[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nähen eines Nähguts, insbesondere
aus zumindest zwei, vorzugsweise großflächigen Nähgutlagen mittels eines Ober- und
eines Unterfadens, beispielsweise mit Doppelsteppstichmaschinen, bei dem eine Nadel
mit dem Oberfaden in das Nähgut eindringt und der Oberfaden mit dem Unterfaden verbunden
wird, woraufhin die Nadel aus dem Nähgut zurückgezogen wird.
[0002] Gattungsgemäße Verfahren sind aus dem Stand der Technik bekannt.
[0003] Bei diesen Verfahren werden beispielsweise Nähgutlagen aus Bevorratungseinrichtungen
entnommen und für eine Verarbeitung durch das Nähaggregat bereitgestellt. Das Nähaggregat
kann eine Nähgutauflage mit einem oberhalb der Nähgutauflage angeordneten Drückerfuß
und einen Nadelbalken haben, in welchem eine Vielzahl von Nadeln angeordnet sind.
Unterhalb der als Lochplatte ausgebildeten Nähgutauflage weist das Nähaggregat eine
insbesondere mit der Anzahl der Nadeln entsprechende Anzahl von Greifern auf, die
an einem Greiferbalken befestigt sind. Greifer und Nadeln werden oszillierend bewegt,
um beispielsweise Kettenstiche oder Doppelkettenstiche oder dergleichen in dem auf
der Nähgutauflage aufliegenden Nähgut auszuführen. Das Nähgut wird durch die Bevorratungseinrichtung
vorzugsweise in Form eines Abwickelns von einer Materialrolle bereitgestellt. Dabei
ist für jede Nähgutlage eine eigene Materialrolle bereitgestellt.
[0004] Eine Bevorratungseinrichtung offenbart beispielsweise die
DE 203 17 988 U1, bei der entsprechend der Anzahl der Nähgutlagen horizontal hintereinander angeordnete
Materialrollen angeordnet sind. In einem Rahmen ist für jede Materialrolle eine Führungseinrichtung
angeordnet, in die die jeweilige Materialrolle der Nähgutauflage einlegbar ist. Eine
derartige Führungseinrichtung ermöglicht die Ablage der Materialrolle mit ihrer Mantelfläche
auf einem Förderband.
[0005] Vertikal oberhalb einer jeden Materialrolle ist eine weitere Materialrolle mittels
einer Hebeeinrichtung vorgesehen, so dass die untere Materialrolle durch Absenken
der über ihr angeordneten Materialrolle ersetzt werden kann, sobald das Nähgut der
unteren Materialrolle vollständig abgewickelt worden ist oder gewechselt werden soll.
[0006] Diese Bevorratungsvorrichtung hat zwar bereits hinsichtlich der Rüstzeiten sowie
der manuellen Handhabung der im praktischen Betrieb schweren Materialrollen Vorteile,
stellt aber noch keine zufriedenstellende Lösung dar, da beispielsweise. Der Wechsel
von Nähgutlagen innerhalb unterschiedlicher Chargen immer noch zeitlich aufwändig
ist.
[0007] Darüber hinaus sind Verfahren zum Nähen eines Nähguts, insbesondere aus zumindest
zwei, vorzugsweise großflächigen Nähgutlagen mittels eines Ober- und eines Unterfadens
bekannt. Derartige Verfahren werden beispielsweise auf Steppstichmaschinen, vorzugsweise
Doppelsteppstichmaschinen durchgeführt, bei dem eine Nadel mit dem Oberfaden in das
Nähgut eindringt und der Oberfaden mit dem Unterfaden verbunden wird. Hierzu greift
ein Greifer mit dem Unterfaden in eine beim Zurückziehen der Nadel durch den Oberfaden
gebildete Schlaufe ein, woraufhin die Verbindung zwischen Oberfaden und Unterfaden
hergestellt wird. Beim Ansetzen beziehungsweise nach dem Abschneiden des Ober- und
Unterfadens nach Beenden der Naht entstehen im Bereich beider Oberflächen des Nähgutes
Fadenenden, die in der Regel manuell abgeschnitten werden. Dieser Vorgang ist zeitlich
aufwändig und kann Beschädigungen des Nähguts zur Folge haben, beispielsweise wenn
beim Abschneiden das Nähgut beschädigt wird.
[0008] Die Erfindung hat zur
Aufgabe, ein gattungsgemäßes Verfahren zum Nähen eines Nähguts hinsichtlich des Entfernens
von Fadenenden zu verbessern.
