Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten in einer kontinuierlich arbeitende Presse nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und auf eine kontinuierlich arbeitende Presse, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 14.

Spanplatten und die Herstellung von Werkstoffplatten aus zum Beispiel mitteldichten Fasern sind mittlerweile automatisierte Prozesse und werden bereits in vielen Ländern seit Jahren angewandt. Wie in "Holzwerkstoffe, Herstellung und Verarbeitung" von Hansgert Soiné, DRW-Verlag 1995, Seiten 17ff beschrieben, findet die Verpressung von aufbereiteten Spänen oder Fasern entweder taktgebunden oder kontinuierlich statt. Dabei spielt neben den vielen Anlagenteilen vor und nach der Presse die Herstellung einer Pressgut-matte mittels Streumaschinen eine herausragende Rolle, ist doch die Qualität der erstellten Pressgutmatte neben der Qualität der Rohstoffe ein wichtiger Faktor.

Die Herstellung einer Pressgutmatte geschieht im Vorfeld durch Streuung des behandelten Materials auf ein Formband mittels Streumaschinen, danach folgen eine Kontrolle der Pressgutmatte mittels einer Flächengewichtswaage und/oder eine Dichtekontrolle. Weiter sind in derartigen Produktionsanlagen Magnetabscheider und Suchspulen als Metalldetektoren, Vorpressen zur Vorverdichtung, Besäumungsvorrichtungen der Längsseiten der Pressgutmatten und schließlich ein spezielles Übergabeband, das die Pressgutmatte an vordefinierter Stelle in den Einlaufkeilverdichter der kontinuierlich arbeitenden Presse einführt, üblich. Bei diesen Pressen, wie in DE 39 13 991 C2 beschrieben, wird die Presskraft durch hydraulische Stellglieder auf die Press- und Heizplatten und weiter über Stahlbänder, die abgestützt über einen Wälzkörperteppich (Rollstangen) umlaufend angeordnet sind, auf das Pressgut übertragen.

Es hat sich in den letzten Jahren der technologischen Entwicklung herauskristallisiert, dass eine kritische Komponente einer kontinuierlich arbeitenden Presse der Einlaufbereich darstellt. Es haben sich zwei grundsätzlich unterschiedliche Lösungen herauskristallisiert. Eine Lösung zur genauen Definition des Einlaufprofils besteht darin im Einlaufbereich verbiegbare Einlaufheizplatten anzuordnen, die mittels hydraulischer Stellmittel verstellt werden können und damit einen mehr oder weniger starken Einlaufgradienten bewirken können (DE 34 13 397). Eine beispielhafte Weiterentwicklung besteht darin, die Pressgutmatte in einem Einlaufbereich schnell zwischen den Stahlbändern einzuspannen und mittels Verbiegungen in Längsrichtung der Einlaufplatten eine kontrollierte Entlüftung oder dergleichen zu bewirken. Dafür werden oberhalb einer Presse verschiedene Stellvorrichtungen angeordnet, vorzugsweise doppelt wirkend, die in Produktionsrichtung unterschiedliche Biegemomente in die Einlaufheizplatte einleiten.
DE 198 24 723 offenbart ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Kontinuierlich arbeitende Presse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 14.
Einen anderen Weg hat eine parallele Entwicklung des Einlaufbereiches beschritten. In DE 43 01 594 C2 ist eine kontinuierlich arbeitende Presse und ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung beschrieben, wobei in dieser Offenbarung ein so genannter zweistufiger Einlaufkeilverdichter als Bestandteil der kontinuierlich arbeitende Presse die Pressgutmatte von einem Förderband übernimmt und gemäß einem vorgegebenen Hauptverdichtungsprofil durch das obere Stahlband im Einlauf stark verdichtet. Dabei wird die Verdichtung des Pressgutes im Einlaufbereich in zwei Pressstufen durch variable Winkeleinsteuerungen zweier flexibler und gelenkig miteinander verbundenen, als Pressplatten wirkende Stützbalken durchgeführt, wobei in der ersten Pressstufe eine leichte bis starke Kompression und in der zweiten eine starke Kompression oder eine Entlastung auf das Pressgut einwirkt. Dabei können die Übergänge von der ersten Pressstufe zur zweiten Pressstufe und von der zweiten Pressstufe zum Hauptpressbereich konvex oder konkav eingestellt werden. Mit DE 100 45 681 A1 wurde dieser Einlaufkeilverdichter weiterentwickelt, wobei hierbei der bekannte obere Teil eines Einlaufkeilverdichters mit zwei Gelenken und zwei getrennten Verdichtungsbereichen KV1 und KV2 weiterhin Anwendung findet, aber die untere Einlaufpressplatte ab dem Mattenkontakt bis zum Beginn des Hauptpressbereiches einstückig und starr mit einem übergroßen Krümmungsradius versehen ist, der mittels hydraulischer Kurzhubzylinder verbiegbar ausgeführt ist. Damit soll der Einlaufkeilverdichter flexibel auf die notwendigen Parameter bei Verwendung unterschiedlicher Pressgutmattenarten und -dicken eingestellt werden können.

