ANLAGE ZUR HERSTELLUNG EINER FASERSTOFFBAHN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn, umfassend eine Faserstoffsuspendierungseinheit zur Herstellung einer wässrigen Suspension aller Komponenten, einen Bahnbildner zur Entwässerung der wässrigen Suspension und zur Bildung der Faserstoffbahn, der ein zumindest streckenweise unter einem Winkel zur Horizontalen verlaufendes Schrägsieb und zumindest einen wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflauf aufweist, eine Bindersiebpartie zur Aufbringung eines wässrigen Bindemittels auf die Faserstoffbahn die ein zumindest streckenweise horizontal oder annähernd horizontal verlaufendes Bindersieb und wenigstens einen Binderstoffauflauf aufweist, eine ein Trocknersieb aufweisende Trocknungseinheit zur Trocknung und Verfestigung der Faserstoffbahn und einen Aufwickler zum kontinuierlichen Aufwickeln der Faserstoffbahn auf Wickelkerne zu Wickelrollen.

[0002] Eine derartige Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Langfaser- oder Nassvliesbahn und die damit anwendbaren Verfahren zur Herstellung derselben, die so genannten Nassverfahren, gehören bereits seit mehreren Jahrzehnten zum bekannten Stand der Technik und sind beispielsweise aus der Druckschrift US 4,294,655 A, insbesondere Figur 1, bekannt.
Bei diesen Nassverfahren wird in einer Faserstoffsuspendierungseinheit beispielsweise eine Glasfaser-Aufschlämmung durch Zugabe einer eine Faserlänge im Bereich von 6 bis 40 mm, vorzugsweise von 8 bis 30 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, aufweisenden Glasfaser zu einem typischen Weißwasser in einem Pulper zur Dispersion der Glasfaser in dem Weißwasser unter Bildung der Glasfaser-Aufschlämmung mit einer Faserkonzentration von etwa 0,2 bis 1,0 Gewichtsprozent hergestellt und einem Weißwasserstrom zugeteilt. Diese Glasfaser-Aufschlämmung wird dann in einem Bahnbildner mit zumindest einem wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflauf auf ein zumindest streckenweise unter einem Winkel zur Horizontalen verlaufendes Schrägsieb aufgebracht und entwässert. Durch die Entwässerung der Glasfaser-Aufschlämmung wird ein Glasfaser-Nassvlies gebildet. Das gebildete Glasfaser-Nassvlies wird anschließend auf ein zumindest streckenweise horizontal oder annähernd horizontal verlaufendes Bindersieb einer Bindersiebpartie überführt. In dieser Bindersiebpartie wird wenigstens ein wässriges Bindemittel, wie beispielsweise ein wässriges Harnstoff-Formaldehyd(UF)-Harz-basierendes Bindemittel, mittels wenigstens eines Binderstoffauflaufs auf das nasse Glasfaser-Nassvlies aufgebracht. Nachfolgend wird das überschüssige Bindemittel abgesaugt. Die wässrige Bindemittellösung wird vorzugsweise unter Verwendung eines Vorhangbeschichters oder eines Tauch- und Quetschapplikators auf das nasse Glasfaser-Nassvlies aufgebracht, allerdings sind auch andere Aufbringmethoden wie Sprühen geeignet. Das nasse und noch unverklebte Glasfaser-Nassvlies wird dann in eine ein Trocknersieb aufweisende Trocknungseinheit zur Trocknung und Aushärtung (Polymerisation) des Bindemittels, das die Glasfasern in dem Glasfaser-Vlies miteinander verklebt, überführt. Die Trocknungseinheit kann beispielsweise einen beheizten Durchlaufofen oder einen Trommel- bzw. Bandtrockner aufweisen, wobei das Glasfaser-Vlies im Regelfall einer Temperatur von 100 bis 250 °C ausgesetzt wird, dies jedoch nicht länger als 1 bis 2 Minuten. Und letztlich wird das einen Flächenmassebereich von 40 bis 200 g/m² und einen Binderanteil von 10 bis 30 % aufweisende Glasfaser-Vlies in einem Aufwickler auf Wickelkerne zu Wickelrollen aufgewickelt, um dann nachfolgenden Bearbeitungs- bzw. Verarbeitungsstationen zugeführt werden zu können.

[0003] Die Überführung des nassen und noch unverklebten Glasfaser-Vlieses aus der Bindersiebpartie in die Trocknungseinheit erfolgt zuweilen mittels einer längs geriffelten, verchromten und mit einem eigenen Antrieb versehenen Walze. Hierbei besteht fortwährend die Gefahr, dass die Walze, sobald sie mit dem sehr nassen und aufgrund des Binderauftrags klebrigen Glasfaser-Nassvlies in Kontakt gelangt, sehr schnell mit Glasfasern verschmutzt. Diese Verschmutzung bedingt einen hohen Produktionsausfall und eine damit einhergehende schlechte Runnability, da die Anlage vollständig abgestellt und die mit Glasfasern verschmutzte Walze gereinigt werden muss. Vereinzelt werden zwar Konstruktionen zum Zwecke einer "Online"-Walzenreinigung eingesetzt, die damit erreichbaren Reinigungsergebnisse sind jedoch, sowohl hinsichtlich der Reinigungsqualitäten als auch der Reinigungszeiten, mehr als unbefriedigend. Auch sind die Kosten für solche Konstruktionen, unter anderem durch die notwendige Ersatzteilhaltung einer Reservewalze, gewöhnlich nicht zu vernachlässigen.