[0009] Als
Lösung wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass der Oberfaden derart gespannt wird, dass
der mit dem Oberfaden verbundene Unterfaden mit seinem dem Nähgut zugewandten Ende
bis oberhalb einer der Nadel zugewandten Oberfläche zugezogen wird, so dass das Ende
des Unterfadens im Bereich dieser Oberfläche entfernbar ist. Durch das erfindungsgemäße
Verfahren wird es ermöglicht, dass die Fadenenden nur auf einer Oberfläche auftreten,
so dass eine gegenüberliegende Seite des Nähguts herstellungsseitig ohne Fadenenden
ausgebildet ist. Dies erlaubt es, den Aufwand zur Entfernung von Fadenenden deutlich
zu reduzieren, da nur noch eine einzige Oberfläche des Nähguts hinsichtlich der Entfernung
der Fadenenden zu behandeln ist. Das Verfahren eignet sich insbesondere für Steppstichmaschinen,
bei denen durch geeignete Steuerung das Ende des Unterfadens auf einfache Weise mit
Hilfe des Oberfadens an die der Nadel zugewandten Oberfläche gezogen werden kann.
Vorgesehen kann beispielsweise sein, dass hierfür der Oberfaden während des Durchzugs
des Unterfadens mit einer höheren Zugspannung beaufschlagt wird. Erreicht werden kann
dies beispielsweise, indem das Nähgut transportiert wird, so dass der Oberfaden mit
einer zusätzlichen Spannung beaufschlagt wird, so dass der Unterfaden mit seinem dem
Nähgut zugewandten Ende auf die der Nadel zugewandten Oberfläche gezogen wird.
[0010] Eine Weiterbildung sieht vor, dass der Unterfaden vor dem Spannen des Oberfadens
am Ende eines Nähabschnitts abgeschnitten wird. Hierdurch kann ein zuverlässiges Trennen
des Unterfadens erreicht werden, ohne dass der Unterfaden mit einer zusätzlichen Spannung
beaufschlagt wird, wie sie beispielsweise beim Abreißen auftritt. Hierdurch kann das
Nähergebnis vor Beeinträchtigungen geschützt werden. Der Unterfaden kann mittels eines
dafür geeigneten Messers, einer Schere oder dergleichen abgeschnitten werden. Das
Abschneiden kann automatisch erfolgen, so dass manuelle Eingriffe weitgehend vermieden
werden können.
[0011] Der Oberfaden kann dadurch gespannt werden, dass das Nähgut relativ zur Nadel bewegt
wird. Hierdurch ist eine einfache kontrollierte Einbringung einer Zugspannung in den
Oberfaden erreichbar. Insbesondere kann die Größe der Zugspannung auf einfache Weise
genau eingestellt werden. Vorteilhaft wird nämlich nur eine derart große Zugspannung
in den Oberfaden eingebracht, die erforderlich ist, das Ende des Unterfadens auf die
der Nadel zugewandten Oberfläche zu ziehen. Zu große Zugspannungen im Oberfaden könnten
zu einem Abriss des Oberfadens führen.
[0012] Daneben kann vorgesehen sein, dass der Oberfaden mittels einer Spannvorrichtung,
insbesondere einem Spannhebel gespannt wird. Die Spannvorrichtung kann automatisch
gesteuert sein, so dass sie eine Zugspannung im Oberfaden zu einem gegebenen Zeitpunkt
erzeugt, an dem das Ende des Unterfadens durch das Nähgut gezogen werden soll. Die
Spannvorrichtung kann hierfür einen Spannhebel aufweisen, der vorzugsweise mittels
eines Antriebs betätigbar ist. Der Antrieb kann ein elektrischer, pneumatischer oder
auch hydraulischer Antrieb sein.
[0013] Weiterhin wird der über die Oberfläche überstehende Teil des Unterfadens im Wesentlichen
bündig mit der Oberfläche abgetrennt, insbesondere abgeschnitten. Das Abtrennen kann
beispielsweise durch Abreißen durchgeführt werden. Vorteilhaft wird der überstehende
Teil des Unterfadens jedoch abgeschnitten, so dass auf den Unterfaden möglichst keine
unerwünschten Zugkräfte auftreten können. Das Abschneiden erlaubt es darüber hinaus,
den Ort beziehungsweise die Länge der Abtrennung genau festzulegen. Gerade bei einem
im Wesentlichen bündig mit der Oberfläche vorgesehenen Abtrennen erweist sich das
Abschneiden als vorteilhaft, weil es einerseits mittels eines Schneidmessers einfach
und genau durchgeführt werden kann und zum zweiten das Fadenende des Unterfadens mit
der Oberfläche bündig abschließen kann. Es steht somit kein Fadenende aus der Oberfläche
hervor.
[0014] Es kann auch vorgesehen sein, dass die Unterfäden mit einer Länge von maximal 10
mm abgeschnitten werden. Diese Ausgestaltung erweist sich dann als vorteilhaft, wenn
vermieden werden soll, dass sich die Naht lösen kann. Durch die vorgegebene Länge
wird das automatische Auflösen einer Naht weitgehend vermieden.
