicht (vollflächig oder partiell) polymerisiert.

[0012] In vorteilhafter Weise ist die Verarbeitungsmaschine zur Verarbeitung von Bogenmaterial ausgebildet und umfasst Bogenführungszylinder für den Bogentransport. Dabei können die Bogenführungszylinder mit Bezug zu einem einfachgroßen Platten-/Formzylinder einfachgroß (eintourig) oder mehrfachgroß, insbesondere doppeltgroß (½-tourig) bzw. (⅓-tourig) etc. ausgebildet sein, einschließlich deren Kombinationen innerhalb der Verarbeitungsmaschine. Ebenso können die Bogenführungszylinder zumindest eine Mantelfläche aufweisen, welche - bezogen auf einen theoretischen Zylinderdurchmesser - als Vollzylinder ausgebildet ist oder vorzugsweise bei mehrfachgroßer Ausbildung innerhalb des theoretischen Zylinderdurchmessers angeordnete Mantelflächen umfasst.
Als Bogenmaterial kann Karton, Folie oder Papier eingesetzt werden. Eine derartige Verarbeitungsmaschine kann im Schöndruck oder im Schön- und Widerdruck betrieben werden.

[0013] Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:

Fig. 1

eine Verarbeitungsmaschine mit Druck-/Lackwerken und Bogenführungszylindern,

Fig. 2

eine Verarbeitungsmaschine mit Lackwerken und Bogenführungszylindern,

Fig. 3

eine Verarbeitungsmaschine mit Druck-/Lackwerken, Bogenführungszylindern und einer Prägevorrichtung,

Fig. 4

ein wahlweise als Lackwerk betreibbares Druckwerk.

[0014] Eine Verarbeitungsmaschine für Bogenmaterial, in Fig. 1 als Rotationsdruckmaschine dargestellt, umfasst mehrere Druckwerke A für den Schöndruck bzw. für den Schön-/Widerdruck, hier in Reihenbauweise (Aggregatbauweise) gezeigt. Die Druckwerke A umfassen im Wesentlichen jeweils einen Platten-/ Formzylinder 2 und einen Gummituchzylinder 1, ein Farbwerk 3 und bei Bedarf ein Feuchtwerk 4. Der Gummituchzylinder 1 ist mit einem das Bogenmaterial in Förderrichtung 7 transportierenden Bogenführungszylinder 5 mit Bogenhaltemitteln, hier als Gegendruckzylinder 5 dargestellt, in Wirkverbindung.

[0015] Für den Mehrfarbendruck sind vorzugsweise mehrere baugleiche Offsetdruckwerke A in Reihenbauweise angeordnet, wobei zwischen den Bogenführungszylindern 5 (Gegendruckzylinder 5) benachbarter Druckwerke A (bei Bedarf: und/oder Lackwerke B, C) weitere Bogenführungszylinder 6 als Transferzylinder 6 für den Bogentransport durch die Verarbeitungsmaschine angeordnet sein können. Die Bogenführungszylinder 6 können zumindest eine Mantelfläche aufweisen, welche - bezogen auf einen theoretischen Zylinderdurchmesser - als Vollzylinder ausgebildet ist oder beispielsweise bei mehrfachgroßer Ausbildung innerhalb des theoretischen Zylinderdurchmessers angeordnete Mantelflächen umfassen.

[0016] In Förderrichtung 7 des Bogenmaterials ist dem Druckwerk A bzw. den Druckwerken A ein erstes Lackwerk B nachgeordnet. Diesem ersten Lackwerk B ist in Förderrichtung 7 ein zweites Lackwerk C nachgeordnet. Die Lackwerke B, C sind bevorzugt baugleich ausgeführt und umfassen je einen Platten-/ Formzylinder 2, dem je eine Dosiereinrichtung 9 in Wirkverbindung zugeordnet ist. Beispielsweise kann die Dosiereinrichtung 9 eine Kammerrakel mit gerasterter Auftragwalze umfassen. Alternativ können Walzenwerke (Quetschwalzen- oder Schöpfwalzenprinzip) als Dosiereinrichtung 9 eingesetzt werden. Weiterhin umfasst ein derartiges Lackwerk B, C je einen mit dem Platten-/ Formzylinder 2 in Wirkverbindung stehenden Gegendruckzylinder 5.

