Schalldämpfendes bzw. -absorbierendes Material

Abstract

 Das beschriebene und beanspruchte schalldämpfende Material ist flächenhaft und besitzt eine inhomogene Struktur. Es besteht aus einem Gewebe oder Flechtwerk mit relativ dicken, aneinander liegenden Längskomponenten (10), und relativ dünnen, in Querrichtung verlaufenden Komponenten (12), die einen Abstand voneinander haben. Zwischen den Längskomponenten werden durch den Verlauf der dünnen Querkomponenten längsgerichtete Mikroschlitze (22) gebildet. Die Breite der Mikroschlitze beträgt 0,01 und 0,4 mm, und die Dicke der Längskomponenten beträgt mindestens das 5- bis 10fache derjenigen der Mikroschlitze.

Beschreibung

Gebiet der Erfindung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein schalldämpfendes bzw. -absorbierendes Material, welches eine im Wesentlichen flächige Struktur mit darin befindlichen Mikroschlitzen aufweist. Das Material ist zur Herstellung schalldämpfender bzw. absorbierender Gegenstände oder deren Vorprodukte vorgesehen. Weiterhin richtet sich die Erfindung auf ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung dieser Materialien.

Stand der Technik

[0002] Schalldämpfende bzw. schallabsorbierende Anordnungen, im Folgenden kurz als "Schalldämpfer" bezeichnet, werden auf vielen Gebieten verwendet, um störenden Schall zu vermindern. Schalldämpfer sind wegen der Empfindlichkeit des menschlichen Gehörs erforderlich, welches durch übermässig starken Schalldruck oder auch durch bestimmte Schallfrequenzen geschädigt wird; bereits weit unterhalb der Schädigungsgrenze wird starker Schall bzw. Schall bestimmter Frequenzen als störend empfunden und beeinträchtigt die Lebensqualität.

[0003] Schalldämpfer sind in den verschiedensten Ausführungsformen an sich bereits bekannt. Beispielsweise kann es sich um Gebilde aus Fasern, offenzelligen Polymerschäumen, Glasfasermatten, um aufgesprühte Schichten (meist aus Polyurethanschaum) und akustische Ziegel handeln. Die schallvermindernde Wirkung faseriger Schalldämpfer basiert auf einer reibungsbasierten Verteilung der Schallenergie, die wiederum auf Luftdruckschwankungen beruht, im Fasergebilde. Trotz der Vorteile bei der Breitbandabsorption von Schall durch diese Faser- oder Schaumgebilde zeigen sie unangenehme Nachteile, nämlich die Abgabe losgerissener Teilchen und die dadurch hervorgerufene Luftverschmutzung. Daher ist die Anwendung solcher Schalldämpfer oft sehr eingeschränkt.

[0004] Seit einigen Jahren ist eine andere Art von Schalldämpfern bekannt geworden, nämlich perforierte Feststoffplatten. Meist weisen diese Schalldämpfer relativ dicke perforierte Substrate auf, beispielsweise aus Metall, und die Perforation besteht aus relativ grossen Löchern, d.h. solchen mit einem Durchmesser von mehr als 1 mm. Diese plattenförmigen Schalldämpfer werden im Allgemeinen auf zwei Arten verwendet, nämlich einmal mit einer den Schall reflektierenden Oberfläche und als Absorber eines engen Schallfrequenzbandes im hörbaren Bereich, und andererseits zur mechanischen und absorptiven Unterstützung eines faserigen Schalldämpfers über ein breites Frequenzspektrum. In diesem Falle dienen die perforierten Platten als Aufbaustruktur, und die faserigen Materialien sollen als Schalldämpfer wirken.

[0005] Auch sind schon mikroperforierte Gebilde als Schalldämpfer vorgeschlagen worden. Solche Gebilde (siehe die Dokumente US-6'194'052 B1 und WO 2006/101403 A1) haben die Form von gelochten oder geschlitzten Platten, sind relativ dick (zum Beispiel dicker als 2 mm) und mit Vorrichtungen (Versteifungen, Sicken usw.) zur Vermeidung von Vibrationen unter dem Einfluss der Schallwellen versehen. Eine Mikroperforation im Sinne des heutigen technischen Gebrauchs liegt vor, wenn der Durchmesser oder die Breite der Perforationen im Bereich von 0,05 bis 0,5 mm liegt (iVT International 2005, S. 105-107 und WO 2006/101403 A1; 0,01 bis 0,8 mm gemäss US-6'194'052 B1).