[0004] Die Walze wird bei den derzeitigen Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 350 m/min auch nicht positioniert, da dies für diese Produktionsgeschwindigkeiten nicht erforderlich ist. Es ist jedoch erkennbar, dass die aus dem Glasfaser-Nassvlies bestehende Faserstoffbahn in diesem Überführungsbereich einen "unruhigen" Lauf erfährt und somit ein Hemmnis für eine zukünftige Steigerung der Produktionsgeschwindigkeiten vorliegen könnte.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Saugeinrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, die die genannten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise gänzlich vermeidet. Insbesondere soll die Überführung der nassen und noch unverklebten Faserstoffbahn aus der Bindersiebpartie in die Trocknungseinheit prozesssicherer gestaltet werden, so dass sie die Runnability der Anlage nicht negativ beeinflusst und kein Hemmnis für eine zukünftige Steigerung der Produktionsgeschwindigkeiten darstellt.

[0006] Diese Aufgabe wird bei einer Anlage der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen der Bindersiebpartie und der Trocknungseinheit mindestens eine vorzugsweise anstellbare Blaseinrichtung zur kontaktlosen Schwebendführung der Faserstoffbahn mittels Luft oder einem anderen strömungsfähigen Medium vorgesehen ist, die quer zu der Laufrichtung der Faserstoffbahn mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen aufweist.

[0007] Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

[0008] Das Vorsehen dieser Blaseinrichtung zur kontaktlosen Schwebendführung der Faserstoffbahn erlaubt eine prozesssichere Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn.

[0009] Aufgrund der Erzeugung eines Schwebepolsters durch die Blaseinrichtung wird die Möglichkeit einer etwaigen Verschmutzung eines Bauteils oder einer Baugruppe weitestgehend, ja sogar gänzlich vermieden. Da dadurch etwaige kosten- und zeitintensive Reinigungsaktivitäten mit anspruchsvollen Reinigungseinrichtungen entfallen, können wiederum eine wesentlich höhere Runnability und niedrigere Betriebskosten der Anlage erreicht werden.

[0010] Das von der Blaseinrichtung erzeugte Schwebepolster gewährleistet zudem eine signifikante Stabilisierung der Faserstoffbahn in diesem Überführungsbereich, was sich letztlich positiv auf eine mögliche Steigerung der Produktionsgeschwindigkeiten auswirken kann.

[0011] Und die erwähnten Blaszonen, die quer zu der Laufrichtung der Faserstoffbahn unabhängig voneinander steuer-/regelbar sind, erlauben einen optimalen und effizienten Betrieb der Blaseinrichtung über die Breite der Faserstoffbahn hinweg.

[0012] In einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform weist die Blaseinrichtung ein sich zumindest über die Breite der Faserstoffbahn erstreckendes Gehäuse auf, welches an wenigstens ein vorzugsweise steuer-/regelbares Gebläse zur Erzeugung eines Schwebepolsters angeschlossen ist und welches eine Begrenzungswand aufweist, deren äußere Wandfläche als Führungsfläche für die Faserstoffbahn vorzugsweise gekrümmt verläuft und eine Vielzahl von Austrittsöffnungen für die Luft oder das andere strömungsfähige Medium aufweist. Hierdurch wird eine sowohl schwebende als auch stabilisierte Führung der Faserstoffbahn um die äußere Begrenzungsfläche des Gehäuses sichergestellt. Durch die gezielte Ausbildung des Luftpolsters, beispielsweise aufgrund der herrschenden Gebläseleistung, und/oder der gewählten Krümmung der äußeren Wandfläche als Führungsfläche für die Faserstoffbahn kann gezielt Einfluss auf die Führung der Faserstoffbahn genommen werden.

[0013] Damit eine sowohl gleichmäßige Ausbildung des Luftpolsters als auch gleichzeitige oder annähernd gleichzeitige Beaufschlagung der Faserstoffbahn mit Luft oder dem anderen strömungsfähigen Medium erfolgt, sind die Austrittsöffnungen für die Luft oder das andere strömungsfähige Medium bevorzugt in wenigstens einer quer zur Laufrichtung der Faserstoffbahn verlaufenden Reihe angeordnet. Hierbei ist es besonders günstig, wenn die Austrittsöffnungen für die Luft oder das andere strömungsfähige Medium in zwei quer zur Laufrichtung der Faserstoffbahn verlaufenden Reihen angeordnet sind, wobei die erste Reihe an Austrittsöffnungen in einem im einlaufseitigen Bereich des Gehäuses angeordneten Luftkanal und die zweite Reihe an Austrittsöffnungen in einem im auslaufseitigen Bereich des Gehäuses angeordneten Luftkanal vorgesehen ist und wobei die in den beiden Luftkanälen vorgesehenen Austrittsöffnungen zu der Mittenebene des Gehäuses hin gerichtet sind.

[0014] Ferner kann vorgesehen sein, dass im einlaufseitigen Bereich des Gehäuses und/oder im auslaufseitigen Bereich des Gehäuses eine Abdeckplatte angeordnet ist, die sich von dem Gehäuse in Richtung der Faserstoffbahn erstreckt und in einem Abstand zwischen 5 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 10 und 25 mm, von der Faserstoffbahn endet und die im Wesentlichen über die gesamte Breite der Faserstoffbahn reicht. Damit wird unter anderem sichergestellt, dass die Faserstoffbahn in einem stabilen Bahnlauf, also ohne zu flattern auf die Führungsfläche der Blaseinrichtung aufläuft und diese auch wieder so verlässt. Ein Grund hierfür ist, dass die Abdeckplatte zu einer Stabilisierung der Luftströmung führt und somit ein Flattern der Faserstoffbahn verhindert. Die Abdeckplatte kann an dem Gehäuse befestigt und/oder in Richtung zu der Faserstoffbahn verstellbar gelagert sein. Diese beiden Möglichkeiten erlauben eine Anpassung an unterschiedliche Betriebsbedingungen.