[0015] Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Abschneiden des über die Oberfläche überstehenden
Teils des Unterfadens mit zumindest einer flächig arbeitenden Schneideinrichtung ausgeführt
wird. Mit der Schneideinrichtung kann auf einfache Weise eine vorgebbare Länge des
über die Oberfläche des überstehenden Teils des Unterfadens erreicht werden. Die flächig
arbeitende Schneideinrichtung kann beispielsweise in Form eines Schneidkopfes oder
dergleichen ausgebildet. Der Schneidkopf kann beispielsweise eine Auflagefläche aufweisen,
die auf die Oberfläche aufzubringen ist. Seitlich hervorstehende Schneidmesser können
das Ende des über die Oberfläche überstehenden Teils des Unterfadens ergreifen und
abschneiden, und zwar vorzugsweise auf eine vorgebbare Länge, die am Schneidkopf eingestellt
werden kann. Beispielsweise kann die Länge 10 mm betragen. Es kann aber auch vorgesehen
sein, dass der Schneidkopf das Ende des Unterfadens bündig mit der Oberfläche abschneidet.
[0016] Vorzugsweise wird im Wesentlichen jeder Nadel oder Nadelpaaren eine
[0017] Schneideinrichtung zugeordnet. Auf diese Weise kann die Erfindung für jede anzufertigende
Naht zum Einsatz kommen.
[0018] Ferner können die auf der Oberfläche verlaufenden und nicht mit dem Nähgut vernähten
Oberfäden vorzugsweise mittig geschnitten werden. Dies erlaubt es, die nicht vernähten
Oberfäden ebenfalls vom Nähgut zu entfernen. Dabei kann vorgesehen sein, dass das
Schneiden ebenfalls mittels der vorgenannten Schneideinrichtung durchgeführt wird.
Es kann darüber hinaus aber auch ein eigenes Schneidmesser vorgesehen sein, welches
den Oberfaden an der Oberfläche ergreift und im Wesentlichen mittig schneidet. Auf
diese Weise können einzelne Nähte des Nähgutes getrennt werden.
[0019] Vorteilhaft werden die geschnittenen Oberfäden mit der flächig arbeitenden Schneideinrichtung
abgeschnitten. Somit können vorzugsweise zugleich mit den Enden der Unterfäden auch
die geschnittenen Enden der Oberfäden entfernt werden. Ein einfaches, schnelles und
zuverlässiges Entfernen von Fadenenden kann erreicht werden. Manuelle Eingriffe können
im Wesentlichen vollständig vermieden werden.
[0020] Weitere Vorteile und Merkmale sind der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen
zu entnehmen. Im Wesentlichen gleichbleibende Bauteile sind mit den gleichen Bezugszeichen
bezeichnet. Ferner wird bezüglich gleicher Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung
zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 verwiesen. Die Zeichnungen sind Schemazeichnungen
und dienen lediglich der Erläuterung des folgenden Ausführungsbeispiels.
[0021] Es zeigen:
- Fig. 1
- ein Nähaggregat mit einer Bevorratungseinrichtung des Standes der Technik in einer
schematischen Seitenansicht;
- Fig. 2
- eine perspektivische Ansicht eines Nähaggregats mit einer Bevorratungseinrichtung
der Erfindung;
- Fig. 3
- eine schematische Seitendarstellung der Bevorratungseinrichtung nach Fig. 2;
- Fig. 4
- einen Ausschnitt einer Rollenaufnahme der Bevorratungseinrichtung gemäß Fig. 3 mit
zwei übereinander angeordneten Materialrollen in einer Seitenansicht;
- Fig. 5
- die Rollenaufnahme nach Fig. 4 mit einem teilweise seitlich herausgefahrenen Halter
und
- Fig. 6
- die Rollenaufnahme nach Figuren 4 und 5, mit einem in einer seitlich gekippten Stellung
angeordneten Halter.
[0022] Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Bevorratungseinrichtung 10 für
eine zumindest ein Nähaggregat aufweisenden Nähmaschine 14, mit der Matratzenplatten
hergestellt werden, welche vorliegend aus drei Nähgutlagen 16, 18, 20 gebildet sind,
die jeweils von einer Materialrolle 24, 26, 28 abgezogen werden. Vorliegend besteht
die Nähgutlage 18 aus elastischem Material, nämlich Schaumstoff. Die Nähgutlage 20
bildet eine Decklage. Die Nähgutlage 16 besteht aus unelastischem Material.
[0023] Die Nähgutlagen 16, 18, 20 werden beim Abrollen aufeinander abgelegt und bilden das
zu vernähende Nähgut, welches über nicht bezeichnete Führungsrollen dem Nähaggregat
zugeführt wird. Die Zuführung der Nähgutlagen 16, 18, 20 wird durch die auf das Nähgut
einwirkende Kraft bereitgestellt. In dem Nähaggregat werden die aufeinander abgelegten
Nähgutlagen 16, 18, 20 miteinander zum Nähgut vernäht. Das Nähgut wird über nicht
bezeichnete Führungs- beziehungsweise Umlenkrollen, welche unter anderem eine Straffung
des Nähgutes im Ausgangsbereich des Nähaggregats bereitstellen, abgeführt und einer
weiteren Verarbeitung zugeführt.