[0006] Beispielsweise beschreibt die US-Patentschrift Nr. 5'700'527 ein schallabsorbierendes Bauteil aus Glas oder synthetischem Glas mit einer Dicke von 0,2 bis 30 mm und Perforationen mit einem Durchmesser von 0,1 bis 2,0 mm, die in einem Abstand von 2 bis 20 mm voneinander angeordnet sind. Diese Platten sollen an Wänden, Decken oder Türen von Gebäuden angebracht werden und als Schalldämpfer dienen.

[0007] Es wurde nun gefunden, dass die Herstellung mikroperforierter Gebilde, die als Schalldämpfer wirksam sind, schwierig und aufwändig ist. Im Dokument US-6'194'052 werden die einzelnen Perforationen in Form von Mikroschlitzen nicht ausgestanzt, sondern nur mit Hilfe von Druckwerkzeugen aus dem Material ausgedrückt, wobei Ränder stehen bleiben. Die schallabsorbierenden Platten gemäss Dokument WO 2006/101403 werden mit einem Laserwerkzeug ausgeschnitten; dieses Verfahren ist jedoch auf bestimmte Materialien (Metalle usw.) beschränkt. Alternativ wird vorgeschlagen, mehrere sehr schmale Platten im Abstand der Breite der Mikroschlitze nebeneinander anzuordnen; diese Möglichkeit scheidet natürlich in der Praxis aus.

[0008] Bei der Herstellung kommt es darauf an, Löcher mit glatten Rändern zu erzeugen; wenn diese Ränder nicht glatt sind, wie es z.B. beim Stanzen von Blechen oder Kunststoffplatten beobachtet wird, leidet die schalldämpfende Wirkung. Zudem ist zur Perforierung eine besondere Maschine erforderlich, wodurch sich die Fabrikation verteuert. Auch ist es nicht möglich, Fasergebilde, wie sie schon als Schalldämpfer eingesetzt wurden, mit Mikroperforationen zu versehen.

Offenbarung der Erfindung

[0009] Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die Nachteile bekannter mikroperforierter Gebilde, seien es Platten oder Folien aus den unterschiedlichsten Materialien, zu beseitigen und ein neues, kostengünstig zu erzeugendes und sehr gut schalldämpfendes Material zu schaffen, welches als solches oder nach entsprechender Formung als Schalldämpfer eingesetzt wird.

[0010] Das erfindungsgemässe Material ist im ersten unabhängigen Patentanspruch definiert, und ein bevorzugtes Verfahren zu dessen Herstellung bildet den Gegenstand des zweiten unabhängigen Patentanspruches. Bevorzugte oder besondere Ausführungsformen wurden in abhängige Ansprüche aufgenommen.

[0011] Unter dem Ausdruck "im Wesentlichen flächige Struktur" wird in diesem Dokument eine zweidimensionale Ausdehnung verstanden, die beispielsweise bei den meisten Textilmaterialien vorliegt, aber auch gewellt sein kann und Berge und Täler aufweist, ohne dass der flächige Eindruck verloren geht.

[0012] Der Ausdruck "inhomogen", der in diesem Dokument verwendet wird, bezieht sich auf eine Struktur, die aus mindestens zwei verschiedenen Ausgangsmaterialien aufgebaut ist oder in Längsrichtung und in Querrichtung unterschiedliche visuelle und/oder strukturelle Eigenschaften besitzt und sich insbesondere von Folien oder Platten unterscheidet.

[0013] Das erfindungsgemässe schalldämpfende Material ist ein Gewebe, Geflecht oder ein beliebiges anderes Material, welches aus mindestens zwei verschiedenen Ausgangsmaterialien besteht. Die Verschiedenheit kann sich auf den Werkstoff als solchen und/oder auf dessen Dimensionen bzw. Formen beziehen. Es wurde gefunden, dass die schallabsorbierende Wirkung mit steigender Härte der Komponenten des erfindungsgemässen Materials ansteigt. Beispielsweise sind Glasfasern oder Metallfasern ein gut geeignetes Ausgangsmaterial. Aber es können sämtliche Ausgangsstoffe verwendet werden, die als Bänder oder Fäden vorliegen oder in diese Form gebracht werden können, und zwar aus allen geeigneten natürlichen oder synthetischen Stoffen einschliesslich Metallen, deren Aufzählung zu weit führen würde.