[0015] Im Hinblick auf eine optimale Anordnung der Blaseinrichtung kann sie in ihrer Arbeitsposition einen Anstellbereich gegenüber der Horizontalen von +50 bis -80 mm, vorzugsweise von +30 bis -50 mm, insbesondere von +20 bis -30 mm, aufweisen. Somit kann sie mehr oder weniger in den Verlauf der zu überführenden Faserstoffbahn angestellt werden, wodurch gegebenenfalls eine prozesssichere Führung der Faserstoffbahn erzielt werden kann.

[0016] Damit das Schwebepolster in ausreichender Größe erzeugt werden kann, weist die mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen aufweisende Blaseinrichtung bevorzugt einen Luftvolumendurchsatz im Bereich von 20 bis 300 m³/min·m, vorzugsweise von 30 bis 250 m³/min·m, insbesondere von 50 bis 200 m³/min·m, und/oder einen Luftdruck im Bereich von 0,02 bis 3,0 bar, vorzugsweise von 0,05 bis 2 bar, auf.

[0017] Überdies ist die Blaseinrichtung bevorzugt zwischen der Arbeitsposition und einer Ruheposition mittels mindestens einer Positioniereinrichtung positionierbar, insbesondere mittels mindestens einer Schwenkeinrichtung schwenkbar gelagert. Diese Lagerung erlaubt je nach Bedarfsfall eine gute Zugänglichkeit zu der Blaseinrichtung und ihren Komponenten.

[0018] Auch ist die Anlage und ihre zwischen der zwischen der Bindersiebpartie und der Trocknungseinheit vorgesehene Blaseinrichtung bevorzugt für eine Faserstoffbahn mit einer Breite im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm, vorzugsweise von 3.000 bis 6.000 mm, insbesondere von 4.500 bis 6.000 mm, und für eine maximale Produktionsgeschwindigkeit von bis zu 600 m/min ausgelegt. Insbesondere in diesen Breitenbereichen kommt die prozesssichere Stabilisierung der Faserstoffbahn voll zum Tragen.

[0019] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

[0020] Es zeigen

Figur 1

ein schematisches Layout einer Anlage zur Herstellung einer Faserstoffbahn gemäß dem Stand der Technik;

Figur 2

eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen und zwischen der Bindersiebpartie und der Trocknungseinheit angeordneten Blaseinrichtung in ihrer Arbeitsposition;

Figur 3

eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen und zwischen der Bindersiebpartie und der Trocknungseinheit angeordneten Blaseinrichtung in ihrer Ruheposition;

Figur 4

die in der Figur 2 dargestellte und in ihrer Arbeitsposition befindliche Blaseinrichtung gemäß der Detaildarstellung X; und

Figur 5

die in der Figur 2 dargestellte und in ihrer Arbeitsposition befindliche Blaseinrichtung gemäß der Ansicht Y.

[0021] Die Figur 1 zeigt ein schematisches Layout einer Anlage 1 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn.

[0022] Diese Anlage 1 zur Herstellung der Faserstoffbahn 2 umfasst eine Faserstoffsuspendierungseinheit 3, einen Bahnbildner 4, der ein zumindest streckenweise unter einem Winkel α zur Horizontalen H verlaufendes Schrägsieb 5 und zumindest einen wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflauf 6 aufweist, eine Bindersiebpartie 7, die ein zumindest streckenweise horizontal oder annähernd horizontal verlaufendes Bindersieb 8 und wenigstens einen Binderstoffauflauf 9 aufweist, eine ein Trocknersieb 11 aufweisende Trocknungseinheit 10 und einen Aufwickler 12 zum kontinuierlichen Aufwickeln der Faserstoffbahn 2 auf Wickelkerne 13 zu Wickerollen 14.

[0023] In der Faserstoffsuspendierungseinheit 3 werden alle zur Herstellung einer wässrigen Suspension benötigten Komponenten, wie beispielsweise Wasser, Schnittfasern, Bindemittel und dergleichen, in einen ersten, mit einem Rührwerk 16 versehenen Behälter ("Pulper") 15 und danach in eine zweiten, ebenfalls mit einem Rührwerk 18 versehenen Behälter ("Pulper") 17 gegeben; den Transport der wässrigen Suspension übernehmen die Pumpen 19, 20. Die wässrige Suspension kann beispielsweise eine Glasfaser-Aufschlämmung sein, die Glasfasern mit einer Faserlänge im Bereich von 6 bis 40 mm, vorzugsweise von 8 bis 30 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, und so genanntes Weißwasser umfasst und eine Faserkonzentration von etwa 0,2 bis 1,0 Gewichtsprozent besitzt.

