[0001] Die Erfindung betrifft eine Walze mit einem um eine Rotationsachse umlaufenden formstabilen,
einen Elastizitätsmodul von wenigstens 10000 N/mm
2 sowohl in Umfangs- als auch in Axialrichtung aufweisenden Mantel, die wenigstens
einen Anpressschuh in einem Anpresssystem aufweist, wobei der Anpressschuh mindestens
ein Anpresselement aufweist und radial zur Rotationsachse verlagerbar ist.
[0002] Derartige Walzen werden zum Beispiel als Durchbiegungseinstellwalzen oder Schuhwalzen
in der Papier- oder Kartonherstellung verwendet, wobei sie in Verbindung mit einem
Gegendruckelement einen sogenannten Nip bilden, durch den die Papier- oder Kartonbahn
geführt wird. Das Gegendruckelement ist üblicherweise eine Gegenwalze, die als harte
oder weiche Walze ausgebildet ist, kann aber auch durch ein umlaufendes Band gebildet
sein.
[0003] Es gibt beispielsweise Schuhwalzen, bei denen der umlaufende Mantel aus einem flexiblen
Kunststoff oder Verbundmaterial aufgebaut ist. Ein solcher Mantel fällt nicht unter
die Definition der eingangs genannten Walze mit einem "formstabilen Mantel", d. h.
einem Mantel mit einem Elastizitätsmodul von wenigstens 10000 N/mm
2 sowohl in Umfangs- als auch in Axialrichtung. Der Querschnitt eines solchen Mantels
bleibt nämlich nicht im Wesentlichen rund, wenn man ihn von der Achse abzieht und
auf dem Boden auflegt. Eine solche Walze wird in dieser Anmeldung deshalb als Stand
der Technik genannt, weil heutzutage die Schmierung zwischen Anpressschuh und dem
flexiblen Mantel in der Regel hydrodynamisch mit einem im Walzeninneren befindlichen
Schmiermittel (meist Öl) realisiert wird. Die Walze wird also durch einen umlaufenden
Mantel gebildet, der z. B. über mehrere Umlenkwalzen geführt wird, so dass er nicht
in jedem Fall auf einer Kreisbahn rotiert. Die Rotationsachse ist dann eine fiktive
Achse. Im Innenraum, der von dem umlaufenden Mantel umschlossen wird, wird nun ein
Anpresssystem angeordnet, mit dessen Hilfe der umlaufende Mantel gegen das Gegendruckelement
gedrückt werden kann. Dafür weist das Anpresssystem in der Regel einen Anpressschuh
auf, der radial zur Rotationsachse verlagerbar ist. Die Oberfläche des Anpressschuhs
ist dabei vielfach an den Radius des Gegendruckelements angepasst, um einen homogenen
Druckverlauf im Nip zu erreichen. Es ist aber auch bekannt, den Anpressschuh aus einem
elastisch kompressiblen Material herzustellen, so dass sich der Anpressschuh an das
Gegendruckelement weitgehend anpasst.
[0004] Bei einem solchen flexiblen Mantel ist der Anpressschuh also häufig konkav geformt
oder nimmt eine vergleichbare Gestalt an. Das führt aufgrund der Niplänge (in Umfangsrichtung)
und der wegen des Mantelwerkstoffs begrenzten Krafteinleitungsmöglichkeit zu geringen
Druckspannungen im Nip, die nicht für alle Papiersorten geeignet sind, um z. B. die
gewünschten Glanz- und Glättewerte zu erzielen.
[0005] Das Anpresssystem muss dabei individuell an die jeweiligen Anforderungen, insbesondere
an die Breite der Schuhpresswalze angepasst werden. Dies verursacht entsprechend hohe
Kosten in der Herstellung. Häufig wird das Anpresssystem auch mit einem feststehenden
Joch, um das der Mantel der Schuhpresswalze rotiert, verbunden und durch das Joch
mit Versorgungsleitungen versorgt. Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten ist dabei in
der Regel zunächst ein Entfernen des Walzenmantels notwendig, bevor das Anpresssystem
zugänglich ist. Bei einem Austausch des Anpressschuhs ist dabei ein in genau entsprechender
Größe gefertigter Anpressschuh erforderlich.
[0006] Alternativ zu dieser Walze des Standes der Technik, sind zahlreiche Walzen bekannt,
die man auch Durchbiegungseinstellwalzen nennt. Sie haben einen formstabilen Mantel
aus Metall oder Verbundwerkstoff. Die Niplänge in Warenbahnlaufrichtung beschränkt
sich auf die durch die äußere Krafteinleitung bewirkte Abflachung der beiden Walzen.
Solche Walzen besitzen eine deutlich höhere Festigkeit und können maximale Druckspannungen
im gemeinsamen Nip erzielen. Allerdings ist der Aufbau einer solchen Walze ungleich
komplizierter. Die Anpresselemente können nur im Rahmen von Notlaufeigenschaften hydrodynamisch
geschmiert werden. Bei derartigen Walzen ist im allgemeinen Betrieb eine zusätzliche
hydrostatische Schmierung unerlässlich, um einen Reibkontakt zwischen Mantel und Anpressschuh
zu vermeiden. Der Schuh ist von vornherein mit sehr aufwändiger Berechnung und Schleiftechnik
dem Innenradius des Mantels angepasst, weil der Mantel im Betrieb seine Form, abgesehen
von leichten Deformationen, beibehält. Vielfach müssen alle vorhandenen Anpresselemente
mit separaten Schmiermittelleitungen versorgt werden, was die Kosten und den Aufwand
zur Herstellung einer solchen Walze zusätzlich erhöht.
[0007] Auch in dem der Erfindung am nächsten kommenden und zum Anmeldezeitpunkt dieser Erfindung
unveröffentlichten Stand der Technik, der
DE 10 2007 000 662, ist nicht daran gedacht worden, die folgende Aufgabe auf eine Walze mit formstabilem
Mantel anzuwenden.
[0008] Der Erfindung liegt so die Aufgabe zugrunde, eine formstabile Walze für hohe Druckspannungen
bereit zu stellen, die ohne großen Aufwand einen betriebsicheren Schmiereffekt zwischen
Anpressschuh und Mantel aufweist.