[0014] Die Herstellung des erfindungsgemässen Materials erfolgt im Allgemeinen durch Weben oder Flechten, wobei einerseits die Ausgangsstoffe so zu wählen sind, dass sich im Verlauf des Herstellungsverfahrens die gewünschten Mikroschlitze bilden, und andererseits unerwünschte andere Perforationen entweder nicht entstehen oder aber beseitigt werden. Diese Arbeitsweise bedingt eine passende Auswahl der Ausgangsstoffe. Dabei wird erfindungsgemäss die Verwendung gleicher Ausgangsstoffe ausgeschlossen; so können etwa durch normales Weben mit gleichen Kett- und Schussfäden keine erfindungsgemässen Materialien erhalten werden, da sich auf diese Weise keine Mikroschlitze bilden, sondern entweder gar keine Durchbrechungen bei eng geschlagenen Geweben oder quasiquadratische Löcher bei normal oder weit gewebten Stoffen.

[0015] Beispielsweise werden flache, relativ wenig flexible Bänder als Kettgarne eingesetzt und mittels dünner, flexibler Fäden oder Bänder, die als Schuss dienen und im Abstand voneinander eingetragen werden, zum Flächengebilde vereinigt. Der horizontale Abstand der Kettbänder, der gleichzeitig die Breite der Mikroschlitze definiert, wird durch die Dicke der Schussfäden bzw. -bänder bestimmt, und der Abstand zwischen zwei aufeinander folgenden Schussbändern bzw. -fäden entspricht dann der Länge der Mikroschlitze. Vorrichtungen zur Herstellung solcher gewebeähnlicher Strukturen sind bekannt; bereits bestehende Maschinen können leicht an die Erfordernisse der Herstellung des neuen Materials angepasst werden.

[0016] Aus den obigen Ausführungen geht hervor, dass das erfindungsgemässe Material im Vergleich zu den Methoden des Standes der Technik äusserst einfach und kostengünstig herzustellen ist.

[0017] Das erfindungsgemässe Material kann, wenn gewünscht, vor, während oder nach der Herstellung bearbeitet werden. Dazu gehört eine Ausrüstung zur Erhöhung der schalldämpfenden Wirkung, feuerhemmende Ausrüstungen, Konservierungsmittel, Färbungen, Korrosionsschutzmittel bei metallischen Werkstoffen, Lichtschutzmittel, Härtungsmittel zur Festlegung der Materialstruktur und viele andere, die dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt sind. Selbstverständlich kann das hergestellte flache Material auch im Rahmen des Möglichen verformt werden, beispielsweise zu schalldämpfenden Formteilen in Fahrzeugen, Flugzeugen, Schiffen usw. oder zu anderen dreidimensionalen Gebilden wie Wellmatten, Rohrmatten usw.

[0018] Die meisten Abmessungen des neuen Materials können in weiten Grenzen schwanken. Die Länge und Breite der erfindungsgemässen Struktur sind nur durch die Möglichkeiten der verwendeten Herstellungsvorrichtungen begrenzt. Die Dicke des Materials richtet sich nach der erforderlichen Stabilität. Wenn möglichst starre, bruch- und reissfeste Ausgangsfäden bzw.-bänder eingesetzt werden, wie es wegen der besseren Schalldämpfung solcher Stoffe bevorzugt wird, erhält man recht dünne, aber trotzdem feste Strukturen, deren Dicke im Allgemeinen zwischen 1 und 10 mm, bevorzugt 1 bis 5 mm, betragen kann. Es ist aber durchaus denkbar, auch dünnere Materialien herzuschellen.

[0019] Wenn es erforderlich ist, können dünne erfindungsgemässe Materialien auf Trägerstrukturen befestigt oder aufgespannt werden. Die Abmessungen der Mikroschlitze im erfindungsgemässen Material liegen zwischen 1 und 20 mm in der Länge und zwischen 0,01 und 0,4 mm in der Breite, wobei auch gelegentliche Überschreitungen dieser Werte im Erfindungsbereich liegen.