[0017] In Förderrichtung 7 des Bogenmaterials kann wenigstens einem Druck-/Lackspalt eines Druckwerks A (alternativ wenigstens eines Lackwerks B, C) eine Strahlungs-/Trocknungsquelle 8, beispielsweise in Zuordnung mit geringem Abstand zum Gegendruckzylinder 5, nachgeordnet sein. Das Bogenmaterial ist am Bogenführungszylinder 5 an Bogenhaltemitteln fixiert. Die Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 ist in ihrer Wirkung auf das auf dem Bogenführungszylinder 5 aufliegende Bogenmaterial gerichtet. Bevorzugt sind die Strahlungs-/Trocknungsquellen 8 schaltungs- und signaltechnisch mit einer Maschinensteuerung der Verarbeitungsmaschine gekoppelt.

[0018] Zwischen den beiden Lackwerken B, C können für den Bogentransport mehrere Bogenführungszylinder 5, 6 angeordnet sein. Dabei kann einem Transferzylinder 6 ein Gegendruckzylinder 5 benachbart sein, welcher nicht Teil eines Druck-/Lackwerks A, B, C ist. Einem derartigen Gegendruckzylinder 5 kann eine Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 in Zuordnung mit geringem Abstand benachbart angeordnet sein. Alternativ kann statt des Gegendruckzylinders 5 ein Transferzylinder 6 vorgesehen sein.
Mit Bezug zu einem einfachgroßen Platten-/Formzylinder 2 sind im vorliegenden Beispiel die Bogenführungszylinder (Gegendruckzylinder 5, Transferzylinder 6) doppeltgroß ausgebildet. Den Bogenführungszylindern 6 kann je eine an sich bekannte Bogenleiteinrichtung 10, beispielsweise mit pneumatischer Unterstützung, zugeordnet sein.

[0019] Im vorliegenden Beispiel umfasst das erste Lackwerk B einen ersten Spalt 12, der durch einen Lack führenden Zylinder 2, hier als Platten-/Formzylinder 2 gezeigt, mit zumindest einer Dosiereinrichtung 9 und einen, einen Bedruckstoff, hier Bogenmaterial, führenden Gegendruckzylinder 5 gebildet ist. In diesem ersten Spalt 12 kann die Oberfläche des Bedruckstoffs mit einer Lackschicht vollflächig oder partiell beschichtet werden. In Förderrichtung 7 folgt ein nachgeordneter, zweiter Spalt 13, gebildet durch einen eine Prägeform 11 tragenden Zylinder 2, hier als Platten-/Formzylinder 2 gezeigt, und einen den Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder 5 eines zweiten Lackwerks C. In diesem Spalt 13 kann in die Lackschicht geprägt werden.

[0020] Der erste Spalt 12 kann dabei in einem ersten Lackwerk B oder je nach Maschinenkonfiguration alternativ in einem Druckwerk A angeordnet sein, welches für die Beschichtung eines Bedruckstoffs mit Lack geeignet ist. Fig. 4 zeigt beispielhaft ein aus DE 10 2005 010 207 A1 bekanntes Druckwerk A, welches wahlweise als Lackwerk B betreibbar ist. Hierbei wird an der Kontaktstelle von Platten-/Formzylinder 1 und Gummituchzylinder 1 eine Trennung durchgeführt. Mittels der Dosiereinrichtung 9 wird UV-Lack dem Gummituchzylinder zugeführt und von diesem auf den Bedruckstoff appliziert.

[0021] Je nach Maschinenkonfiguration ist somit der zweite Spalt 13 in einem dem ersten Lackwerk B oder einem Druckwerk A in Förderrichtung 7 des Bedruckstoffes nachgeordneten zweiten Lackwerk C angeordnet. In Förderrichtung 7 ist dem zweiten Spalt 13 eine Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 nachgeordnet. Bevorzugt ist diese Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 dem Gegendruckzylinder 5 des Lackwerks C in einem Abstand benachbart zugeordnet. Alternativ kann eine derartige Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 in einer nachfolgenden Trocknerstrecke, gebildet aus Bogenführungszylindern 5, 6 oder einem umlaufenden, Greifersysteme aufweisenden Bogentransportsystem (vorzugsweise als Zugmittelgetriebe ausgebildet) angeordnet sein.