[0009] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Walze der eingangs genannten Art dadurch
gelöst, dass der Anpressschuh ein elastisches Anpresskissen aufweist und in Axialrichtung
mindestens zwei Anpresselemente nebeneinander angeordnet sind, die an einem feststehenden
Träger unabhängig voneinander bewegbar angeordnet sind, wobei sich der Träger parallel
zur Rotationsachse erstreckt. In Rotationsrichtung des formstabilen Mantels wird am
Innenumfang Schmiermittel (in der Regel Öl) mit in den Einlaufspalt zwischen Mantel
und Anpressschuh mitgerissen. Das Kissen verhält sich in diesem Fall wie der elastische
und flexible Mantel einer herkömmlichen Schuhwalze und weicht, um den Spalt zwischen
Mantel und Anpressschuh zu vergrößern, genau in dem Maß aus, wie es zur Aufrechterhaltung
eines hydrodynamischen Schmiereffektes zwischen Mantel und Anpressschuh notwendig
ist.
[0010] Vorzugsweise besteht der Mantel aus einem Stahl oder Gusseisen oder aber einem Verbundmaterial
aus einem Matrixmaterial, insbesondere Epoxydharz, und Verstärkungseinlagen aus Fasern,
insbesondere Aramid- oder Glasfasern. Der letztgenannte Mantelwerkstoff kann ggf.
auch noch mit einer harten und glatten Metall- oder Keramikschicht versehen sein.
[0011] Ein solcher Mantelwerkstoff ist besonders für hohe Druckspannungen geeignet.
[0012] Ähnlich wie bei der zum Zeitpunkt der Anmeldung dieser Erfindung unveröffentlichten
DE 10 2007 000 662 kann der Anpressschuh modulweise aufgebaut sein. In Axialrichtung, also parallel
zur Rotationsachse des umlaufenden Mantels, wird eine Vielzahl von Anpresselementen
nebeneinander angeordnet, die identisch aufgebaut sind. Die Breite eines Anpresselements
beträgt beispielsweise 125 mm. Durch eine entsprechende Wahl der Anzahl an Anpresselementen
sind nun beliebige Breiten realisierbar. Damit kann das Anpresssystem an unterschiedliche
Breiten des umlaufenden Mantels angepasst werden. Zwischengrößen können dadurch hergestellt
werden, dass zwischen einzelnen Anpresselementen Blechstücke angeordnet werden. Dadurch
werden stetige Druckverhältnisse erreicht. Da ein einzelnes Anpresselement relativ
klein ist, ist dieses auch mit weniger großem Aufwand im Vergleich zu herkömmlichen
Anpresselementen herstellbar. Die Anpresselemente sind z. B. auf kleinen Maschinen
herstellbar, wodurch Kosten eingespart werden können. Dabei können die Anpresselemente
beispielsweise aus Metall in Feinguss oder Druckguss, aus Sinterwerkstoffen oder auch
aus faserverstärkten Kunststoffen hergestellt werden. Für Wartungsarbeiten ist es
möglich, einzelne Anpresselemente herauszunehmen und gegebenenfalls auszutauschen.
Wartungsarbeiten können dadurch schnell und ohne großen Aufwand durchgeführt werden.
Der Anpressschuh erstreckt sich in axialer Richtung über die Breite des umlaufenden
Mantels. Der umlaufende Mantel kann mit Hilfe des Anpressschuhs gegen ein Gegendruckelement
gedrückt werden, indem er radial zur Rotationsachse des umlaufenden Mantels bewegt
wird. Diese Bewegung erfolgt durch eine Bewegung der Anpresselemente in Bezug zum
Träger, wobei das Anpresskissen von den Anpresselementen nahezu durchgehend unterstützt
wird. Die Anpresselemente sind also direkt nebeneinander angeordnet. In der Regel
werden dabei alle Anpresselemente gleichförmig bewegt. Zum Einstellen eines Querprofils
ist es jedoch möglich, die Anpresselemente auch unterschiedlich zu bewegen. Dabei
ist ein geringer Unterschied in der Bewegung ausreichend. Durch die eng aneinander
angeordneten Anpresselemente ist es möglich, ein sehr flexibles und über die axiale
Länge durchgängiges Anpresskissen zu verwenden, da dieses an seiner Unterseite nahezu
vollständig von den Anpresselementen gestützt wird. Der Träger, an dem die Anpresselemente
angeordnet sind und der nicht zusammen mit dem umlaufenden Mantel bewegt wird, erstreckt
sich parallel zur Rotationsachse des umlaufenden Mantels, so dass alle Anpresselemente
axial nebeneinander an dem Träger angeordnet werden können. Unter einer parallelen
Anordnung wird natürlich auch eine Anordnung des Trägers auf der Rotationsachse mit
eingeschlossen. Aufgrund der Gliederbauweise der Anpresselemente kann auf spezielle
Korrekturmittel zur Reduzierung oder Steigerung des Anpressdrucks an beiden Enden
des Schuhs verzichtet werden.
[0013] Bevorzugterweise ist jedes Anpresselement über mindestens einen Aktor mit dem Träger
in Kontakt. Jedes Anpresselement stellt also eine vollständige Einheit dar. Dabei
kann die Verbindung zum Träger mittelbar oder auch unmittelbar hergestellt werden.
Ist z.B. ein Aktor defekt, erfolgt ein einfacher Austausch des gesamten Anpresselements
zusammen mit dem Aktor. Die Reparatur kann dadurch in relativ kurzer Zeit erfolgen.
Wenn jedes Anpresselement mit mindestens einem Aktor verbunden ist, können auch Unterschiede
in der Anpresskraft und Druckspitzen zwischen benachbarten Anpresselementen vermieden
werden.
[0014] Vorzugsweise weist jedes Anpresselement mindestens zwei Aktoren auf, die in Umlaufrichtung
des Mantels hintereinander angeordnet sind. Mit Hilfe von zwei Aktoren lässt sich
bereits das Druckprofil im Nip einstellen. Es ist erwünscht, am Anfang des Nips einen
geringeren Druck auf die Materialbahn auszuüben als am Ende des Nips. Dies ist mit
zwei Aktoren realisierbar. Zudem kann Einfluss auf die Geometrie des hydrodynamischen
Schmierspaltes ausgeübt werden.