[0024] Der Faserstoffsuspendierungseinheit 3 schließt sich die nächste Verfahrensstufe an, nämlich die Entwässerung der wässrigen Suspension und die Bildung der Faserstoffbahn 2 mit Hilfe des in dem Bahnbildner 4 angeordneten Schrägsiebs 5. Hierzu wird die wässrige Suspension mittels eines wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflaufs 6 auf das Schrägsieb 5 aufgebracht. Das unterhalb des Schrägsiebs 5 aus der wässrigen Suspension abgefilterte Wasser wird gemäß dem Pfeil 21 im Kreislauf zurückgeführt und beispielsweise der den zweiten Behälter ("Pulper") 17 der Faserstoffsuspendierungseinheit 3 verlassenden wässrigen Suspension beigemengt.

[0025] In der folgenden Verfahrensstufe wird wenigstens ein wässriges Bindemittel, wie beispielsweise ein wässriges Harnstoff-Formaldehyd(UF)-Harz-basierendes Bindemittel, mittels eines Binderstoffauflaufs 9 auf die noch nasse und auf dem Bindersieb 8 der Bindersiebpartie 7 aufliegende Faserstoffbahn 2 aufgebracht. In dieser Bindersiebpartie 7 wird danach das überschüssige Bindemittel in bekannter Weise auch abgesaugt. Das wässrige Bindemittel kann in nicht dargestellter Weise auch unter Verwendung eines Vorhangbeschichters oder eines Tauch- und Quetschapplikators auf die noch nasse Faserstoffbahn aufgebracht werden, allerdings sind auch andere Aufbringmethoden wie Sprühen geeignet.

[0026] Die nächste Verfahrensstufe dient der Trocknung und Verfestigung der noch nassen Faserstoffbahn 2 durch eine Aushärtung (Polymerisation) des Bindemittels, das die Glasfasern in dem Glasfaser-Vlies miteinander verklebt. Hierzu wird sie durch die das Trocknersieb 11 aufweisende Trocknungseinheit 10 geführt, die zwei beheizte und dargestellte Durchlauföfen 22 oder einen nicht dargestellten Trommel- bzw. Bandtrockner aufweist. Die Faserstoffbahn 2 wird hierbei im Regelfall einer Temperatur von 100 bis 250 °C ausgesetzt, dies jedoch nicht länger als 1 bis 2 Minuten.

[0027] Und in einer letzten Verfahrensstufe wird die einen Flächenmassebereich von 40 bis 200 g/m² und einen Binderanteil von 10 bis 30 % aufweisende Faserstoffbahn in dem Aufwickler 12 auf Wickelkerne 14 zu Wickerollen 13 aufgewickelt, um dann nachfolgenden Bearbeitungs- bzw. Verarbeitungsstationen zugeführt werden zu können.

[0028] Zwischen der Bindersiebpartie 7 und der Trocknungseinheit 10 ist nun in schematischer Darstellung eine anstellbare Blaseinrichtung 23 zur kontaktlosen Schwebendführung der Faserstoffbahn 2 mittels Luft 24 oder einem anderen strömungsfähigen Medium 25 vorgesehen, die quer zu der Laufrichtung L (Pfeil) der Faserstoffbahn 2 mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen 26.1 bis 26.5 (vgl. Figur 5) aufweist.

[0029] Die Figur 2 zeigt nun eine schematische Seitenansicht der zwischen der Bindersiebpartie 7 und der Trocknungseinheit 10 angeordneten Blaseinrichtung 23 in ihrer Arbeitsposition A, die Figur 3 hingegen zeigt die Blaseinrichtung 23 in ihrer Ruheposition R. Die Positionierung der Blaseinrichtung 23 zwischen der Arbeitsposition A und einer Ruheposition R erfolgt mittels mindestens einer Positioniereinrichtung 27. Die als Schwenkeinrichtung 28 ausgebildete Positioniereinrichtung 27 ist hierbei sowohl an der Trocknungseinheit 10 als auch an der ein Gehäuse 30 aufweisenden Blaseinrichtung 23 angelenkt. Eine derartige Schwenkeinrichtung 28 ist dem Fachmann wohl bekannt und sie umfasst beispielsweise einen hydraulischen oder pneumatischen Schwenkzylinder 29. Die Faserstoffbahn 2 weist eine Bahnlaufrichtung L (Pfeil) auf und die Bindersiebpartie 7 umfasst ein Bindersieb 8, wohingegen die Trocknungseinheit 10 ein Trockensieb 11 umfasst.

[0030] Die Figur 4 zeigt die in der Figur 2 dargestellte und in ihrer Arbeitsposition A befindliche Blaseinrichtung 23 gemäß der Detaildarstellung X.

[0031] Die Blaseinrichtung 23 weist ein sich zumindest über die Breite B (Pfeil) der Faserstoffbahn 2 erstreckendes Gehäuse 30 auf, welches an wenigstens ein vorzugsweise steuer-/regelbares Gebläse 31 (Pfeildarstellung) zur Erzeugung eines Schwebepolsters 32 angeschlossen ist. Sie weist ferner eine Begrenzungswand 33 auf, deren äußere Wandfläche 34 als Führungsfläche 35 für die Faserstoffbahn 2 gekrümmt verläuft und eine Vielzahl von Austrittsöffnungen 36 für die Luft 24 oder das andere strömungsfähige Medium 25 aufweist. Die Austrittsöffnungen 36 können in bekannter Weise als einfache Bohrungen ausgeführt sein, sie können jedoch auch mit Düseneinsätzen versehen sein.