[0022] Je nach Maschinenkonfiguration kann in Förderrichtung 7 zwischen dem ersten Spalt 12 und dem zweiten Spalt 13 eine einem den Bedruckstoff führenden Zylinder 5 oder 6 benachbart zugeordnete Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 angeordnet sein.

[0023] Der den zweiten Spalt 13 mitbildende Gegendruckzylinder 5 kann bei der Verarbeitung eines relativ kompressiblen Bedruckstoffes, beispielsweise Karton, wenigstens eine inkompressible Manteloberfläche aufweisen. Bei einer Ausbildung als doppeltgroßer Gegendruckzylinder 5 weist dieser zwei inkompressible Manteloberflächen auf. Auf jeweils einer inkompressiblen Mantelfläche kann ein inkompressibler Aufzug angeordnet sein, welcher die Manteloberfläche bildet. Der ebenfalls den zweiten Spalt 13 mitbildende Platten-/Formzylinder 2 trägt dabei die Prägeform 11.

[0024] Der den zweiten Spalt 13 mitbildende Gegendruckzylinder 5 kann bei der Verarbeitung eines relativ inkompressiblen Bedruckstoffes, beispielsweise Papier, wenigstens eine kompressible Manteloberfläche aufweisen. Bei einer Ausbildung als doppeltgroßer Gegendruckzylinder 5 weist dieser zwei kompressible Manteloberflächen auf. Ebenso kann der den zweiten Spalt 13 mitbildende Gegendruckzylinder 5 wenigstens eine inkompressible Mantelfläche und einen darauf angeordneten kompressiblen Aufzug aufweisen. Ein derartiger Aufzug enthält zumindest ein Elastomer. Der Platten-/Formzylinder 2 trägt dabei die Prägeform 11.

[0025] In Fig. 2 sind zwei Lackwerke B, C gezeigt, welche Teil einer Lackiermaschine sind. Deren Aufbau ist im Wesentlichen analog zur Maschinenkonfiguration gemäß Fig. 1.