[0015] Bevorzugterweise weist das Anpresselement mindestens ein Führungselement auf, das
eine Bewegung des Anpressschuhs in Umlaufrichtung verhindert. Der Anpressschuh soll
eigentlich nur linear in Pressrichtung bewegbar sein, also im Wesentlichen senkrecht
zur Umlaufrichtung und zur Rotationsachse. Ein Führungselement kann nun sicherstellen,
dass der Anpressschuh nur die gewünschte Bewegung durchführen kann, und nicht in Umlaufrichtung
durch den Mantel mitgenommen wird. Dadurch wird die Zylinder-Kolbenpaarung entlastet,
da diese keine seitlichen Führungskräfte mehr aufnehmen muss. Durch das Anordnen des
Führungselements an einer in Umlaufrichtung vorderen Seite des Anpressschuhs wird
ein Verkanten des Anpressschuhs gegenüber dem Führungselement weitgehend verhindert,
so dass zwischen dem Führungselement und dem Anpressschuh nur geringe Reibkräfte auftreten.
Das Führungselement kann Teil der Grundplatte sein, aber auch als eigenständiges Befestigungselement
z.B. für die Grundplatte an einem Joch der Schuhpresswalze dienen.
[0016] Besonders günstig ist es, wenn zwei parallele Führungselemente vorhanden sind, so
dass der Anpressschuh von beiden Seiten der Walze auf die Führungselemente aufgeschoben
werden kann und somit der hydrodynamische Schmierfilm in beiden Drehrichtungsmöglichkeiten
des Mantels realisiert werden kann.
[0017] Vorzugsweise ist das Anpresskissen in Umlaufrichtung im Anpresselement formschlüssig
gehalten. Das Anpresskissen ist also sozusagen im Anpresselement eingebettet. Eine
Bewegung des Anpresskissens, die durch die Reibung des Schmierfilms zwischen dem umlaufenden
Mantel und dem Anpresskissen hervorgerufen werden könnte, wird so zuverlässig verhindert.
Weitere Elemente sind dabei nicht notwendig.
[0018] Bevorzugterweise weist das Anpresskissen ein E-Modul zwischen 1 KN pro mm
2 und 4,5 KN pro mm
2 auf. Ein derartiges E-Modul ist etwa 50 bis 150 Mal kleiner als das E-Modul von Stahl.
Durch ein derartig geringes E-Modul kann sich das Anpresskissen gleichmäßig aufgrund
des zwischen den Mantel und das Kissen eintretenden Schmiermittels verformen. Um den
Schmierfilm bei allen Umdrehungsgeschwindigkeiten und Druckspannungen im Nip wirksam
zu machen, muss der genaue E-Modul vorab in Versuchen oder durch geeignete Berechnungsverfahren
ermittelt werden. Die Druckverteilung wird dadurch vergleichmäßigt, wodurch Druckspitzen
vermieden werden.
[0019] Bevorzugterweise weist das Anpresssystem mindestens eine Druckleitung auf, die sich
axial über die Anpresselemente erstreckt. Über diese Druckleitung können die Aktoren,
die in der Regel Zylinder sind, mit Druckmittel versorgt werden. Dadurch werden alle
Zylinder mit dem gleichen Druck beaufschlagt. Die Verbindung der Zylinder mit einer
Druckquelle ist dadurch sehr einfach, da die Druckquelle nur an einer Stelle an die
Druckleitung angeschlossen werden muss. Ein aufwändiges Verteilersystem kann so entfallen.
[0020] Bevorzugterweise ist die Druckleitung als Hohlraum in den Anpresselementen ausgebildet,
der sich von einer ersten Stirnseite zu einer zweiten Stirnseite der Anpresselemente
erstreckt. Die Druckleitung wird also durch die Formgebung der Anpresselemente gebildet.
Beispielweise kann der Hohlraum dabei als Bohrung hergestellt sein. Eine Beschädigung
dieser Druckleitung ist dabei im Unterschied zu zusätzlichen Druckleitungen nahezu
ausgeschlossen.
[0021] Bevorzugterweise weisen die Anpresselemente an einem Ende des Hohlraums einen Fortsatz
und am anderen Ende des Hohlraums eine Ausnehmung auf, wobei die vorzugsweise zylindrische
Innenkontur der Ausnehmung etwa einer Außenkontur des Fortsatzes entspricht und zumindest
eine geringfügige axiale Verschiebbarkeit und Verkippbarkeit des Anpressschuhs gewährleistet
ist. Die Anpresselemente können so im Bereich der Druckleitung ineinander gesteckt
werden. Dabei kann zwischen dem Fortsatz und der Ausnehmung auch eine zusätzliche
Dichtung vorgesehen sein, um eine bessere Abdichtung der Druckleitung zwischen den
Übergangsstellen zwischen den einzelnen Anpresselementen zu gewährleisten. Es ist
dabei günstig, wenn der Fortsatz einen runden Querschnitt aufweist, wobei dann die
Ausnehmung beispielsweise als Sackloch hergestellt werden kann.
[0022] Vorzugsweise sind in Axialrichtung nebeneinander angeordnete Zylinder mit der gleichen
Druckleitung verbunden. Die Anzahl an Druckleitungen entspricht also einer Anzahl
an in Umlaufrichtung hintereinander angeordneten Aktoren. Werden nun alle in Axialrichtung
nebeneinander angeordnete Zylinder mit der gleichen Druckleitung verbunden, werden
diese auch mit dem gleichen Druck beaufschlagt, so dass ein gleichmäßiger Druck im
Nip ausgeübt wird. Eine zusätzliche Regelung ist dabei nicht erforderlich. Werden
nun die in Umlaufrichtung vorderen Zylinder mit einem anderen Druck beaufschlagt als
die in Umlaufrichtung hinteren Zylinder, was durch eine entsprechende unterschiedliche
Beaufschlagung der jeweiligen Druckleitungen erfolgen kann, kann das Druckprofil in
Bahnlaufrichtung beeinflusst werden.
[0023] Bevorzugterweise weist das Anpresssystem ein Verbindungselement auf, das sich durch
eine axiale Ausnehmung in den Anpresselementen erstreckt. Durch dieses Verbindungselement
kann die Lage der Anpresselemente zueinander auf einfache Weise fixiert werden. Das
Verbindungselement kann beispielsweise als Stab oder auch als Seil ausgebildet sein.