[0032] Die Austrittsöffnungen 36 für die Luft 24 oder das andere strömungsfähige Medium 25 sind in zwei quer zur Laufrichtung L (Pfeil) der Faserstoffbahn 2 verlaufenden Reihe R1, R2 angeordnet. Die erste Reihe R1 an Austrittsöffnungen 36 ist in einem im einlaufseitigen Bereich 37 des Gehäuses 30 angeordneten Luftkanal 38 und die zweite Reihe R2 an Austrittsöffnungen 36 ist in einem im auslaufseitigen Bereich 39 des Gehäuses 30 angeordneten Luftkanal 40 vorgesehen. Zudem sind die in den beiden Luftkanälen 38, 40 vorgesehenen Auftrittsöffnungen 36 zu der Mittenebene M des Gehäuses 30 hin gerichtet.

[0033] Weiterhin ist sowohl im einlaufseitigen Bereich 37 des Gehäuses 30 als auch im auslaufseitigen Bereich 39 des Gehäuses 30 jeweils eine Abdeckplatte 41 angeordnet, die sich von dem Gehäuse 30 in Richtung der Faserstoffbahn 2 erstreckt und in einem Abstand a zwischen 5 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 10 und 25 mm, von der Faserstoffbahn 2 endet und die im Wesentlichen über die gesamte Breite B (Pfeil) der Faserstoffbahn 2 reicht. Die einzelne Abdeckplatte 41 ist an dem Gehäuse 30 befestigt und in Richtung zu der Faserstoffbahn 2 verstellbar gelagert. Die jeweilige Verlagerung ist mittels eines Doppelpfeils angedeutet.

[0034] Die Blaseinrichtung 23 weist in ihrer dargestellten Arbeitsposition A einen Anstellbereich S gegenüber der Horizontalen h von +50 bis -80 mm, vorzugsweise von +30 bis -50 mm, insbesondere von +20 bis -30 mm, auf. Somit kann sie mehr oder weniger in den Verlauf der zu überführenden Faserstoffbahn 2 angestellt werden, wodurch gegebenenfalls eine prozesssichere Führung der Faserstoffbahn 2 erzielt werden kann.

[0035] Auch weist die mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbaren Blaszonen 26.1 bis 26.5 aufweisende Blaseinrichtung 23 (vgl. Figur 5) einen Luftvolumendurchsatz V (Pfeil) im Bereich von 20 bis 300 m³/min·m, vorzugsweise von 30 bis 250 m³/min·m, insbesondere von 50 bis 200 m³/min·m, und einen Luftdruck p im Bereich von 0,02 bis 3,0 bar, vorzugsweise von 0,05 bis 2 bar, auf.

[0036] Die Figur 5 zeigt die in der Figur 2 dargestellte und in ihrer Arbeitsposition A befindliche Blaseinrichtung 23 gemäß der Ansicht Y.

[0037] Die fünf unabhängig voneinander steuer-/regelbaren Blaszonen 26.1 bis 26.5 aufweisende Blaseinrichtung 23 ist für eine Faserstoffbahn 2 mit einer Breite B im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm, vorzugsweise von 3.000 bis 6.000 mm, insbesondere von 4.500 bis 6.000 mm, und für eine maximale Produktionsgeschwindigkeit v (Pfeil) von bis zu 600 m/min ausgelegt.

[0038] Sowohl der Luftvolumendurchsatz V (Pfeil) als auch der Luftdruck p in den einzelnen voneinander unabhängigen Blaszonen 26.1 bis 26.5 ist durch entsprechende, dem Fachmann bekannte und somit lediglich angedeutete Einrichtungen 42 steuer-/regelbar.

[0039] Die in den Figuren 1 bis 5 dargestellte Anlage 1 ist insbesondere zur Herstellung einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn geeignet. Die jeweilige Bahn kann dabei einen Flächenmassebereich von 40 bis 200 g/m², jeweilige Faserlängen im Bereich von 6 bis 40 mm, vorzugsweise von 8 bis 30 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, und einen Binderanteil von 10 bis 30 % aufweisen.

[0040] Zusammenfassend kann festgehalten werden, dass durch die Erfindung eine verbesserte Saugeinrichtung der eingangs genannten Art geschaffen wird, die die Nachteile des Stands der Technik weitestgehend, vorzugsweise gänzlich vermeidet. Insbesondere wird die Überführung der nassen und noch unverklebten Faserstoffbahn aus der Bindersiebpartie in die Trocknungseinheit prozesssicherer gestaltet, so dass sie die Runnability der Anlage nicht negativ beeinflusst und kein Hemmnis für eine zukünftige Steigerung der Produktionsgeschwindigkeiten darstellt.

Bezugszeichenliste

[0041] 

1

Anlage

2

Faserstoffbahn

3

Faserstoffsuspendierungseinheit

4

Bahnbildner

5

Schrägsieb

6

Stoffauflauf

7

Bindersiebpartie

8

Bindersieb

9

Binderstoffauflauf

10

Trocknungseinheit

11

Trocknersieb

12

Aufwickler

13

Wickelkern

14

Wickelrolle

15

Behälter ("Pulper")

16

Rührwerk

17

Behälter ("Pulper")

18

Rührwerk

19

Pumpe

20

Pumpe

21

Pfeil

22

Durchlaufofen

23

Blaseinrichtung

24

Luft

25

Medium

26.1 bis 26.5

Blaszone

27

Positioniereinrichtung

28

Schwenkeinrichtung

29

Schwenkzylinder

30

Gehäuse

31

Gebläse (Pfeildarstellung)