Üblicherweise werden nun verschiedene Verdichtungsstrategien im Einlauf von kontinuierlich arbeitenden Pressen verwendet, wobei vorzugsweise entweder eine langsame lineare Verdichtung ab Pressgutmattenkontakt bis zur Enddicke der Werkstoffplatte oder eine schnelle Verdichtung nach Pressgutmattenkontakt bis nahezu zur Enddicke durchgeführt wird. Abhängig sind diese Strategien direkt von der Höhe der einlaufenden Pressgutmatte, deren Beschaffenheit und deren Produktionsgeschwindigkeit (Vorschub). Grundsätzlich lässt sich feststellen, dass hohe Pressgutmatten für die Herstellung von dicken Werkstoffplatten (mehr als 16 mm) mit einer geringen Produktionsgeschwindigkeit (in der Regel kleiner 750 mm/s) durch eine kontinuierlich arbeitende Presse gefahren werden. Dünnere Werkstoffplatten unter 16 mm bedingen eine kurze Verweilzeit in der kontinuierlich arbeitenden Presse unter Druck und Hitze und somit eine höhere Produktionsgeschwindigkeit. Bei einer Dünnplattenproduktion unter 4 mm Enddicke werden in der Regel extrem hohe Vorschubgeschwindigkeiten (bis 2 m/s) gefahren und ggf. vorverdichtete Pressgutmatten mit einer Höhe von 10 bis 100 mm verpresst. Dabei werden die Pressgutmatten im Einlaufkeilverdichter innerhalb einer möglichen Länge des Einlaufbereichs von 4 m bis nahezu an die Enddicke verdichtet. Eine extrem schnelle Verdichtung kann bei Kalanderpressen oder bei schlecht eingestellten Einlaufbereichen respektive Einlaufkeilverdichtern jeglicher Art in kontinuierlichen Doppelbandpressen zu Ausbläsern oder Rückstauungen des Pressgutes führen. Ausbläser entstehen durch die entgegen der Produktionsrichtung strömende Luft, besonders wenn es zu Strömungsstauungen der Luft kommt. Die Folge sind Pressgutmattendopplungen oder -überstülpungen durch explosionsähnliche Ausbläser an den Deckschichten, die mit ihrer überhöhten Dichte zu lokalen Schäden (Einprägungen) am Stahlband führen können. Die Folge ist eine immer wiederkehrende schlechte Oberflächenqualität des Endproduktes durch diese Fehlerstelle im Stahlband, die umständlich repariert werden müssen oder nach einer Vielzahl von Fehlerstellen im Stahlband zu einem Austausch des Stahlbands führen.

Die Erfahrung hat gezeigt, dass die Einlaufkeilverdichter und bisherige Verdichtungs- bzw. Herstellungsverfahren nach dem oben beschriebenen Stand der Technik bei der Herstellung von MDF- oder Spanplatten im dicken und dünnen Produktionsbereich nur bedingt geeignet sind eine optimale Entlüftung zu erreichen. Dies ist bedingt durch die überaus hohe Menge an eingeschlossener Luft in der Pressgutmatte, die nur begrenzt durch Vorpressen bereits entlüftet werden können, da die Pressgutmatte nach einer Vorpresse zum auffedern neigt. Erschwerend kommt hinzu, dass grundsätzlich bei der Werkstoffplattenherstellung durch geringe Ausblasungen in der Deckschicht Staubverwirbelungen vor dem Mattenkontaktpunkt auftreten, die zur Schlierenbildung der Oberfläche führen können. Wird eine möglichst hohe Produktionsgeschwindigkeit gewählt, bei der größere Ausbläser erfahrungsgemäß gar nicht oder nur sehr selten auftreten, kann es durch die an den große Oberflächenseiten austretende Luftströmungen zu partiellen hohen Strömungsgeschwindigkeiten kommen, die eine Verschiebung von kleineren Deckschichtbereichen ergeben und sich als Mikrorisse in der Deckschicht bemerkbar machen. Auch hier entsteht neben der Keilwirkung von Mikrorissen das Problem einer schlechten Oberflächenqualität, insbesondere bei der Dünnplattenherstellung.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zur Verdichtung einer Pressgutmatte in einer kontinuierlich arbeitenden Presse zu schaffen, das in der Lage ist eine optimierte Entlüftung der Pressgutmatte im Einlaufbereich entgegen der Produktionsrichtung zu ermöglichen und gleichzeitig eine einfachere Einstellung des Einlaufbereiches ermöglicht. Gleichzeitig soll eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Durchführung des Verfahrens geschaffen werden.

Die Lösung dieser Aufgabe für das Verfahren besteht darin, dass während des Durchlaufes durch den Einlaufbereich zumindest in einem Abschnitt in Produktionsrichtung die Pressgutmatte von einer Oberflächenseite mit einer quer zur Produktionsrichtung im Wesentlichen linearen Einlaufheizplatte oder zumindest mit zwei quer zur Produktionsrichtung im Wesentlichen linearen Gelenkplatten und von der gegenüberliegenden Oberflächenseite mit einer zumindest im Bereich der Längsmittenlinie in Richtung der Pressgutmatte quer zur Produktionsrichtung gebogenen Einlaufheizplatte eingeklemmt und/oder verdichtet wird.