[0026] Bei Anordnung der Prägeform 11 auf dem Platten-/Formzylinder 2 des zweiten Lackwerks C ist die Dosiereinrichtung 9 zumindest in einer Kontaktstelle 15 von dem die Prägeform 11 tragenden Platten-/Formzylinder 2 getrennt. Alternativ kann die Dosiereinrichtung 9 temporär aus dem zweiten Lackwerk C entfernt sein. In einer weiteren Ausbildung kann das zweite Lackwerk C lediglich durch einen die Prägeform 11 tragenden Platten-/Formzylinder 2 und einen Bogenführungs-zylinder 5 gebildet sein.
Wenigstens eine dem zweiten Spalt 13 in Förderrichtung 7 nachgeordnete Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 ist einem der Bogenführungszylinder 5; 6 in einem Abstand benachbart zugeordnet. Dabei kann die wenigstens eine Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 dem den zweiten Spalt 13 bildenden Gegendruckzylinder 5 in Förderrichtung 7 nachgeordnet sein. Ebenso können in Förderrichtung 7 mehrere Bogenführungszylinder 5; 6 dem zweiten Spalt 13 nachgeordnet sein und wenigstens einem der Bogenführungszylinder 5, 6 ist zumindest eine derartige Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 in einem Abstand benachbart zugeordnet.
In Fig. 3 ist eine nicht von der Erfindung betroffene_Ausbildung gezeigt. Hiernach ist ein Lackwerk B offenbart, welches einen ersten Spalt 12, der durch einen Lack führenden Zylinder 2, hier als Platten-/Formzylinder 2 gezeigt, mit zumindest einer Dosiereinrichtung 9 und einen, einen Bedruckstoff, hier Bogenmaterial, führenden Gegendruckzylinder 5 gebildet ist. In diesem Spalt 12 kann die Oberfläche des Bedruckstoffs mit einer Lackschicht, insbesondere UV-Lack, vollflächig oder partiell beschichtet werden. In Förderrichtung 7 folgt ein nachgeordneter, zweiter Spalt 13, gebildet durch einen eine Prägeform 11 tragenden Zylinder 2, welcher ein Platten-/Formzylinder 2 sein kann, und einen den Bedruckstoff (Bogenmaterial) führenden Gegendruckzylinder 5. Im Spalt 13 bildet der Zylinder 2 mit Prägeform 11 mit dem Gegendruckzylinder 5 eine Prägevorrichtung 14, welche in Förderrichtung 7 unmittelbar dem Gegendruckzylinder 5 des Lackwerks B nachgeordnet ist. Hierzu kann dem Gegendruckzylinder 5 eine Bogenleiteinrichtung 10 zugeordnet sein. Je nach Bedarf kann die Prägevorrichtung 14, im Bogenabgang oder lotrecht unterhalb der Achse oder im Bogenaufgang des Gegendruckzylinders 5 angeordnet sein. In Fig. 3 ist
die Prägevorrichtung 14 im Bogenaufgang gezeigt.
Alternativ kann statt des Lackwerks B ein Druckwerk A die Funktion eines Lackwerkes erfüllen, wie dies beispielsweise aus DE 197 29 985 A1 oder DE 10 2005 010 207 A1 bekannt ist.
Der Prägevorrichtung 14 kann wenigstens ein weiterer Bogenführungszylinder 5; 6 oder ein Ausleger (nicht gezeigt) nachgeordnet sein. Ebenso ist der Prägevorrichtung 14, d.h. dem zweiten Spalt 13, eine Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 in Förderrichtung 7 nachgeordnet (nicht gezeigt). Die Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 kann einem der Prägevorrichtung 14 unmittelbar nachgeordneten Bogenführungszylinder 5; 6 in einem Abstand benachbart zugeordnet und/oder in einem Ausleger für Bogenmaterial angeordnet sein.
Bei Bedarf kann dem Platten-/Formzylinder 2 mit Prägeform 11 eine Waschvorrichtung an-/abstellbar zwecks Reinigung der Prägeform 11 zugeordnet sein.
Die Wirkungsweise ist wie folgt: Das Bogenmaterial wird vorzugsweise mittels der Bogenführungszylinder 5, 6 in Förderrichtung 7 transportiert und in einem ersten Spalt 12, umfassend einen Lack führenden Zylinder 2 mit zumindest einer Dosiereinrichtung 9 und einen, das Bogenmaterial führenden Gegendruckzylinder 5 mit einer Lackschicht vollflächig oder partiell beschichtet. Als Lack wird dabei ein UV-Lack eingesetzt. Danach wird in einem nachgeordneten zweiten Spalt 13, umfassend einen eine Prägeform 11 tragenden Zylinder 2 und einen das Bogenmaterial führenden Gegendruckzylinder 5, in das die Lackschicht tragende Bogenmaterial geprägt. Dabei wird in die auf der Oberfläche des Bogenmaterials befindliche, noch nicht polymerisierte UV-Lackschicht geprägt. Anschließend mittels wenigstens einer Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 die Lackschicht polymerisiert.
Bei Bedarf kann das Bogenmaterial einem in Förderrichtung 7 nachgeordneten Bogenausleger zugeführt werden und auf einen Auslegerstapel abgelegt werden.

Bezugszeichenliste

[0027] 

1

Gummituchzylinder

2

Platten-/Formzyl inder

3

Farbwerk

4

Feuchtwerk

5

Gegendruckzylinder (Bogenführungszylinder)

6

Transferzylinder (Bogenführungszylinder)

7

Förderrichtung

8

Strahlungs-/Trocknungsquelle

9

Dosiereinrichtung

10

Bogenleiteinrichtung

11

Prägeform

12

erster Spalt

13

zweiter Spalt

14

Prägevorrichtung

15

Kontaktstelle

A

Druckwerk

B

erstes Lackwerk

C

zweites Lackwerk

Ansprüche

1. Verfahren zum Beschichten und Prägen eines Bedruckstoffes in einer Verarbeitungsmaschine, wobei in einem ersten Spalt (12), umfassend einen Lack führenden Zylinder (2) mit zumindest einer Dosiereinrichtung (9) und einen, einen Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), die Oberfläche des Bedruckstoffs mit einer Lackschicht beschichtet wird und danach in einem nachgeordneten zweiten Spalt (13), umfassend einen eine Prägeform (11) tragenden Zylinder (2) und einen den Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), in den die Lackschicht tragenden Bedruckstoff geprägt wird, wobei im ersten Spalt (12) der Bedruckstoff mit einem UV-Lack beschichtet wird, dadurch gekennzeichnet,
dass anschließend im zweiten Spalt (13) in die auf der Oberfläche des Bedruckstoffs befindliche, noch nicht polymerisierte Lackschicht geprägt wird und dass darauffolgend die Lackschicht polymerisiert wird.