[0024] Vorzugsweise ist an den Stirnseiten der Anpresselemente im Bereich der Ausnehmung
eine Kontaktfläche angeordnet, die über die Stirnseiten axial vorsteht. Durch diese
Kontaktfläche wird die Lage der Anpresselemente zueinander definiert. Es ist also
ausreichend, nur diese Kontaktfläche in einer entsprechenden Genauigkeit zu fertigen.
Der übrige Bereich der Anpresselemente kann eine größere Toleranz aufweisen. Dadurch
sind die Anpresselemente mit einem Minimum an Bearbeitungsaufwand herstellbar, wobei
z. B. bei Feinguss nach der Formgebung keine weitere Bearbeitung mehr notwendig ist.
[0025] Bevorzugterweise ist zwischen dem Anpresskissen und den Anpresselementen ein durchgehendes
Zwischenelement angeordnet. Durch dieses Zwischenelement, das beispielsweise als durchgehendes
Blech ausgebildet ist, werden Linienkraftunterschiede an den Kontaktstellen zwischen
Anpresselementen minimiert, so dass ein gleichmäßiger Druckverlauf im Nip erzeugt
wird.
[0026] Bevorzugterweise ist eine vom Anpresselement abgewandte Oberfläche des Anpresskissens
mit einer Gleitfolie bedeckt. Diese Gleitfolie hat dabei die Aufgabe, die Reibung
zwischen dem umlaufenden Mantel und dem elastischen Kissen zu verringern. Auch wenn
in der Regel zwischen dem Anpresskissen und dem Mantel ein hydrodynamischer Schmiermittelfilm
existiert, hat sich eine solche Folie als vorteilhaft herausgestellt. Bei niedrigen
Geschwindigkeiten wird durch die Gleitfolie ein Verschleiß der Reibpartner verhindert.
Die Gleitfolie kann dabei beispielsweise aus Metall hergestellt werden. Das Anpresskissen
muss dann keine reibresistente Oberfläche mehr aufweisen, so dass z. B. temperaturbeständige
Kunststoffe, die eine hohe Flexibilität aufweisen, verwendet werden können.
[0027] Bevorzugterweise ist die Gleitfolie an mindestens einem Rand an den Anpresselementen
befestigt. Die Lage der Gleitfolie in Bezug zum Anpressschuh ist dadurch fixiert.
Durch die Bewegung des Anpressschuhs in Bezug zum Träger erfolgt dabei aber keine
Relativbewegung zwischen der Gleitfolie und dem Anpresskissen, wodurch eine Faltenbildung
vermieden wird. Die Bewegung des Anpressschuhs wird dabei durch die Gleitfolie auch
nicht behindert.
[0028] In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist das Anpresssystem mindestens eine
Grundplatte auf, die mit den Aktoren in Kontakt ist. Diese Grundplatte kann dabei
entweder axial durchgehend ausgebildet sein oder aber in ihrer Größe jeweils der Größe
eines Anpresselements entsprechen. Die Verbindung zwischen den Aktoren und dem Träger
wird über die Grundplatte hergestellt. Der Träger selbst muss dann nur noch relativ
einfache Befestigungsmöglichkeiten für die Grundplatte aufweisen. Eine Verwendung
anderer Aktoren benötigt dann nur einen Austausch der Grundplatte, während der feststehende
Träger unverändert bleiben kann. Dadurch wird eine leichtere Anpassung des Anpresssystems
an spätere Änderungen möglich.
[0029] Bevorzugterweise sind die Aktoren an der Grundplatte verschiebbar und schwenkbar
gelagert. Dadurch ist es möglich, die Wirkrichtung der Aktoren individuell einzustellen
und so das Druckprofil zu beeinflussen.
[0030] Vorzugsweise ist zwischen jedem Anpresselement und der Grundplatte eine Rückstelleinrichtung
angeordnet. Diese Rückstelleinrichtung zieht den Anpressschuh in Richtung zur Grundplatte.
Die Rückstelleinrichtung kann dabei beispielsweise durch eine Feder gebildet werden,
die zwischen dem Anpresselement und der Grundplatte angeordnet ist oder auch zwischen
dem Anpresselement und dem Kolben im Bereich des Zylinders.
[0031] Vorteilhafterweise ist der Anpressschuh mit den Aktoren und der Grundplatte als Einheit
ausgebildet, die insbesondere parallel zum Träger in die Walze einschiebbar ist. Diese
Einheit, zu der also der Anpressschuh mit den Aktoren und der Grundplatte gehören
und gegebenenfalls auch die Rückstelleinrichtung, kann dann beispielsweise axial auf
den Träger aufschiebbar sein.
Eine Montage oder Demontage erfordert dann kein Entfernen des umlaufenden Mantels.
Dabei kann der Anpressschuh bereits vor der Anordnung im Inneren des umlaufenden Mantels
auf der Grundplatte vormontiert werden, so dass für eine Montage auch nur wenig Zeit
benötigt wird.
[0032] Bevorzugterweise erfolgt eine Druckeinspeisung an mindestens einem Ende der Hohlräume
und/oder in der Mitte des Anpresssystems und/oder an mehreren Positionen. In der Regel
ist es dabei ausreichend, die Hohlräume nur an einer Stelle mit Druck zu versorgen.
Durch das Einspeisen des Drucks an mehreren Positionen kann der Druckaufbau jedoch
vergleichmäßigt werden. Eine Druckeinspeisung an den Enden der Hohlräume hat dabei
den Vorteil, dass diese leicht erreichbar sind. Eine Einspeisung in der Mitte des
Anpresssystems hat den Vorteil, dass der Druckaufbau innerhalb des Systems symmetrisch
erfolgt.