Die Lösung der gestellten Aufgabe für eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Durchführung des Verfahrens besteht darin, dass eine Einlaufheizplatte im Einlaufbereich angeordnet ist,

1. A) die für eine Verbiegung und/oder Aufwölbung zumindest an einer Stelle kraft- und/oder formschlüssig an zumindest einem Teil des Pressengestells fixiert und durch eine entsprechende Unterlage statisch verbogen angeordnet ist und/oder
2. B) für die für die Lagerung mehrere hydraulische Stellvorrichtungen angeordnet sind und für die zur mindestens anteiligen Verbiegung und/oder Aufwölbung der Einlaufheizplatte zumindest Teile einer Reihe Stellvorrichtungen in Produktionsrichtung mit einem größere einstellbaren Hubweg und/oder einem größeren einstellbaren Druck gegenüber den anderen Stellvorrichtungen der Reihe angeordnet sind und wobei für den Rückzug der Einlaufheizplatte in Richtung Pressengestellt Rückzugsmittel mit Anschlägen zwischen einem Teil des Pressengestells und der Einlaufheizplatte angeordnet sind und/oder
3. C) für die für eine schwimmende Lagerung mehrere hydraulische Stellvorrichtungen angeordnet sind und für die zur mindestens anteiligen Verbiegung und/oder Aufwölbung zumindest in einem Teil einer Reihe der Stellvorrichtungen in Produktionsrichtung hydraulische Stellvorrichtungen mit einem größeren maximalen Hubweg angeordnet sind als in der benachbarten Reihe.

Neben einer Kombination aller drei verschiedenen Anlagenmerkmale, können die Merkmale A) bis C) auch jeweils eigenständig und allein stehend zur Verbiegung der Einlaufheizplatte angeordnet sein.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung für das Verfahren und für die kontinuierlich arbeitende Presse, die im Übrigen auch losgelöst von dem Verfahren eigenständig nach der Lehre betrieben werden kann, ergeben sich folgende Vorteile bei der Herstellung von Werkstoffplatten aus Pressgutmatten durch eine saubere und kontinuierliche Zwangsentlüftung. Dazu wird vorzugsweise in der Längserstreckung (in Produktionsrichtung) in der Mitte der Pressgutmatte eine Einlaufheizplatte gezielt so verbogen, dass gegenüber den Schmalseiten der Pressgutmatte in der Mitte eine höhere bzw. schnellere Verdichtung erzielt wird. Durch diesen kurzen oder wenn nötig auch länger einwirkende stärkere Verdichtung in der Mitte der Pressgutmatte gegenüber den Randbereichen, erhält die Luft einen vektoriellen Impuls, der einen Winkelbereich von entgegen der Produktionsrichtung bis quer zur Produktionsrichtung überstreicht kann, der im Wesentlichen in der Ebene der Pressgutmatte liegt. Bei dicken bzw. hohen Pressgutmatten gereicht dieser Effekt zum Vorteil, besonders ist dabei aber hervorzuheben, dass diese Art der kontrollierten Entlüftung im Einlaufbereich bei Pressgutmatten durchgeführt werden kann, die nicht oder nur geringen Gegendruck gegenüber den Einlaufheizplatten entwickeln, oder für eine optimale Entlüftung im Anfangsbereich des Einlaufkeilverdichters lediglich eingespannt bzw. eingeklemmt werden. Diese Einspannung bzw. Einklemmung geschieht vorzugsweise nahezu drucklos und soll verhindern, dass in diesem Bereich die Luftströmungen an der Oberflächenseite der Pressgutmatte austreten. Damit werden die Luftströmungen gezwungen in Richtung der Schmalseiten auszuweichen und treten dort an die Umgebung aus der Pressgutmatte. Diese vorteilhafte Ausgestaltung der Entlüftung gilt besonders bei Pressgutmatten, die eine Höhe unter 75 mm, bevorzugt unter 40 mm aufweisen. Besonders geeignet ist das Verfahren auch bei Produktionsgeschwindigkeit von über 1 m/s.

Es ergeben sich schließlich folgende Vorteile gegenüber dem Stand der Technik:

1. a) es wird eine schonende und optimierte Entlüftung in der ersten Verdichtungszone über die Schmalflächen der Pressgutmatte erreicht,
2. b) Ausbläser in den oberen Deckschichten der Pressgutmatte werden vermieden,
3. c) Staubverwirbelungen über den Deckschichten der Pressgutmatte direkt vor dem Mattenkontaktpunkt treten nicht auf, somit ergibt sich eine optimale und gleichmäßige Oberflächenstruktur und -färbung,
4. d) der Bereich oberhalb der Pressgutmatte kurz vor dem Mattenkontaktpunkt kann mittels einfacher Lichtschranken auf Ausbläser oder Pressgutmattenüberhöhungen überprüft werden, was normalerweise wegen der Staubverwirbelungen durch ausströmende Luft vor dem Mattenkontaktpunkt nicht möglich wäre und
5. e) die Brandgefahr durch Staubaufwirbelungen ist im Einlauf erheblich reduziert.

Gleichzeitig können in der neu geschaffenen kontinuierlich arbeitenden Presse zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weiterhin auch dicke Werkstoffplatten aus sehr hohen Pressgutmatten über 75 mm Höhe gefertigt werden, ohne einen Qualitätsverlust gegenüber den bisherigen Herstellungsanlagen hinnehmen zu müssen. Dementsprechend gilt, dass die neu geschaffene kontinuierlich arbeitende Presse auch eigenständig ohne das erfindungsgemäße Verfahren mit Erfolg betrieben werden kann, wobei sie die kennzeichnenden Merkmale aufweist.