[0024] Oberhalb jeder der Materialrollen 24, 26, 28 ist jeweils eine Ersatzrolle gelagert,
die zum Austausch der darunter angeordneten Materialrolle dient. Hierfür ist zunächst
die entsprechende Materialrolle 24, 26, 28 zu entfernen, so dass Raum für die Aufnahme
der darüber angeordneten Materialrolle geschaffen wird. Letztere wird dann manuell
in die Position der vorhergehenden Materialrolle 24, 26, 28 abgelassen. Nach einem
Einfädelvorgang kann der Herstellungsprozess des Nähgutes fortgesetzt werden.
[0025] Bei diesem Stand der Technik erweist es sich als nachteilig, dass bei einem erforderlichen
Wechsel wenigstens einer der drei Nähgutauflagen 16, 18, 20 oder wenn eine der Materialrollen
24, 26, 28 leergelaufen ist, die entsprechende Materialrolle 24, 26, 28 auszuwechseln
ist. Hierfür muss die Nähmaschine 14 vollständig angehalten werden. Die Umrüstung
erfordert viel Zeit, insbesondere weil die Materialrollen umzulagern sind.
[0026] Fig. 2 zeigt nun eine Bevorratungsvorrichtung 32 gemäß der Erfindung mit drei Rollenaufnahmen
34. Jede Rollenaufnahme 34 weist vorliegend zwei Halter 42 auf, die jeweils paarweise
vertikal übereinander angeordnet sind. Vorliegend sind die drei Rollenaufnahmen 34
horizontal hintereinander angeordnet, so dass die jeweiligen Nähgutlagen während des
Abziehens von in den Haltern 42 angeordneten Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40
aufeinander abgelegt werden können.
[0027] Jeder Halter 42 nimmt jeweils eine Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 auf. Jede
der Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 ist an ihrem jeweiligen Halter 42 drehbar
gelagert. Fig. 3 zeigt die Bevorratungsvorrichtung in einer schematischen Seitenansicht.
[0028] Die Halter 42 sind Bestandteil der Rollenaufnahme 34. Von den in einer der Rollenaufnahme
34 angeordneten Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 sind die entsprechenden Nähgutlagen
abziehbar und dem Nähaggregat zuführbar. Das Nähaggregat ist vorliegend ein Nähaggregat,
wie es zuvor bezüglich des Standes der Technik angegeben wurde. Die Halter 42 der
Rollenaufnahme 34 sind im Wesentlichen horizontal nebeneinander übereinander angeordnet.
[0029] In den Haltern 42 der Rollenaufnahme 34 ist vorliegend im Wesentlichen gleiches oder
zumindest hinsichtlich der wesentlichen Eigenschaften für den Nähvorgang ähnliches
Material gelagert. So kann bei Erreichen eines Endes einer auf der Materialrolle 24,
26, 28, 36, 38, 40 aufgerollten ersten Nähgutlage unmittelbar auf die vertikal benachbarte
Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 umgestellt werden, indem lediglich ein Anfang
der zweiten Nähgutlage der vertikal benachbarten Materialrolle mit dem Ende der ersten
Nähgutlage verbunden wird.
[0030] Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, hat jeder Halter 42 zwei beabstandet angeordnete
Kragarme 44 sowie eine sich zwischen den Kragarmen 44 erstreckende Drehachse 46 zur
Aufnahme der jeweiligen Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40.
[0031] Jeder der Halter 42 weist mehrere Rollen 48 auf, die drehbar im Halter 42 gelagert
sind und auf die die Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 auflegbar ist. Hierdurch
kann eine auf den Rollen 48 aufliegende Materialrolle axial in Längsrichtung des Halters
42 ohne großen Kraftaufwand verschoben werden. Diese Ausgestaltung ermöglicht es,
nicht nur die Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 vereinfacht auszuwechseln, sondern
sie erlaubt es darüber hinaus die Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 in ihrer axialen
Position zu justieren.
[0032] In der vorliegenden Ausgestaltung ist ferner vorgesehen, dass die Bevorratungseinrichtung
32 aus drei Rollenaufnahmen 34 besteht, die jeweils zur Aufnahme von zwei Materialrollen
24, 26, 28, 36, 38, 40 in einer im Wesentlichen vertikalen Ebene nebeneinander ausgebildet
sind, so dass Drehachsen 46 der Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 im Wesentlichen
parallel zueinander ausgerichtet sind. Fig. 4 zeigt die Rollenaufnahme 34 für die
Materialrollen 16 und 24.
[0033] Ferner ist vorgesehen, dass jeweils der obere Halter 42 der Rollenaufnahme 34 eine
Aufnahmeeinrichtung 50 aufweist, mit der eine Materialrolle 24, 26, 40 in den jeweiligen
oberen Halter 42 förderbar ist (Fign. 4 bis 6). Die Aufnahmeeinrichtung 50 hat hierfür
einen Schlitten 52, der eine an die Materialrolle 24, 26, 40 anlegbare Auflagefläche
54 aufweist. Der Schlitten 52 ist relativ zum Halter 42 zwischen einer eingeschobenen
und einer ausgezogenen Stellung bewegbar und in einer mit der ausgezogenen Stellung
übereinstimmenden Endstellung relativ zum Halter 42 abwinkelbar ausgebildet (Fign.