32

Schwebepolster

33

Begrenzungswand

34

Äußere Wandfläche

35

Führungsfläche

36

Austrittsöffnung

37

Einlaufseitiger Bereich

38

Luftkanal

39

Auslaufseitiger Bereich

40

Luftkanal

41

Abdeckplatte

42

Einrichtung

A

Arbeitsposition

a

Abstand

B

Breite (Pfeil)

H

Horizontale

h

Horizontale

L

Laufrichtung (Pfeil)

M

Mittenebene

p

Luftdruck

R

Ruheposition

R1

Reihe

R2

Reihe

S

Anstellbereich

V

Luftvolumendurchsatz (Pfeil)

v

Produktionsgeschwindigkeit (Pfeil)

X

Detaildarstellung

Y

Ansicht

α

Winkel

Ansprüche

1. Anlage (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Langfaserpapier- oder Nassvliesbahn, umfassend eine Faserstoffsuspendierungseinheit (3) zur Herstellung einer wässrigen Suspension aller Komponenten, einen Bahnbildner (4) zur Entwässerung der wässrigen Suspension und zur Bildung der Faserstoffbahn (2), der ein zumindest streckenweise unter einem Winkel zur Horizontalen (H) verlaufendes Schrägsieb (5) und zumindest einen wenigstens einschichtigen, vorzugsweise mehrschichtigen Stoffauflauf (6) aufweist, eine Bindersiebpartie (7) zur Aufbringung eines wässrigen Bindemittels auf die Faserstoffbahn (2), die ein zumindest streckenweise horizontal oder annähernd horizontal verlaufendes Bindersieb (8) und wenigstens einen Binderstoffauflauf (9) aufweist, eine ein Trocknersieb (11) aufweisende Trocknungseinheit (10) zur Trocknung und Verfestigung der Faserstoffbahn (2) und einen Aufwickler (12) zum kontinuierlichen Aufwickeln der Faserstoffbahn (2) auf Wickelkerne (13) zu Wickelrollen (14),
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen der Bindersiebpartie (7) und der Trocknungseinheit (10) mindestens eine vorzugsweise anstellbare Blaseinrichtung (23) zur kontaktlosen Schwebendführung der Faserstoffbahn (2) mittels Luft (24) oder einem anderen strömungsfähigen Medium (25) vorgesehen ist, die quer zu der Laufrichtung (L) der Faserstoffbahn (2) mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen (26.1 bis 26.5) aufweist.

2. Anlage (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Blaseinrichtung (23) ein sich zumindest über die Breite (B) der Faserstoffbahn (2) erstreckendes Gehäuse (30) aufweist, welches an wenigstens ein vorzugsweise steuer-/regelbares Gebläse (31) zur Erzeugung eines Schwebepolsters (32) angeschlossen ist und welches eine Begrenzungswand (33) aufweist, deren äußere Wandfläche (34) als Führungsfläche (35) für die Faserstoffbahn (2) vorzugsweise gekrümmt verläuft und eine Vielzahl von Austrittsöffnungen (36) für die Luft (24) oder das andere strömungsfähige Medium (25) aufweist.

3. Anlage (1) nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Austrittsöffnungen (36) für die Luft (24) oder das andere strömungsfähige Medium (25) in wenigstens einer quer zur Laufrichtung (L) der Faserstoffbahn (2) verlaufenden Reihe (R1, R2) angeordnet sind.

4. Anlage (1) nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Austrittsöffnungen (36) für die Luft (24) oder das andere strömungsfähige Medium (25) in zwei quer zur Laufrichtung (L) der Faserstoffbahn (2) verlaufenden Reihen (R1, R2) angeordnet sind, wobei die erste Reihe (R1) an Austrittsöffnungen (36) in einem im einlaufseitigen Bereich (37) des Gehäuses (30) angeordneten Luftkanal (38) und die zweite Reihe (R2) an Austrittsöffnungen (36) in einem im auslaufseitigen Bereich (39) des Gehäuses (30) angeordneten Luftkanal (40) vorgesehen ist und wobei die in den beiden Luftkanälen (38, 40) vorgesehenen Auftrittsöffnungen (36) zu der Mittenebene (M) des Gehäuses (30) hin gerichtet sind.

5. Anlage (1) nach Anspruch 2, 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass im einlaufseitigen Bereich (37) des Gehäuses (30) und/oder im auslaufseitigen Bereich (39) des Gehäuses (30) eine Abdeckplatte (41) angeordnet ist, die sich von dem Gehäuse (30) in Richtung der Faserstoffbahn (2) erstreckt und in einem Abstand (a) zwischen 5 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 10 und 25 mm, von der Faserstoffbahn (2) endet und die im Wesentlichen über die gesamte Breite (B) der Faserstoffbahn (2) reicht.

6. Anlage (1) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abdeckplatte (41) an dem Gehäuse (30) befestigt ist.

7. Anlage (1) nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abdeckplatte (41) in Richtung zu der Faserstoffbahn (2) verstellbar gelagert ist.

8. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Blaseinrichtung (23) in ihrer Arbeitsposition (A) einen Anstellbereich (S) gegenüber der Horizontalen (h) von +50 bis -80 mm, vorzugsweise von +30 bis -50 mm, insbesondere von +20 bis -30 mm, aufweist.

9. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen (26.1 bis 26.5) aufweisende Blaseinrichtung (23) einen Luftvolumendurchsatz (V) im Bereich von 20 bis 300 m³/min·m, vorzugsweise von 30 bis 250 m³/min·m, insbesondere von 50 bis 200 m³/min·m, aufweist.

10. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mehrere unabhängig voneinander steuer-/regelbare Blaszonen (26.1 bis 26.5) aufweisende Blaseinrichtung (23) einen Luftdruck (p) im Bereich von 0,02 bis 3,0 bar, vorzugsweise von 0,05 bis 2 bar, aufweist.

11. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Blaseinrichtung (23) zwischen der Arbeitsposition (A) und einer Ruheposition (R) mittels mindestens einer Positioniereinrichtung (27) positionierbar, insbesondere mittels mindestens einer Schwenkeinrichtung (28) schwenkbar gelagert ist.

12. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass sie für eine Faserstoffbahn (2) mit einer Breite (B) im Bereich von 2.000 bis 6.000 mm, vorzugsweise von 3.000 bis 6.000 mm, insbesondere von 4.500 bis 6.000 mm, und für eine maximale Produktionsgeschwindigkeit (v) von bis zu 600 m/min ausgelegt ist.

Claims

1. Installation (1) for producing a fibrous material web (2), in particular a long-fibre paper web or wet nonwoven web, comprising a fibrous material suspension unit (3) for producing an aqueous suspension of all the components, a web former (4) for dewatering the aqueous suspension and for forming the fibrous material web (2), which has an inclined wire (5) running at an angle to the horizontal (H), at least over some distance, and at least one at least single-ply, preferably multi-ply, flowbox (6), a binder wire section (7) for applying an aqueous binder to the fibrous material web (2), which has a binder wire (8) running horizontally or approximately horizontally, at least over some distance, and at least one binder flowbox (9), a drying unit (10) having a dryer fabric (11) for drying and consolidating the fibrous material web (2), and a winder (12) for the continuous winding of the fibrous material web (2) onto winding cores (13) to form wound rolls (14),
characterized in that
between the binder wire section (7) and the drying unit (10) there is provided at least one preferably displaceable blowing device (23) for the non-contact floating guidance of the fibrous material web (2) by means of air (24) or another free-flowing medium (25), which, transversely with respect to the running direction (L) of the fibrous material web (2), has a plurality of blowing zones (26.1 to 26.5) that can be controlled/regulated independently of one another.

2. Installation (1) according to Claim 1,
characterized in that
the blowing device (23) has a housing (30) which extends at least over the width (B) of the fibrous material web (2), which is connected to at least one blower (31) that can preferably be controlled/regulated in order to produce a floating cushion (32), and which has a boundary wall (33) of which the outer wall surface (34) preferably runs in a curve as a guide surface (35) for the fibrous material web (2) and has a multiplicity of outlet openings (36) for the air (24) or the other free-flowing medium (25).

3. Installation (1) according to Claim 2,
characterized in that
the outlet openings (36) for the air (24) or the other free-flowing medium (25) are arranged in at least one row (R1, R2) running transversely with respect to the running direction (L) of the fibrous material web (2).

4. Installation (1) according to Claim 2 or 3,
characterized in that
the outlet openings (36) for the air (24) or the other free-flowing medium (25) are arranged in two rows (R1, R2) running transversely with respect to the running direction (L) of the fibrous material web (2), the first row (R1) of outlet openings (36) being provided in an air duct (38) arranged in the inlet-side region (37) of the housing (30), and the second row (R2) of outlet openings (36) being provided in an air duct (40) arranged in the outlet-side region (39) of the housing (30), and the outlet openings (36) provided in the two air ducts (38, 40) being directed towards the midplane (M) of the housing (30).

5. Installation (1) according to Claim 2, 3 or 4,
characterized in that
in the inlet-side region (37) of the housing (30) and/or in the outlet-side region (39) of the housing (30) there is arranged a cover plate (41), which extends from the housing (30) in the direction of the fibrous material web (2) and ends at a distance (a) from the fibrous web (2) of between 5 and 30 mm, preferably between 10 and 25 mm, and which reaches substantially over the entire width (B) of the fibrous material web (2).

6. Installation (1) according to Claim 5,
characterized in that
the cover plate (41) is fixed to the housing (30).

7. Installation (1) according to Claim 5 or 6,
characterized in that
the cover plate (41) is mounted such that it can be adjusted in the direction towards the fibrous material web (2).

8. Installation (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
in its working position (A), the blowing device (23) has a setting range (S) with respect to the horizontal (h) of +50 to -80 mm, preferably from +30 to -50 mm, in particular from +22 to -30 mm.

9. Installation (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the blowing device (23) having a plurality of blowing zones (26.1 to 26.5) that can be controlled/regulated independently of one another has an air volume throughput (V) in the range from 20 to 300 m³/min·m, preferably from 30 to 250 m³/min·m, in particular from 50 to 200 m³/min·m.

10. Installation (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the blowing device (23) having a plurality of blowing zones (26.1 to 26.5) that can be controlled/regulated independently of one another has an air pressure (p) in the range from 0.02 to 3.0 bar, preferably from 0.05 to 2 bar.

11. Installation (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
the blowing device (23) is mounted such that it can be positioned between the working position (A) and a rest position (R) by means of at least one positioning device (27), in particular such that it can be pivoted by means of at least one pivoting device (28).

12. Installation (1) according to one of the preceding claims,
characterized in that
it is designed for a fibrous material web (2) having a width (B) in the range from 2000 to 6000 mm, preferably from 3000 to 6000 mm, in particular from 4500 to 6000 mm, and for a maximum production speed (v) of up to 600 m/min.