Hinsichtlich der Pressentechnik ist seit mehr als einem Jahrzehnt die Praxis üblich die Einlaufplatten oder die Gelenkplatten im Einlaufbereich in Längsrichtung respektive in Produktionsrichtung zu verstellen oder zu verbiegen. Damit soll eine optimale Entlüftung erreicht werden. Nebenbei steht bei den vielen verschiedenen Verfahren auch die unterschiedlichen Druck- und Verdichtungsparameter im Vordergrund, beispielsweise bei gezielten Dampfstoßtechniken mit relativ feuchte Pressgutmatten, unterschiedlichen Verdichtungsprofilen zur Einstellung der Deckschichtdichten gegenüber der Mittelschichtdichte und vieles mehr.

Es hat sich gezeigt, dass die bekannte Lehre aus dem Stand der Technik hinsichtlich der Verbiegung der Einlaufplatten bzw. der Gelenkplatten sich auf Stichwörter wie "keilförmiger", "trompetenförmiger" oder "konusförmiger" Einlaufbereich beschränkt. Die Lehre hinter den zuletzt genannten Begriffen und dem Stand der Technik bestand darin, die Schmalseiten der Pressgutmatte stärker zu verdichten um Ausbläser aus den Schmalseiten zu vermeiden, die aber wiederum verstärkt zu Ausbläsern an den Oberflächenseiten durch die entgegen der Produktionsrichtung durchzuführenden Entlüftung mit den beschriebenen Gefahren für die Stahlbänder gemündet haben. Bei derartigen Einlaufprofilen werden die Einlauf- bzw. die Gelenkplatten überwiegend in Längs- und Querrichtung verbogen. Nachteilig ist hier besonders die Multiaxialverbiegung von doch recht starren Metallplatten, die weder leicht zu handhaben ist, noch leicht ausführbar ist.

Die vorliegende Erfindung geht hier einen anderen Weg, indem vorzugsweise nur eine Einlaufheizplatte zur Bildung einer Aufwölbung oder Querverbiegung quer zur Produktionsrichtung verbogen wird oder stationär verbogen eingerichtet wird und die gegenüberliegende Einlaufheizplatte quer zur Produktionsrichtung linear, aus ihrer Neigung heraus (ebenfalls stationär), oder aktiv gehalten wird. Dem widerspricht nicht die Möglichkeit ein Einlaufprofil in Längsrichtung einzustellen, indem die Einlaufplatten in Längsrichtung zur Einstellung der Höhe des Einlaufspaltes verbogen werden, da bei einer Verbiegung in Längsrichtung zwar ein beispielsweise kurviges Profil eingestellt wird, in Querrichtung aber eine lineare, zu den Rollstangen parallele, Linie gehalten werden soll. Es ergibt sich somit bei verbogenen Einlaufplatten keine plane Ebene. Im Gegensatz hierzu sind Gelenkplatten in ihrer Natur üblicherweise nicht dafür ausgelegt quer zur Produktionsrichtung verbogen zu werden, da sich möglicherweise Probleme an der Gelenkanbindung zur nachfolgenden Gelenk- oder Pressenplatte (Hauptpressbereich) einstellen. Aus diesem Grund ist die vorliegende Lehre insbesondere bei dieser Gattung der kontinuierlich arbeitenden Pressen anzuwenden, wobei die gegenüberliegende Einlaufheizplatte, meist unten angeordnet, in Längsrichtung einen festen Einlaufradius aufweisen kann. Insbesondere eine derartige Einlaufheizplatte ist für eine Verbiegung quer zur Produktionsrichtung besonders geeignet.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Figur 1

In schematischer Darstellung die Seitenansicht einer kontinuierlich arbeitenden Presse mit einlaufseitig in Produktionsrichtung angeordneten verbiegbaren Einlaufheizplatten im Einlaufbereich (I/II) und nachfolgenden Press-/Heizplatten für den Hauptpressbereich (III),

Figur 2

in einer seitlichen vergrößerten schematischen Darstellung des Einlaufbereichs einer kontinuierlich arbeitenden Presse bei der Entlüftung einer Pressgutmatte mit einem gestuften Einlaufkeilverdichter im Einlaufbereich (I/II) oben und einer Einlaufheizplatte unten,

Figur 3

eine Ansicht in Produktionsrichtung mit Darstellung eines Biegeprofils respektive einer Verbiegung einer unteren Einlaufheizplatte quer zur Produktionsrichtung,

Figur 4

eine Darstellung eines weiteren bevorzugten Biegeprofils, respektive einer Aufwölbung einer unteren Einlaufheizplatte quer zur Produktionsrichtung,

Figur 5

eine schematische Darstellung eines gestuften Einlaufkeilverdichters nach Figur 2 mit Darstellung einer möglichen Verbiegungskontur bzw. einer Aufwölbung der unteren Einlaufheizplatte gegenüber den starren Gelenkplatten oben,

Figur 6

eine Ansicht in Produktionsrichtung mit Darstellung einer statischen Verbiegung durch eine Unterlage und außen liegenden Verspannung der unteren Einlaufheizplatte,

Figur 7

einen Schnitt in Produktionsrichtung mit einer Vorderansicht eines Pressengestell mit Darstellung eines Pressengestells mit Anordnung der Stellmittel zur Verbiegung einer Einlaufheizplatte quer zur Produktionsrichtung,

Figur 8

eine perspektivische Darstellung eines Pressengestells mit einer vergrößerten Darstellung der Druckisolierungen und einer möglichen Anordnung der Stellvorrichtungen unterhalb einer nicht dargestellten unteren Einlaufheizplatte,