[0020] Im Sinne einer auch mechanisch widerstandsfähigen Struktur sollen die in Längsrichtung verlaufenden Komponenten möglichst starr sein und sich kaum wellen, während die Querkomponenten dünner und flexibler sind und sich um die Längskomponenten schlingen. Das heisst, dass die Mikroschlitze möglichst geradlinig verlaufen sollen. Selbstverständlich können die Mikroschlitze aber auch in einer beliebigen Richtung verlaufen, so dass diese Erfindung keinesfalls auf nur geradlinige Mikroschlitze beschränkt ist. Zu diesem Zweck wird ein Dickenverhältnis von Längs- zu Querkomponente von mindestens 5:1, besser von (5-10):1, bevorzugt.

[0021] Bei der Herstellung des neuen Materials können ungewollte Öffnungen bzw. Löcher auftreten, wie sie in locker geschlagenen Geweben die Regel sind, wenn die Ausgangsmaterialien dies begünstigen. Diese Löcher werden als parasitäre Löcher bezeichnet. Sie stören die Schallabsorption und werden im Allgemeinen durch einfaches Pressen des Materials zwischen Druckzylindern, deren Oberfläche auch strukturiert sein kann, beseitigt. Voraussetzung ist eine Kompressibilität der verwendeten Fäden oder Garne; wenn die neuen Materialien mit entsprechend angepassten Profilfäden bzw. -bändern erzeugt werden, treten keine parasitären Zwischenräume auf.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

[0022] Die Erfindung soll nun an Hand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert werden.

[0023] In den Zeichnungen stellen dar:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform, bei welcher Profilstäbchen durch Bänder miteinander verflochten sind;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform, bei welcher Profilstäbchen durch Bänder miteinander verflochten sind;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer dritten Ausführungsform, bei welcher runde Stäbchen durch Bänder miteinander verflochten sind;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer vierten Ausführungsform, bei welcher runde Stäbchen durch Fäden miteinander verflochten sind;

Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4; und

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht einer fünften Ausführungsform, welche durch wellenförmige Verformung des Materials der dritten Ausführungsform entsteht, welche in Fig. 3 gezeigt ist.

Ausführungsformen der Erfindung

[0024] In Fig. 1 sind vier parallel nebeneinander liegende Profilstäbe 10A, 10B, 10C und 10D gezeigt, welche einen sechseckigen Querschnitt aufweisen, beispielsweise mit einer unteren und oberen Seitenbreite 18 von 0,5 bis 10 mm. Die Profilstäbe sollen sich rechts und links von den Stäben 10A und 10D fortsetzen. Die Stäbe sind durch Bänder 12A, 12 verflochten, wobei das Band 12A über den ersten Stab 10A, dann unter den zweiten Stab 10B, über den dritten Stab 10C, unter dem vierten Stab 10D usw. verläuft. Das Band 12B befindet sich parallel im Abstand 16 vom Band 12A und folgt dem umgekehrten Verlauf (unter 10A, über 10B, unter 10C, über 10D, usw.). Wenn die Dicke 20 des Bandes 12A, 12B usw. 0,1 mm beträgt, entstehen an den Bereichen 22 Mikroschlitze mit einer Länge 16, nämlich dem Abstand zweier aufeinanderfolgender Bänder, und einer Breite 20, nämlich der Dicke des Bandes, hier 0,1 mm. Selbstverständlich ist es aber möglich, nach Bedarf auch grössere oder kleinere Mikroschlitze zu produzieren.

[0025] Beispielsweise beträgt die Breite 14 der Bänder 12 5 bis 10 mm und der gegenseitige Abstand 16 je zweier aufeinanderfolgender Bänder ebenfalls 5 bis 10 mm. Allerdings sich in diesem Zusammenhang auch ganz andere Abmessungen möglich. Das Material der Profilstäbe 10 kann ein thermoplastischer Kunststoff sein, und die Bänder 12 können aus Glasfasern bestehen.