5 und 6).
[0034] Wie aus den Fign. 5 und 6 ersichtlich ist, kann der Schlitten 50 um eine Achse 56
verschwenkt werden, so dass er in der ausgezogenen Endstellung zum Halter 42 derart
abwinkelbar ist, dass die Materialrolle 24, 26, 40 einfach entnommen beziehungsweise.
eingesetzt werden kann.
[0035] Vorliegend ist der Schlitten 52 im Längsschnitt L-förmig ausgebildet. Der Schlitten
52 bildet einen Schenkel 58 als abstützende Anlage für die Materialrolle 24, 26, 40.
Dadurch kann in der ausgefahrenden und gekippten Endposition die Materialrolle 24,
26, 40 auf einfache Weise ausgewechselt werden.
[0036] Die Auflagefläche 54 ist vorliegend aus mehreren, drehbar im Schlitten 52 gelagerten
Rollen 48 gebildet. Durch die Rollen 48 kann die Materialrolle 24, 26, 40 in der eingeschobenen
Stellung des Schlittens 52 ohne großen Kraftanstrengung in die gewünschte axiale Position
verschoben werden.
[0037] Zwischen dem Schlitten 52 und der Aufnahmeeinrichtung 50 ist ein Linearmotor 60 angelenkt,
mit dem der Schlitten 52 zwischen der eingeschobenen und der ausgezogenen Stellung
bewegt werden kann. Ein manueller Eingriff zur Positionierung des Schlittens 52 kann
somit im Wesentlichen eingespart werden. Die Anordnung des Schlittens 52 sowie die
Anlenkung des Linearmotors 60 erlaubt es darüber hinaus, dass der Schlitten 52 während
seiner Bewegung zugleich auch in die entsprechende Position gekippt werden kann. Ein
Ausschieben des Schlittens 52 bewirkt somit auch zugleich ein Kippen um die Achse
56, so dass mit einem einzigen Antrieb der Schlitten 52 von seiner Materialbereitstellungsstellung
in seine Rollenwechselstellung verfahren werden kann (vgl. Fig. 4 bis 6).
[0038] Der Linearmotor 60 ist als Pneumatikzylinder ausgebildet. Daneben kann der Linearmotor
natürlich auch als Hydraulikzylinder oder auch unter Verwendung einer Zugfeder als
Kraftspeicher ausgebildet sein.
[0039] Die Rollenaufnahme 34 weist ein Traggestell 62 auf, an welchem die Halter 42 als
jeweils zwei im Abstand mit dem Traggestell 62 angeordnete Kragarme 44 ausgebildet
sind, zwischen denen eine Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 drehbar gelagert ist.
In die Kragarme 44 ist eine Stange als Drehachse 46 einlegbar, welche Stange oder
Walze die Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 zentrisch durchgreift.
[0040] Um die Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 auswechseln zu können, ist jeweils ein
Kragarm 44 eines jeden Halters 42 relativ zum Traggestell 62 verschiebbar, und zwar
um eine parallel zur Drehachse 46 verlaufende Achse ausgebildet. Dies erlaubt es,
den jeweiligen Kragarm 44 vorzugsweise nach unten wegzuschwenken, so dass der Schlitten
52 für eine Bewegung der jeweiligen Materialrolle 24, 26, 40 in axialer Richtung mit
der auf ihm aufgelegten Materialrolle 24, 26, 40 freigegeben ist.
[0041] Aus den Figuren 2 und 3 ist ferner zu erkennen, dass jeweils zwei Haltern 42 einer
Rollenaufnahme 34 eine Verbindungs- und Führungseinrichtung 64 für die von den Materialrollen
24, 26, 28, 36, 38, 40 abzuziehenden Nähgutlagen zugeordnet ist. Diese ermöglicht
es, ein Anfang beziehungsweise Ende einer Nähgutlage von einer jeweils nicht im Betrieb
befindlichen Materialrolle zu fixieren. Hierfür weist die Verbindungs- und Führungseinrichtung
64 zwei beabstandet zueinander angeordnete Klemmeinrichtungen auf, mit denen die jeweiligen
Nähgutlage klemmend fixierbar ist. Nicht dargestellt ist, dass jede Klemmeinrichtung
zumindest eine relativ zur Nähgutlage verschwenkbare Walze aufweist.
[0042] Der Verfahrensablauf zur Zuführung einer Nähgutlage wird nachfolgend beschrieben:
Aus der Bevorratungseinrichtung 32 werden Nähgutlagen 14, 16, 18 einer ein Nähaggregat
aufweisenden Nähmaschine 14 zum Zwecke des Vernähens zugeführt. Die Bevorratungseinrichtung
32 weist hierfür sechs Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 auf, von denen jeweils
Nähgutlagen 16, 18, 20 abgezogen werden können. Die Materialrollen 24, 26, 28, 36,
38, 40 sind paarweise in Rollenaufnahmen 34 vertikal übereinander angeordnet.