Figur 9

ein weiteres Ausführungsbeispiel einer schwimmend gelagerten Einlaufheizplatte auf beispielsweise drei Stellvorrichtungen im unteren Totpunkt,

Figur 10

die Einlaufheizplatte nach Figur 9 im oberen Totpunkt der beiden äußeren Stellvorrichtungen mit vorzugsweise geregelter Druck- und/oder Wegregelung der mittleren Stellvorrichtung (nicht im oberen Totpunkt) und

Figur 11

die Einlaufheizplatte nach Figur 9 mit allen Stellvorrichtungen im oberen Totpunkt, wobei durch den verlängerten Hub der mittleren Stellvorrichtung respektive mehrerer Stellvorrichtungen in der Längsmittenlinien, eine Verbiegung der unteren Einlaufheizplatte erreicht wird.

In der Zeichnung wurde auf eine vollständige Abbildung einer kontinuierlich arbeitenden Presse mit jedem Detail verzichtet. Der bereits erläuterte und hier vollständig zugrunde liegende Stand der Technik ist dem Fachmann bekannt, so dass eine schematische Ansicht nach Figur 1 zur Darstellung des Herstellungsverfahrens, besonders in Zusammenschau mit Figur 2 ausreicht.

In Figur 1 wird schematisch der Gesamtaufbau der kontinuierlich arbeitenden Presse 1 dargestellt, die in einem Grundaufbau jeweils zwei endlos umlaufende Stahlbänder 2 und 3 aufweist, die um Umlenktrommeln 10 geführt sind. Eine Pressgutmatte 7 wird in den Einlaufbereich I/II eingeführt, wobei diese nach dem Stand der Technik üblicherweise auf einem Formband (nicht dargestellt) mittels einer Streumaschine (nicht dargestellt) gestreut und ggf. nach einer Vorverdichtung mittels einer Vorpresse (nicht dargestellt) verdichtet wird. In der Ausführungsform nach Figur 1 sind oben wie unten Einlaufheizplatten 16 angeordnet, die wie bereits beschrieben zur Einstellung des üblicherweise genannten Einlaufkeilverdichters (Keilform, bedeutet grundsätzlich oben und unten nicht in Querrichtung verbogene sondern nur in Längsrichtung eingestellte oder verbogene Einlaufheizplatten 16) dienen. Die Unterteilung des Einlaufbereiches in einen ersten und zweiten Einlaufbereich I, II ist begründet auf unterschiedliche Anwendungsmöglichkeiten des Standes der Technik und einem weiteren Ausführungsbeispiel nach Figur 2. Aber auch soll damit dokumentiert werden, dass die Querverbiegung unten oder oben, bzw. die Aufwölbung der Einlaufheizplatte 16 am vorderen Ende des Einlaufbereiches I, in der Mitte des Einlaufbereiches zwischen den Einlaufbereichen I und II oder gegen Ende des Einlaufbereiches II verwirklicht werden kann. Weitere denkbare Spielarten sind natürlich möglich. Die Einlaufheizplatten 16 und die Press-/Heizplatten 19 des Hauptpressbereichs III sind in einem Pressengestell 35 gelagert und werden mit darin üblicherweise angeordneten Stellvorrichtungen in ihrer Lage und ihrer Ausrichtung eingestellt. Die Pressgutmatte 7 mittels Druck und Wärme ausgehärtet und nach einem Kalibrierbereich gegen Ende des Hauptpressbereichs III als kontinuierlicher Plattenstrang ausgegeben und der Weiterverarbeitung (Aufteilung, Kühlung, Abstapelung) zugeführt.

In Figur 2 ist dargestellt, wie mit Hilfe eines Übergabebands 20 im Einlaufbereich I, II dem unteren Stahlband 3 die Pressgutmatte 7 übergeben wird. Für den Durchlauf der um die Umlenktrommeln 10 umlaufenden Stahlbänder 2 und 3 durch die kontinuierlich arbeitende Presse 1 werden zwischen den Einlaufheizplatten 16, respektive den Gelenkplatten 12, 13, im Einlaufbereich bzw. den Press-Heizplatten 19 im Hauptpressbereich III und den Stahlbändern 2 und 3 Rollstangen 4 mittels Einführungszahnrädern 5 beabstandet und parallel zueinander in den Einlaufbereich ein und durch die kontinuierlich arbeitende Presse 1 geführt.

Figur 2 zeigt dabei eine andere Variante eines Einlaufbereichs I, II einer kontinuierlich arbeitenden Presse 1, in der die obere Einlaufheizplatte 16 durch einen zweistufigen Einlaufkeilverdichter mit zwei Gelenkplatten 12, 13, mit daran angeordneten Gelenken 8, 9, ersetzt wird. Bevorzugt werden bis zum Mattenkontaktpunkt 17 der Pressgutmatte 7 mit dem oberen Stahlband 2 die oberen Rollstangen 4 mit geringem Druck zwischen dem oberen Stahlband 2 und der ersten Gelenkplatte 12 in einer Einführungszone eingeklemmt. Im weiteren Verlauf durchläuft die Pressgutmatte 7 die erste Verdichtungsstrecke I und wird dabei geringfügig verdichtet oder auch nur flächig eingeklemmt.