[0026] Diese Mikroschlitze 22 sind überall und gleichmässig über das dargestellte flächenhafte Flechtwerk verteilt. Jedoch sind auch Ausführungsformen denkbar, bei welchem eine nichtgleichmässige Verteilung der Mikroschlitze über dem Flechtwerk angestrebt wird.

[0027] Die Herstellung der Struktur nach Fig. 1 geschieht nach an sich bekannten Verfahren. Dabei ist es möglich, mit bekannten Webverfahren zu arbeiten, wenn die Elastizität der Stäbe 10 dies gestattet. Zwischen je zwei aufeinanderfolgenden Bändern 12, die als Schuss dienen, können gleich breite, dünnere Bänder aus einem wasserlöslichen Material (z.B. Polyvinylalkohol) als Schuss eingetragen werden; nach Beendigung der Arbeit werden diese Abstandsbänder in Wasser herausgelöst, und man erhält ein Material mit genau gleich langen Mikroschlitzen.

[0028] In Fig. 2 ist eine ähnliche Anordnung aus Stäben und Bändern in perspektivischer Darstellung wiedergegeben. Die Profilstäbchen haben einen rechteckigen Querschnitt mit einer Breite B von 0,5 bis 5 mm und einer Höhe H von 0,2 bis 2 mm. Sie werden durch alternierend verlaufende Bänder 30 aus Fasermaterial zusammengehalten; die Mikroschlitze 32 zwischen je zwei im Abstand parallel verlaufenden Bändern 30 entsprechen in ihrer Breite der Breite der Bänder 30; diese Breite M ist in diesem Beispiel etwa 0,1 mm.

[0029] Fig. 3 zeigt ein Material, welches ganz analog wie dasjenige der Fig. 1 und 2 aufgebaut ist, nämlich mit Profilstäben 40, die hier einen kreisrunden Querschnitt haben, und Bändern 42, die im Abstand parallel und alternierend verlaufen, auch hier analog Fig. 1 und 2. Die Dicke D der Stäbe 40 beträgt 0,3 bis 1mm, und die Breite M1 der Mikroschlitze 0,05 bis 0,1 mm bei einer gleich grossen Dicke D2 der Bänder 42. Erneut können die angegebenen Dimensionen variieren, so dass auch dickere oder dünnere Stäbe und entsprechend kleinere oder grössere Mikroschlitze möglich sind. Auch ist eine Lösung denkbar, bei welcher die Stäbe nicht kreisrund, sondern vielmehr elliptisch sind.

[0030] In Fig. 4 ist eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Materials gezeigt, bei der in Kettrichtung verlaufende, mehr oder weniger dünne Stäbchen 50 mittels im Abstand parallel und alternierend verlaufender Schussfäden 52 verbunden sind. Wie aus Fig. 5 hervorgeht, welche einen Querschnitt in der durch die Linie V-V angedeuteten Ebene zeigt, haben die Stäbchen 50 eine Dicke D4 von 0,5 mm. Damit können sie bereits als dicke Fäden bezeichnet werden. Die Dicke D3 der Schussfäden, und damit auch die Breite M2 der Mikroschlitze 54, ist beispielsweise 0,1 mm. Die Länge der Mikroschlitze 54 hängt vom gegenseitigen Abstand der Schussfäden 52 (in Kettrichtung) ab und kann zwischen 1 und 20 mm, insbesondere zwischen 1 und 5 mm, gewählt werden.

[0031] Schliesslich zeigt Fig. 6 in schematischer perspektivischer Darstellung und als fünfte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein Material, bei dem das schalldämpfende Erzeugnis gemäss Fig. 3 durch Verformung längs der in Kettrichtung verlaufenden Stäbchen oder Fäden 40 eine wellenförmige bzw. zickzackförmige Struktur erhalten hat. Dabei bleiben die vorhandenen Mikroschlitze erhalten, und die Struktur zeichnet sich durch noch mehr verbesserte Schalldämpfungs-Eigenschaften und erhöhte mechanische Stabilität aus.

[0032] Aus dem erfindungsgemässen Material können zum Beispiel direkt schallabsorbierende Vorhänge usw. hergestellt werden. Ausserdem kann mit einer sehr dünnen Schicht eine hohe Schallabsorption garantiert werden; im Gegensatz dazu gilt bei herkömmlichen Schallisolationselementen in der Regel -je dicker, desto besser.