[0033] Vorzugsweise weist das Anpresssystem eine Anschlussleitung auf, die axial kraftfrei
an den Anpresselementen angeschlossen ist. Axial kraftfrei bedeutet dabei, dass die
Anschlussleitung zumindest über einen gewissen Bereich axial frei beweglich ist. Die
Anschlussleitung kann dabei als im Wesentlichen flexibler, in axialer Richtung aber
etwas steifer ausgebildeter Schlauch ausgebildet sein. Eine Flexibilität der Anschlussleitung
in Anpressrichtung hat dabei den Vorteil, dass die Bewegung der Anpresselemente durch
die Anschlussleitung ausgeglichen wird, so dass diese mit einem feststehenden, unbeweglichen
Versorgungsanschluss verbunden sein kann. Die Anschlussleitung kann dabei direkt in
die Hohlräume der Anpresselemente eingeführt sein. Durch die axial kraftfreie Lagerung
ist die Anschlussleitung dann innerhalb der Hohlräume verschiebbar.
[0034] Alternativ kann mit Vorteil dafür gesorgt werden, dass der Mantel auf dem Innenumfang
ein elastisches Anpresskissen aufweist und in Axialrichtung mindestens zwei Anpresselemente
nebeneinander angeordnet sind, die an einem feststehenden Träger unabhängig voneinander
bewegbar angeordnet sind, wobei sich der Träger parallel zur Rotationsachse erstreckt.
In diesem Fall wird das weiche Kissen mit dem Innenumfang des Walzenmantels verbunden
und führt bei jeder Umdrehung im Nip eine derart ausweichende Kompression durch, dass
ein hydrodynamischer Schmierfilm Bestand hat.
[0035] Für diese Variante ist es sinnvoll, dass die Oberfläche des Anpressschuhs aus Metall
gebildet ist. Während in der zuvor beschriebenen Hauptausführungsform die Kontur des
Schmierspaltes durch den Radius des Mantels am Innenumfang bestimmt wird und das Kissen
auf dem Anpressschuh ausweicht, ist es in diesem Fall genau umgekehrt. Hier behält
der Schuh seine konvexe Form während des Anpressvorgangs, und die Innenwand des Mantels
hat durch das angebrachte Kissen, die Möglichkeit auszuweichen und den hydrodynamischen
Schmierspalt aufrecht zu erhalten.
[0036] Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in
Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:
- Fig. 1
- eine schematische Draufsicht auf ein Anpresssystem,
- Fig. 2
- einen Teilquerschnitt durch eine erfindungsgemäße Walze bzw. das Anpresssystem,
- Fig. 3
- eine Detailansicht der Rückstelleinrichtung,
- Fig. 4
- eine Detailansicht der Anschlussleitung und
- Fig. 5
- eine alternative schematische Draufsicht auf ein Anpresssystem.
[0037] In Fig. 1 ist ein Anpresssystem 1 dargestellt, das zwei nebeneinander angeordnete
Anpresselemente 2a, 2b aufweist. In der Regel werden jedoch mehr als zwei Anpresselemente
verwendet. Die Anpresselemente 2a, 2b weisen zwei Hohlräume 3a, 3b, 4a, 4b auf, die
jeweils miteinander verbunden sind und so jeweils eine Druckleitung bilden. Die Hohlräume
3a und 4a erstrecken sich dabei von einer ersten Stirnseite 5a des Anpresselements
2a zu einer zweiten Stirnseite 6a des Anpresselements 2a. Die Hohlräume 3b und 4b
erstrecken sich dementsprechend von einer ersten Stirnseite 5b zu einer zweiten Stirnseite
6b des Anpresselements 2b.
[0038] An den Stirnseiten 5a, 5b weisen die Anpresselemente 2a, 2b im Bereich eines Endes
der Hohlräume 3a, 3b, 4a, 4b Fortsätze 7a, 7b, 8a, 8b auf und an ihren zweiten Stirnseiten
6a, 6b entsprechende Ausnehmungen 9a, 9b, 10a und 10b. Die Fortsätze 7b, 8b können
dabei in die entsprechenden Ausnehmungen 9a, 10a des Anpresselements 2a eingeführt
werden. Damit erfolgt eine Steckverbindung zwischen den Anpresselementen 2a und 2b.
Die Fortsätze 7b, 8b sind mit jeweils einer Ringdichtung 11, 12 versehen, die für
eine sichere Abdichtung zwischen den Anpresselementen 2a, 2b sorgen.
[0039] Die beiden Anpresselemente 2a, 2b weisen eine axiale Ausnehmung 13a, 13b auf, durch
die ein Verbindungselement 14 geführt ist, das zum sicheren Halt der Anpresselemente
2a, 2b dient. Dabei ist es ausreichend, wenn durch das Verbindungselement 14 die Anpresselemente
2a, 2b aneinander gedrückt werden, so dass das Verbindungselement 14 zum Beispiel
als Drahtseil ausgebildet sein kann. Die Anpresselemente 2a, 2b sind axial so eng
benachbart zueinander angeordnet wie möglich, so dass zwar eine Relativbewegung zwischen
einzelnen Anpresselementen 2a, 2b möglich ist, ein Anpresskissen aber nahezu vollflächig
abgestützt ist, so dass stetige Druckverhältnisse erzielt werden. Ein Spalt zwischen
den Anpresselementen 2a, 2b wird also minimal gehalten.
[0040] Im Bereich der axialen Ausnehmung 13a, 13b ist an den zweiten Stirnseiten 6a, 6b
der Anpresselemente 2a, 2b jeweils eine Kontaktstelle 15a, 15b angeordnet, die
axial über die Stirnseiten 6a, 6b um etwa 0,01 mm bis 1 mm vorsteht. Die Anpresselemente
2a, 2b berühren sich daher nur im Bereich dieser Kontaktstellen 15a, 15b.
[0041] Die Anpresselemente 2a, 2b weisen je einen in Umlaufrichtung vorderen Zylinder 16a,
16b auf. Die vorderen Zylinder 16a, 16b sind über Stichleitungen 17a, 17b mit dem
Hohlraum 3a, 3b verbunden und können so über die Hohlräume 3a, 3b mit dem gleichen
Druck beaufschlagt werden.
[0042] Ferner weisen die Anpresselemente 2a, 2b jeweils einen in Umlaufrichtung hinteren
Zylinder 18a, 18b auf, die über Stichleitungen 19a, 19b mit den Hohlräumen 4a, 4b
verbunden sind. Die hinteren Zylinder 18a, 18b werden also ebenfalls durch Druckbeaufschlagung
der Hohlräume 4a, 4b mit dem gleichen Druck beaufschlagt.