2. Vorrichtung zum Beschichten und Prägen eines Bedruckstoffes in einer Verarbeitungsmaschine, wobei in einem ersten Spalt (12), umfassend einen Lack führenden Zylinder (2) mit zumindest einer Dosiereinrichtung (9) und einen, einen Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), die Oberfläche des Bedruckstoffs mit einer Lackschicht beschichtet wird und danach in einem nachgeordneten zweiten Spalt (13), umfassend einen eine Prägeform (11) tragenden Zylinder (2) und einen den Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), in den die Lackschicht tragenden Bedruckstoff geprägt wird, wobei der erste Spalt (12) in einem ersten Lackwerk (B) oder einem Druckwerk (A) angeordnet ist und der Bedruckstoff mit einem UV-Lack beschichtbar ist und der zweite Spalt (13) in einem dem ersten Lackwerk (B) oder Druckwerk (A) in Förderrichtung (7) des Bedruckstoffes nachgeordneten zweiten Lackwerk (C) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,
dass dem zweiten Spalt (13) eine Strahlungs-/Trocknungsquelle (8) in Förderrichtung (7) nachgeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass in Förderrichtung (7) zwischen dem ersten Spalt (12) und dem zweiten Spalt (13) eine einem den Bedruckstoff führenden Zylinder (5) benachbart zugeordnete Strahlungs-/Trocknungsquelle (8) angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass bei der Verarbeitung eines kompressiblen Bedruckstoffes der den zweiten Spalt (13) bildende Gegendruckzylinder (5) wenigstens eine inkompressible Mantelfläche aufweist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf der inkompressiblen Mantelfläche ein inkompressibler Aufzug angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass bei der Verarbeitung eines inkompressiblen Bedruckstoffes der den zweiten Spalt (13) bildende Gegendruckzylinder (5) wenigstens eine kompressible Mantelfläche aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass bei der Verarbeitung eines inkompressiblen Bedruckstoffes der den zweiten Spalt (13) bildende Gegendruckzylinder (5) wenigstens eine inkompressible Mantelfläche und einen darauf angeordneten kompressiblen Aufzug aus zumindest einem Elastomer aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zweiten Spalt (13) nachgeordnete Strahlungs-/Trocknungsquelle (8) einem Bogenführungszylinder (5; 6) in einem Abstand benachbart zugeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 8, dadurch gekennzeichnet,
dass die Strahlungs-/Trocknungsquelle (8) dem den zweiten Spalt (13) bildenden Gegendruckzylinder (5) in Förderrichtung (7) nachgeordnet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass dem die Prägeform (11) tragenden Platten-/Formzylinder (2) eine Waschvorrichtung ab-/anstellbar zugeordnet ist.

11. Vorrichtung zum Beschichten und Prägen eines Bedruckstoffes in einer Verarbeitungsmaschine, wobei in einem ersten Spalt (12), umfassend einen Lack führenden Zylinder (2) mit zumindest einer Dosiereinrichtung (9) und einen, einen Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), die Oberfläche des Bedruckstoffs mit einer Lackschicht beschichtet wird und danach in einem nachgeordneten zweiten Spalt (13), umfassend einen eine Prägeform (11) tragenden Zylinder (2) und einen den Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), in den die Lackschicht tragenden Bedruckstoff geprägt wird,
wobei der erste Spalt (12) in einem ersten Lackwerk (B) oder einem Druckwerk (A) angeordnet ist und der Bedruckstoff mit einem UV-Lack beschichtbar ist, dass in Förderrichtung (7) der zweite Spalt (13), gebildet durch einen eine Prägeform (11) tragenden Zylinder (2) und einen den Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), eine Prägevorrichtung (14) bildet, welche in Förderrichtung (7) unmittelbar dem Gegendruckzylinder (5) des ersten Spalts (12) im Lackwerk (B) oder im Druckwerk (A) nachgeordnet ist
dadurch gekennzeichnet,
dass der Prägevorrichtung (14) und dem zweiten Spalt (13), eine Strahlungs-/Trocknungsquelle (8) in Förderrichtung (7) nachgeordnet vorgesehen ist.