Beim Übertritt der Rollstangen 4 über das Gelenk 8 in die zweite Verdichtungsstrecke II sind Abrollbleche 11 zwischen den Gelenkplatten 12, 13 angebracht, die für einen reibungslosen Lauf der Rollstangen 4 sorgen, wobei fast jede zueinander einstellbare Winkeligkeit der Gelenkplatten 12, 13 zueinander durch das Gelenk 8 ermöglicht wird. Zur Einstellung unterschiedlicher Verdichtungswinkel α zwischen den Gelenkplatten 12, 13 und der Pressgutmatte 7 sind im oberen Bereich des zweistufigen Einlaufkeilverdichters den Gelenkplatten 12, 13 jeweils ein zumindest an einem Stößelblech 6 des Pressengestells 35 fixiertes Stellglied 15 zugeordnet. Nach der zweiten Verdichtungsstrecke II läuft die Pressgutmatte 7 in den Hauptpressbereich III ein und wird dort auf die vorgegebene Enddicke zu einer Werkstoffplatte verdichtet und ausgehärtet. Auch hier finden sich im Bereich des zweiten Gelenks 9 Abrollbleche 11 um unterschiedlich eingestellte Winkel α zwischen der zweiten Gelenkplatte 13 und den Press-/Heizplatten 19 im Hauptpressbereich III für die vorbeilaufenden Rollstangen 4 auszugleichen.

In der besonders bevorzugten Ausführungsform nach Figur 2 wird nun die untere Einlaufheizplatte 16 mit den mittigen Stellvorrichtungen 23 verbogen oder aufgewölbt und es stellt sich eine Aufwölbung 34 ein, die partiell oder über die gesamte Breite der Einlaufheizplatte 16 vorhanden sein kann. Die gegenüberliegende Einlaufheizplatte 16 (nach Figur 1) oder das Einlaufgelenksystem (nach Figur 2) bleiben dabei linear (parallel zu den Rollstangen 4) eingestellt, wobei die Gelenkplatten 12, 13 in Ihrer Beschaffenheit vorzugsweise eben bleiben oder nachgestellt werden können und die Einlaufheizplatten 16 in ihrer Längserstreckung zur Verstärkung der Verdichtung respektive zur Verringerung der Höhe des Einlaufspalts E entsprechend verbogen werden und nur quer zur Produktionsrichtung eine lineare Einstellung parallel zu den Rollstangen 4 eingestellt wird. Die Verringerung des Einlaufspaltes E erfolgt mit den Gelenkplatten 12, 13 dabei stufenweise, so dass sich in der Regel abschnittsweise ebene Oberflächen in Richtung der Rollstangen ergeben.

Es ist verständlich, dass die Vorgehensweise nach der Lehre der Erfindung auch im umgekehrten Falle funktioniert und oben eine Querverbiegung eingestellt wird und die unteren Einlaufplatten 16 respektive das unten angeordnet Einlaufgelenksystem mit zumindest zwei Gelenkplatten 12, 13 im Wesentlichen keine Querverbiegung aufweisen und parallel zu den Rollstangen 4 linear ausgerichtet sind.

Vorzugsweise wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die in Richtung der gebogenen oder eine Aufwölbung 34 aufweisenden Einlaufheizplatte 16 liegende Oberflächenseite 33 der Pressgutmatte 7 während der Einklemmung und/oder der Verdichtung zumindest in Teilen quer zur Produktionsrichtung 22 konkav verformt. Dementsprechend werden auf der gegenüberliegenden Seite der Pressgutmatte im Wesentlichen ebene Gelenkplatten 12 und/oder 13 verwendet und/oder die Gelenkplatten 12 und/oder 13 im Wesentlichen eben eingestellt. Vorzugsweise wird die Einklemmung der Pressgutmatte 7 zumindest in Teilen des Einlaufbereiches I, II nahezu drucklos durchgeführt, was insbesondere für Teile oder den gesamten Einlaufbereich I gilt. Es ist von Vorteil und ein bevorzugter Anwendungsfall, wenn die Einlaufheizplatte 16 im Wesentlichen im Bereich des Mattenkontaktpunktes 17 und/oder im ersten Einlaufbereich I und/oder im zweiten Einlaufbereich II quer zur Produktionsrichtung verbogen verwendet wird oder entsprechend aktiv verbogen wird. Eine durch die Verbiegung der Einlaufheizplatte 16 entstandene Aufwölbung 34 die Pressgutmatte 7 entlüftet im Wesentlichen in Richtung der Schmalseiten 30 der Pressgutmatte 7. Besonders bevorzugt ist die Anwendung bei einer Produktionsgeschwindigkeit in Produktionsrichtung 22 von über 1,2 m/s und/oder bei einer bei Pressgutmatten 7 einer Höhe h kleiner 35 mm. Dabei soll in einer weiteren möglichen Ausführungsform die Verbiegung der Einlaufheizplatte 16 quer zur Produktionsrichtung 22 spätestens nach 0,3 bis 2 m nach beidseitigem Kontakt der Pressgutmatte 7 am Mattenkontaktpunkt 17 mit den Stahlbändern 2, 3 verwirklicht wird.

Zur besseren Verdeutlichung sind in den Figuren 3 und 4 mögliche Biegeprofile 32 der unteren Einlaufheizplatte 16 dargestellt. Mit LML ist dabei die Längsmittenlinie dargestellt, die eigentlich in Produktionsrichtung 22 in der Eben der Pressgutmatte 7 liegt und diese mittig in zwei Hälften teilt.