[0043] Die Anpresselemente 2a, 2b weisen je zwei Vertiefungen 20a, 20b, 21 a, 21 b auf,
in die entsprechende Ausformungen eines Anpresskissens eingeführt werden können, so
dass das Anpresskissen sicher an den Anpresselementen 2a, 2b gehalten wird.
[0044] In Fig. 2 ist nun ein Teilquerschnitt der erfindungsgemäßen Walze 50 und ein Querschnitt
des Anpresssystems 1 dargestellt. Dabei sind gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen
versehen, wobei jedoch zur besseren Übersicht die Buchstaben-Indizes weggelassen sind.
Oberhalb des Anpresselements 2 ist ein Anpresskissen 22 angeordnet, wobei das Anpresselement
2 zwei Vorsprünge 23, 24 aufweist, die das Anpresskissen 22 in Umlaufrichtung formschlüssig
halten.
[0045] Das Anpresssystem 1 weist eine Grundplatte 25 auf, mit der es an einem Träger 26
der Walze 50 befestigt ist. Die Walze 50 weist einen umlaufenden formstabilen Mantel
27 auf, dessen Elastizitätsmodul wenigstens 10000 N/mm
2 sowohl in Umfangs- als auch in Axialrichtung beträgt. Das Anpresskissen 22 bildet
zusammen mit dem Anpresselement 2 einen Anpressschuh 28, der mit Hilfe von zweien
als Kolben-Zylinderpaarung ausbildeten Aktoren 29, 30 linear vom Träger 26 weg gegen
den Mantel 27 gedrückt werden kann. Dafür sind zwei Kolben 31, 32 vorgesehen, die
sich auf der Grundplatte 25 abstützen. Zur besseren Abdichtung können an den Kolben
Ringdichtungen 33, 34 vorgesehen sein.
[0046] Durch Druckbeaufschlagung der Zylinder 16, 18, welche über die Hohlräume 3, 4 erfolgt,
wird das Anpresselement 2 zusammen mit dem Anpresskissen 22 gegen den umlaufenden
Mantel 27 gedrückt, so dass der Mantel 27 gegen ein Gegenelement 35 bewegt wird. Das
Gegenelement 35 bildet zusammen mit dem Mantel 27 einen Nip 36, der eine Länge zwischen
5 und 60 mm, insbesondere zwischen 10 und 40 mm aufweist. Entsprechend der Drehrichtung
40 würde bei Fig. 2 eine Bahn, vorzugsweise eine Papierbahn von links in den Nip 36
eintreten und dort unter einer hohen Druckspannung behandelt werden.
[0047] Das Anpresskissen ist weich und verformt sich entsprechend dem zwischen ihm und dem
Mantel eintretenden Schmiermittel so, dass eine hydrodynamische Gleitschmierung aufrecht
erhalten wird. Das Schmiermittel wird über die Reibung am Mantel mitgenommen und ihn
den Kontaktbereich zwischen Mantel 27 und Anpresskissen 22 eingetragen. Wenn also
im Folgenden von einem Kontakt zwischen Anpresskissen 22 und Mantel 27 die Rede ist,
so ist darunter zu verstehen, dass sich ein hauchdünner Schmiermittelfilm dazwischen
befindet.
[0048] Das Druckprofil im Nip 36 wird durch die Druckbeaufschlagung der Zylinder 16, 18
bestimmt, aber auch durch das Material und die Formgebung des Anpresskissens 22. Das
Anpresskissen 22 besteht bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem temperaturbeständigen
Kunststoff. Aber auch andere elastische Materialien sind denkbar. Durch die Formgebung
des Kissens oder unterschiedliche Elastizitäten können unterschiedliche Druckprofile
im Voraus definiert werden. Eine Änderung des Druckprofils kann dann durch einen einfachen
Austausch des Anpresskissens 22 erfolgen, was insbesondere bei einer Lösung mit nur
einem Aktor 29, 30 günstig ist.
[0049] Da das Anpresskissen 22 im Anpresselement nahezu vollständig eingebettet ist, sind
die Anforderungen an eine Eigensteifigkeit des Anpresskissens 22 gering. Das Anpresskissen
22 kann an seiner vom Anpresselement 2 wegweisenden Oberfläche 37, die in Kontakt
mit dem umlaufenden Mantel 27 kommt, eine Gleitfläche aufweisen, die beispielsweise
aufvulkanisiert ist. Denkbar ist auch eine Metallbedampfung. Bei diesem Ausführungsbeispiel
ist die Oberfläche 37 mit einer Gleitfolie 38 bedeckt, die einen direkten Kontakt
zwischen dem Anpresskissen 22 und dem Mantel 27 verhindert, wenn der Schmiermittelfilm
aus irgendeinem Grunde reißt. Die Gleitfolie 38 ist dabei aus einem metallischen Werkstoff
hergestellt und vermindert die Reibung des Mantels 27. Trotz des in der Regel wirkenden
Schmiermittels zwischen dem Mantel 27 und dem Kissen 22 wird die Lebensdauer des Anpresskissens
22 durch eine solche Gleitfolie 38 verlängert. Die Gleitfolie 38 ist an ihrem in Umlaufrichtung
vorderen Rand 39 am Anpresselement 2 befestigt. Bei einer Bewegung des Anpressschuhs
28 wird die Gleitfolie 38 mit bewegt, so dass eine Faltenbildung oder eine Verwölbung
gegenüber dem Anpresskissen 22 vermieden wird. Die Umlaufrichtung des Mantels 27 wird
durch einen Richtungspfeil 40 gekennzeichnet.
[0050] Zur Aufnahme von Seitenkräften, die durch die Bewegung des Mantels 27 auf den Anpressschuh
28 wirken, ist ein Führungselement 41 vorgesehen, das an einer in Umlaufrichtung vorderen
Seite des Anpressschuhs 28 an das Anpresselement 2 angreift. Dadurch wird auch ein
Verkeilen bzw. Verkanten des Anpressschuhs 28 beim Anfahren, also beim Auftreten von
hohen Reibwerten, verhindert. Gleichzeitig wird erreicht, dass die Aktoren 29, 30
keine seitlichen Führungskräfte aufbringen müssen.