Claims

1. A method for coating and embossing a printing material in a processing machine, wherein, in a first gap (12), comprising a lacquer-guiding cylinder (2) comprising at least one metering unit (9) and a printing material-guiding impression cylinder (5), the surface of the printing material is coated with a lacquer layer and embossing occurs subsequently in a downstream second gap (13), comprising a cylinder (2) bearing an embossing die (11) and an impression cylinder (5) guiding the printing material, into the printing material bearing the lacquer layer, wherein the printing material is coated with a UV lacquer in the first gap (12), characterized in
that embossing occurs subsequently in the second gap (13) into the lacquer layer, which is located on the surface of the printing material and which is not yet polymerized, and that the lacquer layer is polymerized subsequently.

2. A device for coating and embossing a printing material in a processing machine, wherein, in a first gap (12), comprising a lacquer-guiding cylinder (2) comprising at least one metering unit (9) and a printing material-guiding impression cylinder (5), the surface of the printing material is coated with a lacquer layer and embossing occurs subsequently in a downstream second gap (13), comprising a cylinder (2) bearing an embossing die (11) and an impression cylinder (5) guiding the printing material, into the printing material bearing the lacquer layer, wherein the first gap (12) is arranged in a first coating unit (B) or a printing unit (A), and the printing material can be coated with a UV lacquer, and the second gap (13) is arranged in a second coating unit (C) downstream from the first coating unit (B) or printing unit (A) in the conveying direction (7) of the printing material,
characterized in
that a radiation/drying source (8) is arranged downstream from the second gap (13) in the conveying direction (7).

3. The device according to claim 2, characterized in that a radiation/drying source (8), which is assigned adjacently to the printing material-guiding cylinder (5), is arranged between the first gap (12) and the second gap (13) in the conveying direction (7).

4. The device according to claim 2, characterized in that, in response to the processing of a compressible printing material, the impression cylinder (5), which forms the second gap (13), has at least one incompressible jacket surface.

5. The device according to claim 4, characterized in that an incompressible lift is arranged on the incompressible jacket surface.

6. The device according to claim 2, characterized in that, in response to the processing of an incompressible printing material, the impression cylinder (5), which forms the second gap (13), has at least one compressible jacket surface.

7. The device according to claim 2, characterized in that, in response to the processing of an incompressible printing material, the impression cylinder (5), which forms the second gap (13), has at least one incompressible jacket surface and a compressible lift arranged thereon of at least one elastomer.

8. The device according to claim 2, characterized in that the radiation/drying source (8) arranged downstream from the second gap (13) is assigned adjacently at a distance to a sheet-guiding cylinder (5; 6).

9. The device according to claim 2 and 8, characterized in that the radiation/drying source (8) is arranged downstream from the impression cylinder (5), which forms the second gap (13), in the conveying direction (7) .

10. The device according to claim 2, characterized in that a washing device is assigned to the plate/forme cylinder bearing the embossing die (11) so as to be capable of being switched off/on.

11. A device for coating and embossing a printing material in a processing machine,
wherein, in a first gap (12), comprising a lacquer-guiding cylinder (2) comprising at least one metering unit (9) and a printing material-guiding impression cylinder (5), the surface of the printing material is coated with a lacquer layer and embossing occurs subsequently in a downstream second gap (13), comprising a cylinder (2) bearing an embossing die (11) and an impression cylinder (5) guiding the printing material, into the printing material bearing the lacquer layer,
wherein the first gap (12) is arranged in a first coating unit (B) or a printing unit (A), and the printing material can be coated with a UV lacquer, that the second gap (13), formed by a cylinder (2) bearing an embossing die (11) and an impression cylinder (5) guiding the printing material, forms an embossing device (14) in the conveying direction (7), which embossing device is arranged directly downstream from the impression cylinder (5) of the first gap (12) in the coating unit (B) or in the printing unit (A),
characterized in
that a radiation/drying source (8) is provided downstream from the embossing device (14) and the second gap (13) in the conveying direction (7).

Revendications

1. Procédé de revêtement et de gaufrage d'un support d'impression dans une machine de traitement, dans lequel, dans un premier intervalle (12) comprenant un cylindre (2) de guidage de vernis doté d'au moins un dispositif de dosage (9) et un cylindre de contre-pression (5) guidant un support d'impression, la surface du support d'impression est revêtue d'une couche de vernis et ensuite gaufrée dans un second intervalle installé en aval (13), comprenant un cylindre (2) supportant un cliché de gaufrage (11) et un cylindre de contre-pression (5) guidant le support d'impression, dans le support d'impression supportant la couche de vernis, le support d'impression étant revêtu d'un vernis UV dans le premier intervalle (12), caractérisé en ce que,
ensuite, dans le second intervalle (13), le gaufrage est effectué dans la couche de vernis pas encore polymérisée se trouvant sur la surface du support d'impression puis la couche de vernis est polymérisée.