Vorzugsweise wird nun im Bereich der Längsmittenlinie LML mit einer größeren Kraft, beispielsweise durch Stellvorrichtungen 23, die Einlaufheizplatte 16 verbogen und an den Randseiten mit geeigneten Rückzugsmitteln 29 zurückgehalten. Entsprechend finden sich skizzenhafte Kraftpfeile unterhalb der Einlaufheizplatte 16, die diesen Sachverhalt darstellen sollen. Natürlich kann die Verbiegung der Einlaufheizplatte 16 auch statisch respektive stationär eingestellt sein, wie später noch zu zeigen sein wird. Bei mehreren Reihen an Stellvorrichtungen 23 in Produktionsrichtung bzw. in Längserstreckung der Presse kann zumindest eine Stellvorrichtung 23 oder eine Reihe 31 an Stellvorrichtungen 23 in Produktionsrichtung eine Verbiegung herbeiführen.

Je nach Bedarf bei mehreren Stellvorrichtungen 23 über die Breite gilt das auch für die benachbarte Reihen 31' der Stellvorrichtungen 23.

Die Luftströmungen zeigen dabei die in vorteilhafter Weise eingeleitete Entlüftung der Pressgutmatte 7 mittels der initiierten Luftströmungen 21 in Richtung der Schmalseiten 30. Während Figur 3 eine Verbiegung über die gesamte Breite der Einlaufheizplatte 16 darstellt, ist in Figur 4 nur eine Aufwölbung 34 dargestellt. Hier ist zusätzlich noch ein Vergleich der Einlaufspalte E und E' dargestellt. Bei einer reinen Einklemmung der Pressgutmatte 7 im Einlaufspalt E findet in den Bereichen des Einlaufspaltes E' bereits eine Verdichtung statt.

Die Figur 5 zeigt beispielhaft die Anordnung einer Aufwölbung 34 oder einer Verbiegung in den Einlaufbereichen I und/oder II.

Nach Figur 6 wird eine Einlaufheizplatte 16 verwendet, die zumindest an einer Stelle kraft- und/oder formschlüssig an zumindest einem Teil des Pressengestells 35 fixiert ist. In vorliegendem Ausführungsbeispiel sind Haltemittel 14 an den Randseiten der Einlaufheizplatte 16 angeordnet, die die Einlaufplatte 16 randseitig an der Druckisolierung 18 respektive dem Tischblech 24 des Pressengestells 35 fixieren. Im Bereich der Längsmittenlinie LML wird nun eine Unterlage 36 eingebracht, die für eine statische Aufwölbung der unteren Einlaufheizplatte 16 sorgt.

Figur 7 zeigt ebenfalls einen Schnitt in Produktionsrichtung mit einer Vorderansicht eines Pressengestells 35 mit Darstellung möglicher Stellvorrichtungen 23 zur aktiven Halterung und/oder Querverbiegung einer unteren Einlaufheizplatte 16 quer zur Produktionsrichtung 22. Ein Pressengestell 35 in vereinfachter Darstellung kann dabei aus einem geschlossenen Fensterrahmenblech (nicht dargestellt) oder aus einem zusammengesetzten Fensterrahmen, der aus einem oben angeordnetem Stößelblech 6, einem unten angeordneten Tischblech 24 und diese verbindenden Zuglaschen 25 besteht. An geeigneter Stelle, hier zwischen den Zuglaschen 25 und dem oberen Stößelblech 6 und zwischen dem Stößelblech 6 und dem Tischblech 24 sind Stellvorrichtungen 26 und 27 angeordnet, die hier als einfach wirkende Hydraulikzylinder ausgeführt sind und im Lastfluss zueinander entgegengesetzt angeordnet sind. Dadurch können über die Stellvorrichtung 26 die Einlaufheizplatten 16 zusammen- und über die Stellvorrichtungen 27 auseinander gefahren werden. Im Detail ist weiter erkennbar, dass die untere Einlaufheizplatte 16 am Rand auf einem Anschlag 28 angeordnet ist und mittels der Rückzugsmittel 29 an das Tischblech 24 fixiert ist. Die Rückzugsmittel 29 können dabei fest einstellbare Zugstangen oder aktive verstellbare Stellvorrichtungen sein.

Zur besseren Verdeutlichung ist mit Figur 8 eine perspektivische Teildarstellung eines unteren Teils des Pressengestells 35, mehreren Tischblechen 24 mit Darstellung der Druckisolierungen 18 und einer möglichen Anordnung der Stellvorrichtungen 23 in Reihen 31 und 31'unterhalb einer unteren Einlaufheizplatte 16 gezeigt. Zur Einstellung eines bevorzugten Biegeprofils 32 nach Figur 5 wird nun zumindest eine hydraulische Stellvorrichtung 23 in Reihe 31 aktiviert und verbiegt die Einlaufheizplatte 16 im Bereich der Längsmittenlinie LML in Richtung der oben liegenden zweiten Einlaufheizplatte. Bereits diese Einstellung der Einlaufheizplatte 16 unten reicht aus, um eine Luftströmung 21 in Richtung der Schmalseiten 30 der Pressgutmatte 7 während der Verdichtung im Einlaufbereich zu etablieren bzw. zu optimieren. Bevorzugt werden mehrere Stellvorrichtungen 23 nacheinander in einer Reihe 31 aktiviert, um ein Biegeprofil 32 möglichst gleichmäßig oder stetig ansteigend in Produktionsrichtung einzustellen. Die Reihen 31' können dabei unterstützend tätig werden, oder wie nach Figur 4 keinen Teil zum Biegeprofil 32 beisteuern, was zu einer geringeren Krümmung der gesamten Einlaufheizplatte 6 über die Breite, aber ggf. zu einer starken Krümmung der Einlaufheizplatte im Richtung der Längsmittenlinie führt. Die Rückzugsmittel 29 gewährleisten während einer Aktivierung der Stellvorrichtungen 23 in der Reihe 31, ggf. mit einer Unterstützung durch die Stellvorrichtungen 23 in den Reihen 31' eine optimale Anlage der Außenseiten der Einlaufheizplatte 16 an den Anschlägen 28.