[0051] Das Führungselement 41 dient gleichzeitig zur Befestigung der Grundplatte 25 am Träger
26. Zusätzlich ist die Grundplatte 25 noch mit einem zweiten Führungselement 42 am
Träger 26 befestigt. Das zweite Führungselement hat den Vorteil, dass das Anpresselement
2 zur Drehrichtungsumkehr auch vom anderen Walzenende aus eingeschoben werden kann.
Die Grundplatte 25 kann entweder durchgehend ausgebildet sein oder segmentiert sein,
wobei die Abmessungen der Grundplatte 25 dann der axialen Länge des Anpresselements
2 entsprechen sollten.
[0052] Das Anpresskissen 22 ist für alle Anpresselemente 2 gemeinsam, also in Axial- bzw.
Längsrichtung durchgehend. Zur Vermeidung von Linienkraftunterschieden an den Verbindungsstellen
zwischen den Anpresselementen 2 ist zwischen den Anpresselementen 2 und dem Anpresskissen
22 ein durchgehendes Zwischenelement 43 angeordnet, das beispielsweise als dünnes
Metallblech ausgebildet ist. Denkbar ist aber auch, durch eine entsprechende Verzahnung
der Anpresselemente 2 Linienkraftunterschiede an den Verbindungsstellen zu vermeiden.
[0053] Durch die Versorgung der in Längsrichtung nebeneinander angeordneten Aktoren 29 bzw.
30 mit dem gleichen Druck ist eine einfache Druckversorgung über die Hohlräume 3,
4 möglich. Bei Verwendung nur eines Aktors 29, 30 vereinfacht sich der Aufbau des
Anpresssystems 1 weiter. Das Anpresssystem 1 kann vollständig seitlich aus der Walze
50 herausgezogen werden, was einen einfachen Wechsel des Anpresskissens 22 ermöglicht,
aber auch die Wartungsarbeiten vereinfacht.
[0054] Ein Durchmesser des vorderen Zylinders 16 beträgt beispielsweise 40 mm. Ein Durchmesser
des hinteren Zylinders 18 beträgt etwa 80 mm, so dass ein Verhältnis der Kolbenflächen
von 1:4 erzielt wird. Dadurch sind etwa gleiche Kolbendrücke möglich, z. B. 40 bar
bei 200 N/mm. Die Linienkraft kann so mit einem einzigen Druck sichergestellt werden.
Dabei ist der walzeninterne Aufwand für die Druckmittelversorgung minimal, bei gleichzeitig
sehr geringem Steuerungsaufwand.
[0055] Durch das Anpresssystem 1 ergeben sich erhebliche Kostenvorteile bei verbesserter
Technik. Diese Vorteile ergeben sich im Wesentlichen durch die interne Druckmittelversorgung,
die einfachen Steuerungsmöglichkeiten sowie die Montage und Servicefreundlichkeit.
[0056] In Fig. 3 ist ein Ausschnitt dargestellt, der die Anordnung einer Rückstelleinrichtung
44 zwischen dem Anpresselement 2 und der Grundplatte 25 zeigt. Die Rückstelleinrichtung
44 weist eine Feder 45 auf, die das Anpresselement 2 mit der Grundplatte 25 verbindet.
Ein Großteil der Feder 45 ist dabei in einem zylindrischen Hohlraum 46 im Anpresselement
2 aufgenommen. Es ist aber auch denkbar, die Rückstelleinrichtung 44 in Verbindung
mit den Aktoren 29, 30, also zwischen den Kolben 31, 32 und dem Anpresselement 2 anzuordnen.
Es hat sich dabei herausgestellt, dass es ausreichend ist, nur etwa jedes zweite Anpresselement
2 mit einer Rückstelleinrichtung 44 zu versehen.
[0057] Bei diesem Ausführungsbeispiel sind nur zwei Anpresselemente 2a, 2b dargestellt (Fig.
1). Bei einer Breite von ungefähr 125 mm je Anpresselement 2 müssen natürlich mehrere
Anpresselemente 2 verwendet werden, um über die gesamte Breite einer Walze 50 einen
hohen Anpressdruck erzeugen zu können.
[0058] Fig. 4 zeigt eine Detailansicht des Anpresssystems 1. Dabei ist eine Anschlussleitung
47 axial kraftfrei im Hohlraum 3, 4 des Anpresselements 2 angeschlossen. Ein Ende
der Anschlussleitung 47 ist dabei spielbehaftet im Hohlraum 3, 4 aufgenommen. An diesem
Ende der Anschlussleitung 47 ist ein als O-Ring ausgebildetes Dichtelement 48 angeordnet,
das verhindert, dass zwischen der Anschlussleitung 47 und dem Anpresselement 2 Druckmittel
austritt. Das andere Ende der Anschlussleitung 47 ist an einem Versorgungsanschluss
49 angeschlossen, der am Träger 26 fixiert ist.
[0059] Die Anschlussleitung 47 ist in Anpressrichtung relativ flexibel, aber in axialer
Richtung relativ steif ausgebildet. Bei einer Bewegung des Anpresselements 2 erfolgt
daher neben einer elastischen Verformung der Anschlussleitung 47 auch eine axiale
Relativbewegung zwischen der Anschlussleitung 47 und dem Anpresselement 2. Unnötiger
Zwang zwischen der Anschlussleitung 47 und dem Anpresselement 2 wird dadurch vermieden.
[0060] In Fig. 5 ist eine sehr ähnliche Alternative zu der vorgestellten erfindungsgemäßen
Lösung aufgezeigt. Das Kissen 22 wurde von dem Anpressschuh 28 an die Innenwand verlegt.
Nachteilig ist in diesem Fall etwas, dass das Kissen bei jeder Umdrehung des Mantels
mindestens eine Kompression erfährt. Deshalb ist diese Ausgestaltung zwar möglich
im Sinne der Erfindung aber dem bereits vorgestellten Prinzip mit einem Kissen 22
auf dem Anpressschuh 28 von der Bedeutung her nachgeschaltet. Vorteilhaft ist dabei
nur, dass der Schuh eine glatte metallische Oberfläche haben kann, die bereits vor
dem Einbau des Anpresssystems genau der Mantelgeometrie angepasst ist. Bis auf den
Unterschied der Verlagerung des Kissens 22 vom Anpressschuh 28 an den Innenumfang
des Mantels 27 bleibt das Anpresssystem 1 aber identisch.