[0033] Die besprochenen und dargestellten Ausführungsformen der Erfindung sind nur Beispiele, die dem besseren Verständnis dienen sollen, und schränken die Erfindung nicht ein, die lediglich durch den Geltungsbereich der Patentansprüche abgegrenzt wird. Viele Verbesserungen und Weiterentwicklungen sind möglich und bieten sich dem Fachmann ohne weiteres an. So ist es klar, dass es durch veränderte Materialien bei der Herstellung, andere Dimensionen, unterschiedliche gewählte Profile der Stäbe, Bänder und Fäden und geeignete Wahl noch anderer Parameter möglich ist, die erfindungsgemässen Materialien und Strukturen an viele Anwendungen anzupassen, deren Aufzählung hier zu weit führen würde. Die Erfindung findet ihre Anwendung überall dort, wo es erwünscht oder erforderlich ist, bestehende oder zu erwartende Schallimmissionen abzuschwächen oder auf ein unhörbares Mass herabzudrücken.

Ansprüche

1. Schalldämpfendes Material, welches eine im Wesentlichen flächige Struktur mit darin befindlichen Mikroschlitzen aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass es eine im wesentlichen flächige und inhomogene Struktur mit Komponenten aufweist, die sich in Längsrichtung und in Querrichtung des Materials erstrecken, wobei die Mikroschlitze in Längsrichtung verlaufen und aus Zwischenraumteilen zwischen den Längskomponenten des Materials bestehen, und wobei die in Längsrichtung aufeinanderfolgenden Mikroschlitze durch Querkomponenten des Materials voneinander getrennt sind.

2. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Flechtwerk oder ein Gewebe ist, wobei die Komponenten in Längs- bzw. Kettrichtung von den Komponenten in Quer- bzw. Schussrichtung verschieden sind, und wobei die Längskomponenten, nur durch die Querkomponenten voneinander getrennt, eng aneinander liegen und die Querkomponenten im Abstand voneinander parallel und alternierend verlaufen.

3. Schalldämpfendes Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Querkomponenten, welche im Wesentlichen gleich der Breite der Mikroschlitze ist, im Bereich von 0,01 und 0,2 mm liegt.

4. Schalldämpfendes Material nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Mikroschlitze, welche dem gegenseitigen Abstand der Querkomponenten in Längsrichtung entspricht, im Bereich von 1 bis 20 mm liegt.

5. Schalldämpfendes Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Querkomponenten aus flexiblen Bändern bestehen.

6. Schalldämpfendes Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Querkomponenten aus Fäden bestehen.

7. Schalldämpfendes Material nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Längskomponenten aus relativ starren Profilstäben oder Fäden mit einer Dicke bestehen, die mindestens das Fünffache, bevorzugt das 5- bis 10fache derjenigen der Querkomponenten beträgt.

8. Schalldämpfendes Material nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung liegenden Komponenten relativ starr sind und sich kaum wellen, während die Querkomponenten dünner und flexibler sind und sich um die Längskomponenten schlingen, wodurch die Mikroschlitze im wesentlichen krümmungslos verlaufen.

9. Schalldämpfendes Material nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten des Materials aus Glasfasern oder aus Metall bestehen.

10. Verfahren zur Herstellung des schalldämpfenden Materials nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung parallel gelegte Längskomponenten in Form von Profilstäben oder -fäden mittels Querkomponenten in Form von Bändern oder Fäden durch Weben oder Flechten miteinander verbunden werden, wobei die Längskomponenten aneinander liegen und nur von den Querkomponenten, die alternierend über und unter die Längskomponenten sowie im Abstand voneinander eingetragen werden, voneinander getrennt werden, so dass sich zwischen den Längskomponenten Mikroschlitze ergeben.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten so gewählt werden, dass die Dicke der Längskomponenten zur Dicke der Querkomponenten im Verhältnis von (5-10):1 steht.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass unerwünschte, parasitäre Zwischenräume zwischen den Komponenten, die von den Mikroschlitzen verschieden sind und an Kreuzungsstellen der Komponenten entstehen können, durch Verpressen oder Verwalzen des erhaltenen Materials geschlossen werden.

Zeichnung