Revendications

1. Installation (1) pour la fabrication d'une bande de matière fibreuse (2), en particulier d'une bande de papier à fibres longues ou d'une bande de non tissé humide, comprenant une unité de mise en suspension de matière fibreuse (3) pour la fabrication d'une suspension aqueuse de tous les composants, un formateur de bande (4) pour l'essorage de la suspension aqueuse et pour la formation de la bande de matière fibreuse (2), qui présente une toile oblique (5) s'étendant au moins localement sous un angle par rapport à l'horizontale (H) et au moins une caisse de tête (6) à au moins une couche, de préférence à plusieurs couches, une partie de toile de liage (7) pour l'application d'un liant aqueux sur la bande de matière fibreuse (2), qui présente une toile de liage (8) s'étendant au moins localement horizontalement ou à peu près horizontalement et au moins une caisse de tête de liage (9), une unité de séchage (10) présentant une toile de séchoir (11) pour le séchage et la consolidation de la bande de matière fibreuse (2) et une enrouleuse (12) pour l'enroulement continu de la bande de matière fibreuse (2) sur des mandrins d'enroulement (13) en bobines (14), caractérisée en ce qu'il est prévu entre la partie de toile de liage (7) et l'unité de séchage (10) au moins un dispositif de soufflage (23) de préférence réglable pour le guidage flottant sans contact de la bande de matière fibreuse (2) au moyen d'air (24) ou d'un autre fluide capable de s'écouler (25), qui présente transversalement à la direction de défilement (L) de la bande de matière fibreuse (2) plusieurs zones de soufflage (26.1 à 26.5) réglables/régulables indépendamment l'une de l'autre.

2. Installation (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de soufflage (23) présente un boîtier (30) s'étendant au moins sur la largeur (B) de la bande de matière fibreuse (2), qui est raccordé à au moins une soufflante (31) de préférence réglable/régulable pour la production d'un coussin flottant (32), et qui présente une paroi de limitation (33), dont la face de paroi extérieure (34) s'étend, de préférence de façon courbe, comme face de guidage (35) pour la bande de matière fibreuse (2) et présente une pluralité d'ouvertures de sortie (36) pour l'air (24) ou l'autre fluide capable de s'écouler (25).

3. Installation (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que les ouvertures de sortie (36) pour l'air (24) ou l'autre fluide capable de s'écouler (25) sont disposées en au moins une rangée (R1, R2) s'étendant transversalement à la direction de défilement (L) de la bande de matière fibreuse (2).

4. Installation (1) selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que les ouvertures de sortie (36) pour l'air (24) ou l'autre fluide capable de s'écouler (25) sont disposées en deux rangées (R1, R2) s'étendant transversalement à la direction de circulation (L) de la bande de matière fibreuse (2), dans laquelle la première rangée (R1) d'ouvertures de sortie (36) est prévue dans un canal d'air (38) disposé dans la région d'entrée (37) du boîtier (30) et la deuxième rangée (R2) d'ouvertures de sortie (36) est prévue dans un canal d'air (40) disposé dans la région de sortie (39) du boîtier (30) et dans laquelle les ouvertures de sortie (36) prévues dans les deux canaux d'air (38, 40) sont dirigées vers le plan médian (M) du boîtier (30).

5. Installation (1) selon la revendication 2, 3 ou 4, caractérisée en ce qu'il se trouve dans la région d'entrée (37) du boîtier (30) et/ou dans la région de sortie (39) du boîtier (30) une plaque de couverture (41), qui s'étend à partir du boîtier (30) en direction de la bande de matière fibreuse (2) et qui se termine à une distance (a) comprise entre 5 et 30 mm, de préférence entre 10 et 25 mm, de la bande de matière fibreuse (2) et qui s'étend essentiellement sur toute la largeur (B) de la bande de matière fibreuse (2).

6. Installation (1) selon la revendication 5, caractérisée en ce que la plaque de couverture (41) est fixée sur le boîtier (30).

7. Installation (1) selon la revendication 5 ou 6, caractérisée en ce que la plaque de couverture (41) est montée de façon réglable en direction de la bande de matière fibreuse (2).

8. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de soufflage (23) présente, dans sa position de travail (A), une plage de réglage (S) par rapport à l'horizontale (h) de +50 à -80 mm, de préférence de +30 à -50 mm, en particulier de +20 à -30 mm.

9. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de soufflage (23) présentant plusieurs zones de soufflage (26.1 à 26.5) réglables/régulables indépendamment l'une de l'autre présente un débit volumique d'air (V) de 20 à 300 m³/min*m, de préférence de 30 à 250 m³/min*m, en particulier de 50 à 200 m³/min*m.

10. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de soufflage (23) présentant plusieurs zones de soufflage (26.1 à 26.5) réglables/régulables indépendamment l'une de l'autre présente une pression d'air (p) dans la plage de 0,02 à 3,0 bar, de préférence de 0,05 à 2 bar.

11. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de soufflage (23) est monté de façon positionnable entre une position de travail (A) et une position de repos (R) au moyen d'au moins un dispositif de positionnement (27), en particulier au moyen d'au moins un dispositif de pivotement (28).

12. Installation (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est conçue pour une bande de matière fibreuse (2) d'une largeur (B) dans une plage de 2 000 à 6 000 mm, de préférence de 3 000 à 6 000 mm, en particulier de 4 500 à 6 000 mm, et pour une vitesse de production maximale (v) pouvant aller jusque 600 m/min.

Zeichnung