[0061] Die erfindungsgemäße Walze 50 zeichnet sich durch hohe Druckspannungen auf einer
zwischen der Walze 50 und dem Gegenelement 35 zu behandelnden Bahn, insbesondere eine
Papierbahn, aus. Dennoch kann auf die übliche und aufwändige hydrostatische Schmierung
des Anpresssystems 1 zugunsten einer wesentlich einfacheren hydrodynamischen Schmierung
verzichtet werden.
Bezugszeichenliste
[0062]
- 1
- Anpresssystem
- 2a, 2b
- Anpresselemente
- 3a, 3b
- Hohlräume
- 4a, 4b
- Hohlräume
- 5a, 5b
- erste Stirnseiten
- 6a, 6b
- zweite Stirnseiten
- 7a, 7b
- Fortsätze
- 8a, 8b
- Fortsätze
- 9a, 9b
- Ausnehmungen
- 10a, 10b
- Ausnehmungen
- 11
- Ringdichtung
- 12
- Ringdichtung
- 13a, 13b
- axiale Ausnehmung
- 14
- Verbindungselement
- 15a, 15b
- Kontaktstelle
- 16a, 16b
- vorderer Zylinder
- 17a, 17b
- Stichleitungen
- 18a, 18b
- hinterer Zylinder
- 19a, 19b
- Stichleitungen
- 20a, 20b
- Vertiefungen
- 21a, 21b
- Vertiefungen
- 22
- Anpresskissen
- 23
- Vorsprung
- 24
- Vorsprung
- 25
- Grundplatte
- 26
- Träger
- 27
- umlaufender Mantel
- 28
- Anpressschuh
- 29
- Aktor
- 30
- Aktor
- 31
- Kolben
- 32
- Kolben
- 33
- Ringdichtung
- 34
- Ringdichtung
- 35
- Gegenelement
- 36
- Nip
- 37
- Oberfläche
- 38
- Gleitfolie
- 39
- vorderer Rand
- 40
- Richtungspfeil
- 41
- Führungselement
- 42
- zweites Führungselement
- 43
- Zwischenelement
- 44
- Rückstelleinrichtung
- 45
- Feder
- 46
- Hohlraum
- 47
- Anschlussleitung
- 48
- Dichtelement
- 49
- Versorgungsanschluss
- 50
- Walze
1. Walze mit einem um eine Rotationsachse umlaufenden formstabilen, einen Elastizitätsmodul
von wenigstens 10000 N/mm2 sowohl in Umfangs- als auch in Axialrichtung aufweisenden Mantel (27), die wenigstens
einen Anpressschuh (28) in einem Anpresssystem (1) aufweist, wobei der Anpressschuh
(28) mindestens ein Anpresselement (2, 2a, 2b) aufweist und radial zur Rotationsachse
verlagerbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Anpressschuh (28) ein elastisches Anpresskissen (22)aufweist und in Axialrichtung
mindestens zwei Anpresselemente (2, 2a, 2b) nebeneinander angeordnet sind, die an
einem feststehenden Träger (26) unabhängig voneinander bewegbar angeordnet sind, wobei
sich der Träger (26) parallel zur Rotationsachse erstreckt.
2. Walze gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (27) aus einem Stahl oder Gusseisen oder aber einem Verbundmaterial aus
einem Matrixmaterial, insbesondere Epoxydharz, und Verstärkungseinlagen aus Fasern,
insbesondere Aramid- oder Glasfasern besteht.
3. Walze gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Anpresselement (2, 2a, 2b) über mindestens einen Aktor (29, 30) mit dem Träger
(26) in Kontakt ist.
4. Walze gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Anpresselement 2, 2a, 2b) mindestens zwei Aktoren (29, 30) aufweist, die in
Umlaufrichtung (40) des Mantels (27)hintereinander angeordnet sind.
5. Walze gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Anpresselement (2, 2a, 2b) mindestens ein Führungselement (41) aufweist, das
eine Bewegung des Anpressschuhs (28) in Umlaufrichtung (40) verhindert.
6. Walze gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Anpresskissen (22) in Umlaufrichtung im Anpresselement (2, 2a, 2b) formschlüssig
gehalten ist.
7. Walze gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Anpresskissen (22) einen E-Modul zwischen 0,5 KN/mm2 und 4,5 KN/mm2 aufweist.
8. Walze gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Anpresssystem (1) mindestens eine Druckleitung aufweist, die sich axial über
die Anpresselemente (2, 2a, 2b) erstreckt.
9. Walze gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckleitung als Hohlraum (3, 4) in den Anpresselementen (2, 2a, 2b) ausgebildet
ist, der sich von einer ersten Stirnseite (5a, 5b) zu einer zweiten Stirnseite (6a,
6b) der Anpresselemente (2, 2a, 2b) erstreckt.
10. Walze gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Anpresssystem (1) ein Verbindungselement (14) aufweist, das sich durch eine axiale
Ausnehmung (13a, 13b) in den Anpresselementen (2, 2a, 2b) erstreckt.
11. Walze gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Anpresskissen (22) und den Anpresselementen (2, 2a, 2b) ein durchgehendes
Zwischenelement (43) angeordnet ist.
12. Walze mit einem um eine Rotationsachse umlaufenden formstabilen, einen Elastizitätsmodul
von wenigstens 10000 N/mm2 sowohl in Umfangs- als auch in Axialrichtung aufweisenden Mantel (27), die wenigstens
einen Anpressschuh (28) in einem Anpresssystem (1) aufweist, wobei der Anpressschuh
(28) mindestens ein Anpresselement (2, 2a, 2b) aufweist und radial zur Rotationsachse
verlagerbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel(27)auf dem Innenumfang ein elastisches Anpresskissen (22)aufweist und
in Axialrichtung mindestens zwei Anpresselemente (2, 2a, 2b) nebeneinander angeordnet
sind, die an einem feststehenden Träger (26) unabhängig voneinander bewegbar angeordnet
sind, wobei sich der Träger (26) parallel zur Rotationsachse erstreckt.
13. Walze gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Anpressschuhs (28) aus Metall gebildet ist.