[0043] Wie Fig. 2 zeigt, ist vorgesehen, dass die Materialrollen 24, 26, 28 Nähgutlagen
16, 18, 20 bereitstellen, die aufeinander abgelegt werden und dem Nähaggregat über
nicht näher bezeichnete Umlenk- und Führungsrollen zugeführt werden. Die Nähgutlagen
16, 18, 20 werden vorliegend zu Matratzenplatten vernäht. Jeweils zwei Materialrollen
24, 26, 28, 36, 38, 40 mit Nähgutlagen 16, 18, 20 werden in der Bevorratungseinrichtung
32 in zwei Haltern 42 einer Rollenaufnahme 34 angeordnet, wobei eine erste Nähgutlage
16, 18, 20 von einem Halter 42 der Rollenaufnahme 34 abgezogen und der Nähmaschine
14 zugeführt wird.
[0044] Bei Bedarf kann die oberhalb oder unterhalb der ersten Nähgutlage 16, 18, 20 angeordnete
Nähgutlage 16, 18, 20 von der jeweils zweiten Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40
in dem zweiten Halter 42 der entsprechenden Rollenaufnahme 34 abgezogen und der Nähmaschine
14 zugeführt werden. Hierzu wird die zweite Nähgutlage 16, 18, 20 mit dem Ende der
ersten Nähgutlage 16, 18, 20 verbunden. Dazu kann die erste Nähgutlage 16, 18, 20
vor der Verbindung mit der zweiten Nähgutlage 16, 18, 20 an ihrem Ende im Wesentlichen
rechtwinklig zu ihrer Längserstreckung abgeschnitten werden, um eine gerade Kante
zu bilden.
[0045] Die miteinander zu verbindenden Enden werden stumpf aneinanderstoßend angeordnet
und mit einem beide Enden übergreifenden Klebestreifen miteinander verbunden. Durch
eine Fortsetzung des Fertigungsvorgangs wird somit die zweite Nähgutlage 16, 18, 20
automatisch durch die erste Nähgutlage 16, 18, 20 zum Nähaggregat für die Fortsetzung
des Nähvorgangs gefördert. Montagetätigkeiten zum Austausch von Materialrollen 24,
26, 28, 36, 38, 40 können somit auf ein Minimum reduziert werden beziehungsweise erfolgen
unabhängig vom jeweiligen Fertigungsprozess. Die Nähgutlagen 16, 18, 20 werden in
Form von Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 in der Rollenaufnahme 34 übereinander
bevorratet. In den Haltern 42 einer Rollenaufnahme 34 angeordnete Materialrollen 24,
26, 28, 36, 38, 40 weisen gleiche oder zumindest hinsichtlich der wesentlichen Eigenschaften
für den Nähvorgang ähnliche Materialien auf.
[0046] Um eine gute Verbindung der zu verbindenden Enden der Nähgutlagen 16, 18, 20 erreichen
zu können, werden die miteinander zu verbindenden Nähgutlagen 16, 18, 20 vor dem Verbinden
ihrer Enden relativ zueinander in der Lage fixiert. Unter anderem können hierfür auch
die Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 in ihrer axialen Position zueinander verschoben
werden.
[0047] In den Figuren 2 und 3 sind ergänzend zwei Materialrollen 92, 94 dargestellt, die
ebenfalls in einer Rollenaufnahme angeordnet sind, wobei es sich bei den Materialrollen
92 und 94 um sogenanntes Decklagenmaterial handelt, welches bei der Herstellung von
beispielsweise Steppdecken oder Matratzenplatten als oberste Lage angeordnet und vernäht
wird. Bei der Herstellung von Steppdecken oder Matratzenplatten ist oftmals ein häufiger
Wechsel zwischen diesen Decklagenmaterialien erforderlich, um entsprechend vorgeplante
Chargen unterschiedlicher Ausgestaltung nähen zu können. Daher treffen die voranstehend
beschriebenen Vorteile der erfindungsgemäßen Bevorratungseinrichtung 10 auch auf eine
Bevorratungseinrichtung 10 mit einer Rollenaufnahme für dieses Decklagenmaterial gemäß
den Materialrollen 92 und 94 zu. Es ist in den Figuren 2 und 3 zu erkennen, dass diese
Materialrollen 92 und 94 in unmittelbarer Nähe zur Nähmaschine 14 in der Rollenaufnahme
22 gelagert sind, sodass dieses Decklagenmaterial auch in räumlicher Nähe zu dem Nähaggregat
vorgesehen ist. Es sei nochmals darauf hingewiesen, dass sämtliche Merkmale der Rollenaufnahmen
22, wie sie in der Bevorratungseinrichtung 10 gemäß den Figuren 2 und 3 dargestellt
und voranstehend beschrieben sind auch hinsichtlich der Materialrollen 92 und 94 in
der dafür vorgesehenen Rollenaufnahme 22 unmittelbar vor der Nähmaschine 14 vorgesehen
sein können. Dadurch werden auch die voranstehend beschriebenen Vorteile in diesem
Bereich erzielt.