2. Dispositif de revêtement et de gaufrage d'un support d'impression dans une machine de traitement, dans lequel, dans un premier intervalle (12) comprenant un cylindre (2) de guidage de vernis doté d'au moins un dispositif de dosage (9), et un cylindre de contre-pression (5) guidant un support d'impression, la surface du support d'impression est revêtue d'une couche de vernis et ensuite gaufrée, dans un second intervalle installé en aval (13), comprenant un cylindre (2) supportant un cliché de gaufrage (11) et un cylindre de contre-pression (5) guidant le support d'impression, dans le support d'impression supportant la couche de vernis, le premier intervalle (12) étant disposé dans un premier groupe de vernissage (B) ou dans un groupe d'impression (A) et le support d'impression peut être revêtu d'un vernis UV et le second intervalle (13) est disposé dans un second groupe de vernissage (C) installé en aval du premier groupe de vernissage (B) ou groupe d'impression (A) dans le sens de transport (7) du support d'impression, caractérisé en ce qu'une source de rayonnement/séchage est installée en aval du second intervalle (13) dans le sens de transport (7).

3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que,
dans le sens de transport (7), entre le premier intervalle (12) et le second intervalle (13), une source de rayonnement/séchage (8) associée à proximité d'un cylindre (5) guidant le support d'impression (12) est disposée.

4. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que,
lors du traitement d'un support d'impression compressible, le cylindre de contre-pression (5) constituant le second intervalle (13) présente au moins une surface d'enveloppe incompressible.

5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que,
sur la surface d'enveloppe incompressible, une surélévation incompressible est disposée.

6. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que,
lors du traitement d'un support d'impression incompressible, le cylindre de contre-pression (5) constituant le second intervalle (13) présente au moins une surface d'enveloppe compressible.

7. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que
lors du traitement d'un support d'impression incompressible, le cylindre de contre-pression (5) constituant le second intervalle (13) présente au moins une surface d'enveloppe compressible.

8. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que
la source de rayonnement/séchage installée en aval du second intervalle (13) est associée à proximité et à distance à un cylindre de guidage de feuilles (5 ; 6).

9. Dispositif selon les revendications 2 et 8, caractérisé en ce que
la source de rayonnement/séchage (8) est installée en aval du cylindre de contre-pression (5) constituant le second intervalle (13) dans le sens de transport (7).

10. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'un dispositif de lavage pouvant être éloigné/rapproché est associé au cylindre porte-plaque/porte-cliché (2) supportant le cliché de gaufrage (11).

11. Dispositif de revêtement et de gaufrage d'un support d'impression dans une machine de traitement, dans lequel, dans un premier intervalle (12) comprenant un cylindre (2) de guidage de vernis doté d'au moins un dispositif de dosage (9), et un cylindre de contre-pression (5) guidant un support d'impression, la surface du support d'impression est revêtue d'une couche de vernis et, ensuite, dans un second intervalle situé en aval (13) comprenant un cylindre (2) supportant un cliché de gaufrage (11) et un cylindre de contre-pression (5) guidant le support d'impression et ensuite gaufrée dans le support d'impression supportant la couche de vernis,
le premier intervalle (12) étant disposé dans un premier groupe de vernissage (B) ou un groupe d'impression (A) et le support d'impression pouvant être revêtu d'un vernis UV, que, dans le sens de transport (7), le second intervalle (13) constitué par un cylindre (2) supportant un cliché de gaufrage (11) et un cylindre de contre-pression (5) guidant le support d'impression, constitue un dispositif de gaufrage (14) qui, dans le sens de transport (7), est installé directement en aval du cylindre de contre-pression (5) du premier intervalle (12) dans le groupe de vernissage (B) ou dans le groupe d'impression (A), caractérisé en ce que,
en aval du dispositif de gaufrage (14) et du second intervalle (13) il est prévu une source de rayonnement/séchage (8) dans le sens de transport (7).

Zeichnung