Nach den Figuren 9 bis 11 kann eine Einlaufheizplatte auch schwimmend auf mehreren hydraulischen Stellvorrichtungen 23 gelagert sein. Dabei wird für eine mindestens anteilige Verbiegung und/oder Aufwölbung 34 zumindest in einem Teil einer Reihe 31 der Stellvorrichtungen 23 in Produktionsrichtung 22 hydraulische Stellvorrichtungen 23 mit einem größeren maximalen Hubweg angeordnet sind als in der Reihe 31'.

In Figur 9 ist zur Darstellung dieser Möglichkeit die Einlaufheizplatte 16 während des Ruhezustands, bzw. im Leerlauf, der kontinuierlichen arbeitenden Presse 1 eingezeichnet und die Einlaufheizplatte 16 ist abgesenkt und die Kolben der Stellvorrichtungen 23 befinden sich im unteren Totpunkt.

In Figur 10 befindet sich die kontinuierlich arbeitende Presse im Fertigungsbetrieb für Werkstoffplatten und die beiden äußeren Kolben der Reihe 31', befinden sich am oberen Totpunkt und haben die Einlaufheizplatte 16 in Betriebsstellung angehoben. Die Stellvorrichtung 23 der Reihe 31 ist noch nicht am oberen Totpunkt angelangt, da diese Stellvorrichtung 23 der Reihe 31 gegenüber den anderen Stellvorrichtungen 23 der Reihen 31' einen verlängerten Hub aufweist. Der aktuelle Hub kann dabei weg- und/oder druckgeregelt durchgeführt werden und sorgt für eine normale Einstellung der Einlaufheizplatte 16. Wird nun für das erfindungsgemäße Verfahren eine Aufwölbung gewünscht, wird nach Figur 11 die mittlere Stellvorrichtung 23 der Reihe 31 mit dem nötigen Druck beaufschlagt, damit der Kolben am oberen Totpunkt angelangt. Gleichzeitig wird die Einlaufheizplatte 16 verbogen. Es ist verständlich dass für diese Verbiegung entweder genug Produktgegendruck der Pressgutmatte 7 vorhanden sein muss oder bei fehlendem Produktgegendruck, beispielsweise bei einer reinen Einklemmung oder geringfügigen Verdichtung im Einlaufbereich, die Kolben der äußeren Stellvorrichtungen 23 in den Reihen 31' fest mit der Einlaufheizplatte 16 verbunden sein müssen und die Zylinder mit dem Pressengestell 35 bzw. dem Tischblech 24 verbunden sind. Natürlich ist auch eine gedrehte Anordnung der Stellvorrichtungen 23 um 180° denkbar oder sogar sinnvoll.

Es sei noch mal betont, dass die Reihen 31, 31' nicht limitieren festgelegt werden dürfen. Zum einen sind zusätzliche Reihen 31' über die Breite der kontinuierlich arbeitenden Presse 1 denkbar, zum anderen müssen für eine Verbiegung oder eine Aufwölbung 34 nicht unbedingt mehrere Stellvorrichtungen 23 aktiviert werden, sondern es kann auch nur eine in einer Reihe genügen um das notwendige Ergebnis zu erreichen.

Die kontinuierlich arbeitende Presse kann alleinstehend Verwendung finden, ist aber auch insbesondere zur Durchführung des Verfahrens geeignet.

1.

Kont. arbeitende Presse

2.

Stahlband oben

3.

Stahlband unten

4.

Rollstangen

5.

Einführungszahnrad

6.

Stößelblech

7.

Pressgutmatte

8.

Gelenk 1

9.

Gelenk 2

10.

Umlenktrommel

11.

Abrollbleche

12.

Gelenkplatteplatte zu I

13.

Gelenkplatte zu II

14.

Haltemittel

15.

hydraulische Stellglieder

16.

Einlaufheizplatte unten

17.

Mattenkontaktpunkt

18.

Druckisolierung

19.

Press-/Heizplatten zu III

20.

Übergabeband

21.

Luftströmung

22.

Produktionsrichtung

23.

Stellvorrichtung

24.

Tischblech

25.

Zuglaschen

26.

Stellvorrichtung

27.

Stellvorrichtung

28.

Anschlag

29.

Rückzugsmittel

30.

Schmalseite

31.

Reihe Stellvorrichtung

32.

Biegeprofil

33.

Oberflächenseite

34.

Aufwölbung

35.

Pressengestell

36.

Unterlage

I

Einlaufbereich

II

Einlaufbereich

III

Hauptpressbereich

E

Einlaufspalt

h

Höhe der Pressgutmatte 7