[0048] Anhand der folgenden Figuren ist ein Nähvorgang beschrieben. Es zeigen:
- Figuren 7 bis 11
- schematische Verfahrensschritte eines Nähvorgangs und zum Fadenabschneiden einer Steppstichmaschine;
- Fig. 12
- einen Abschnitt eines Nähguts mit einem gespannten Oberfaden in perspektivischer Ansicht;
- Fig. 13
- eine Schneideinrichtung zum Abschneiden von Fadenenden in perspektivischer Ansicht;
und
- Fig. 14
- die Schneideinrichtung gemäß Fig. 13 in einer Draufsicht.
[0049] Aus den Figuren 7 bis 11 ist ein Verfahren zum Nähen von Nähgut 72 ersichtlich, welches
aus zwei großflächigen Nähgutlagen 16, 18 gebildet ist, die mittels eines Ober- und
eines Unterfadens 66, 68 verbunden werden. Bei dem Verfahren dringt eine Nadel 70
eines nicht weiter dargestellten Nähaggregats mit dem Oberfaden 66 in das Nähgut 72
ein. Der Oberfaden 66 wird mit dem Unterfaden 68 verbunden, woraufhin die Nadel 70
aus dem Nähgut 72 zurückgezogen wird (Fig. 7).
[0050] Um den Unterfaden 68 vom Nähgut 72 zu trennen, ist unterhalb des Nähgutes 72, das
heißt, im Bereich der der Nadel abgewandten Oberfläche des Nähgutes 72, eine Schneidvorrichtung
74 angeordnet, die den Unterfaden 68 abschneidet (Fig. 8). Nachdem der Unterfaden
68 abgeschnitten und ein freies Ende 78 ausgebildet ist, wird das Nähgut 72 in Transportrichtung
verschoben, wodurch der Oberfaden 66 derart gespannt wird, dass der mit dem Oberfaden
66 verbundene Unterfaden 68 mit seinem freien Ende 78 bis oberhalb einer der Nadel
70 zugewandten Oberfläche 76 gezogen wird, so dass das Ende 78 des Unterfadens 68
im Bereich dieser Oberfläche 76 entfernbar ist. Der Unterfaden 68 wird vor dem Spannen
des Oberfadens 66 am Ende eines Nähabschnitts abgeschnitten. Alternativ zum Verschieben
des Nähgutes 72 kann auch ein Spannen des Oberfadens 66 durch einen unabhängigen,
nicht dargestellten Spannhebel erfolgen (Fig. 9).
[0051] Das nun über die Oberfläche 76 überstehende freie Ende 78 des Unterfadens 68 wird
im Wesentlichen bündig mit der Oberfläche 76 abgeschnitten. Zu diesem Zweck ist eine
Schneidvorrichtung 80 vorgesehen, die im Folgenden noch beschrieben wird (Figuren
13, 14). Die Unterfäden 68 werden beispielsweise derart abgeschnitten, dass ihre über
die Oberfläche 76 hervorstehenden freien Enden 78 eine Länge von maximal 10 mm aufweisen.
Das Abschneiden des über die Oberfläche 76 überstehenden Teils des Unterfadens 68
wird mit einer flächig arbeitenden Schneideinrichtung 80 ausgeführt. Es ist vorgesehen,
dass im Wesentlichen jeder Nadel 70 eine Schneideinrichtung 80 zugeordnet ist.
[0052] Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass auch der Oberfaden 66 geschnitten
wird, wenn dieser aufgrund eines Transports des Nähgutes 72 zwischen dem Ende einer
Naht und dem Anfang einer folgenden Naht auf der Oberfläche 76 aufliegt (Fig. 10).
[0053] Mittels eines Messers 82 werden die auf der Oberfläche 76 verlaufenden und nicht
mit dem Nähgut 72 vernähten Oberfäden 66 im Wesentlichen mittig geschnitten (Figuren
11 und 12).
[0054] Hierzu weist das quer zur Transportrichtung bewegbare Messer 82 eine Schneide 84
auf. Die Schneide 84 ist gegenüber der Oberfläche 76 geneigt angeordnet und läuft
in einem spitzen Winkel auf diese zu. Hierdurch kann mit der Spitze der Oberfaden
66 erfasst und über eine gleitende Bewegung über die Schneide 84 geschnitten werden.
Hierdurch werden Fadenenden 86 des Oberfadens 66 erzeugt. Die Fadenenden 86 können
sodann zusammen mit den Fadenenden 78 des Unterfadens 68 in einem Arbeitsgang mittels
der Schneidvorrichtung 80 (Figuren 13 und 14) abgeschnitten werden. Gegebenenfalls
werden die Fadenenden der Unterfäden und/oder der Oberfäden mit Luft angeblasen oder
angesaugt, so dass ein sicherer Schneidvorgang gegeben ist..
[0055] Auch beim Beginn einer Naht ist vorgesehen, dass der Unterfaden 68 mittels des Oberfadens
66 auf die der Nadel 70 zugewandte Oberfläche 76 gezogen wird.
[0056] Die Schneidvorrichtung 80 weist zwei flächig ausgebildete Schneidplatten 88 auf,
die im Wesentlichen parallel zueinander sowie gleitend verschiebbar zueinander angeordnet
sind. An einer Seite weisen die beiden Schneidplatten 88 sägezahnartige Fortsätze
in Form eines Sägezahnprofils 90 auf, die im Falle einer Verschiebung der Schneidplatten
88 längs der Erstreckung des Sägezahnprofils 90 gegeneinander an ihren benachbarten
Kanten eine Schneidwirkung hervorrufen. Die Schneidvorrichtung 80 wird zum Zwecke
des Abschneidens der Fadenenden 78, 86 entlang der Oberfläche 76 des Nähguts 72 genutzt.
Durch entsprechende Auswahl der Schneidplatten 88 kann die Länge der Fadenenden 76,
86 eingestellt werden.
[0057] Die in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele dienen lediglich der Erläuterung
der Erfindung und sind für diese nicht beschränkend.
Bezugszeichenliste
[0058]
- 10
- Bevorratungseinrichtung
- 14
- Nähmaschine
- 16
- Nähgutlage
- 18
- Nähgutlage
- 20
- Nähgutlage
- 22
- Rollenaufnahme
- 24
- Materialrolle
- 26
- Materialrolle
- 28
- Materialrolle
- 32
- Bevorratungseinrichtung
- 34
- Rollenaufnahme
- 36
- Materialrolle
- 38
- Materialrolle
- 40
- Materialrolle
- 42
- Halter
- 44
- Kragarm
- 46
- Drehachse
- 48
- Rolle
- 50
- Aufnahmeeinrichtung
- 52
- Schlitten
- 54
- Auflagefläche
- 56
- Achse
- 58
- Schenkel
- 60
- Linearmotor
- 62
- Traggestell
- 64
- Verbindungs- und Führungseinrichtung
- 66
- Oberfaden
- 68
- Unterfaden
- 70
- Nadel
- 72
- Nähgut
- 74
- Schneidvorrichtung
- 76
- Oberfläche
- 78
- Ende des Unterfadens
- 80
- Schneidvorrichtung
- 82
- Messer
- 84
- Schneide
- 86
- Ende des Oberfadens
- 88
- Schneidplatten
- 90
- Sägezahnprofil
- 92
- Materialrolle
- 94
- Materialrolle
1. Verfahren zum Nähen eines Nähguts (72), insbesondere aus zumindest zwei, vorzugsweise
großflächigen Nähgutlagen (16, 18) mittels eines Ober- und eines Unterfadens (66,
68), beispielsweise mit Doppelsteppstichmaschinen, bei dem eine Nadel (70) mit dem
Oberfaden (66) in das Nähgut (72) eindringt und der Oberfaden (66) mit dem Unterfaden
(68) verbunden wird, woraufhin die Nadel aus dem Nähgut (72) zurückgezogen wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Oberfaden (66) derart gespannt wird, dass der mit dem Oberfaden (66) verbundene
Unterfaden (68) mit seinem dem Nähgut (72) zugewandten Ende bis oberhalb einer der
Nadel (70) zugewandten Oberfläche (76) gezogen wird, so dass das Ende (78) des Unterfadens
(68) im Bereich dieser Oberfläche (76) entfernbar ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Unterfaden (68) vor dem Spannen des Oberfadens (66) am Ende eines Nähabschnitts
abgeschnitten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Oberfaden (66) dadurch gespannt wird, dass das Nähgut (72) relativ zur Nadel (70) bewegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Oberfaden (66) mittels einer Spannvorrichtung, insbesondere einem Spannhebel
gespannt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der über die Oberfläche (76) überstehende Teil des Unterfadens (68) im Wesentlichen
bündig mit der Oberfläche (76) abgetrennt, insbesondere abgeschnitten wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Unterfäden (68) mit einer Länge von maximal 10 mm abgeschnitten werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Abschneiden des über die Oberfläche (76) überstehenden Teils (78) des Unterfadens
(68) mit zumindest einer flächig arbeitenden Schneideinrichtung (80) ausgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass im Wesentlichen jeder Nadel (70) oder Nadelpaaren eine Schneideinrichtung zugeordnet
wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die auf der Oberfläche (76) verlaufenden und nicht mit dem Nähgut vernähten Oberfäden
(66) vorzugsweise mittig geschnitten werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die geschnitten Oberfäden (66) mit der flächig arbeitenden Schneideinrichtung (80)
abgeschnitten werden.