Die Erfindung bezieht sich auf ein Bearbeitungsverfahren für einen Brillenglasrohling, vorzugsweise aus Kunststoff, bei dem ein Blockstück zum Halten und Unterstützen des Brillenglasrohlings in einer Bearbeitungsmaschine mittels einer Verbindungsmasse mit einer ersten Seite des Brillenglasrohlings verbunden wird, wobei hierzu zwischen dem Blockstück und der ersten Seite zumindest unter Einsatz eines Dicht- oder Stützmittels ein Hohlraum begrenzt wird, wobei das Dicht- oder Stützmittel einen Innendurchmesser Dd, Ds aufweist und im Bereich des Innendurchmessers Dd, Ds gegen die erste Seite vorzugsweise dichtend angelegt wird, in den Hohlraum die Verbindungsmasse eingefüllt wird oder in dem Hohlraum bereits Verbindungsmasse vorgesehen ist und anschließend ausgehärtet wird. Die Verbindungsmasse muss nicht zwingend eingefüllt bzw. eingegossen werden. Es ist auch möglich, dass die Verbindungsmasse in etwas festerer Form vorportioniert auf das Blockstück aufgebracht wird und anschließend der Brillenglasrohling aufgesetzt bzw. aufgedrückt wird. Dabei wird der Brillenglasrohling gegen das Stützmittel zwecks Bestimmung seiner relativen Lage zum Blockstück angelegt und die Verbindungsmasse an den Brillenglasrohling bzw. die erste Seite angeformt. Der Brillenglasrohling begrenzt erst dann den so gebildeten und bereits vorgefüllten Hohlraum. Der Hohlraum wird beim Einsatz vorportionierter Verbindungsmasse durch den Brillenglasrohling, das Blockstück und das Stützmittel nur teilweise begrenzt. Ein dichtendes Abschließen des Hohlraums ist nicht notwendig. In diesem Fall ist es möglich, dass das Stützmittel lediglich drei Anlagepunkte für den Brillenglasrohling aufweist. Anschließend wird der Brillenglasrohling über das mittels der Verbindungsmasse angegossene Blockstück in eine Fräs- und/oder Drehmaschine oder Schleifmaschine eingesetzt, wobei der Brillenglasrohling auf der ersten Seite durch die Verbindungsmasse über einen dem Durchmesser Dd, Ds entsprechenden Durchmesser Dv unterstützt wird. Neben der spanenden Bearbeitung von Brillenglasrohlingen aus Kunststoff können auch Brillenglasrohlinge aus Mineralglas auf diese Art unterstützt bzw. bearbeitet werden.

Alternativ zu dem Einsatz von angegossenen Blockstücken, die in der Regel aus Metall sind, können nach der Lehre der WO 2007/017385 A2 bzw. DE 10 2005 038 063 A1 auch Blockstücke aus Kunststoff Anwendung finden, mittels derer eine entsprechend große Unterstützung des Brillenglasrohlings gewährleistet wäre. Jedoch sind damit zwei wesentliche Nachteile verbunden. Zum einen mangelt es den derzeit verfügbaren Haftmitteln, die zum Befestigen des Brillenglasrohlings auf dem Kunststoffblockstück Verwendung finden, an der nötigen Haltekraft. Zwecks Erhalt einer ausreichend großen Haltekraft müssen der Brillenglasrohling und das Blockstück gegeneinander gepresst werden, was zu nachteiligen Verformungen des Brillenglasrohlings führen kann, die sich spätestens nach dem Abblocken nachteilig auf die Geometrie des Glases bzw. der Linse auswirken. Zum anderen weisen die Kunststoffblockstücke eine sehr geringe Festigkeit auf, was zu nachteiligen Einflüssen auf die Halteposition innerhalb eines Spannfutters einer Bearbeitungsmaschine führt.

Aus der DE 103 04 388 A1 ist ein Blockstück für Brillenglasrohlinge bekannt, das einen Kupplungsteil und einen Halteteil aufweist. Der Halteteil ist an die Form des Brillenglasrohlings anformbar. Die notwendige Haltekraft wird durch Erwärmung und Anpressen, ggf. unter Zusatz von Klebemittel, erreicht. Die mit dem Anpressen einhergehende Verformung des Brillenglasrohlings ist nachteilig, weil diese sich spätestens nach dem Abblocken nachteilig auf die Geometrie des Brillenglases bzw. der Linse auswirken.

Aus der DE 696 04 116 T2 sowie der EP0740979 ist bereits ein Verfahren zum Verbinden eines Blockstücks mit einem Brillenglasrohling mittels einer Verbindungsmasse bekannt. Die verbindungsmasse besteht dabei aus einer Schwermetalllegierung, welche bei dem folgenden Zerspanprozess des Brillenglasrohlings keinesfalls bearbeitet bzw. beschädigt werden darf. Dementsprechend wird der Brillenglasrohling unter Berücksichtigung eines Sicherheitsmaßes nur in dem Bereich des Durchmessers, der auf keinen Fall bearbeitet wird, von der Verbindungsmasse unterstützt. Eine weitere Reduzierung des Durchmessers kann erst nach dem Ablocken des Blockstücks inklusive der Verbindungsmasse erfolgen.

US 1 952 373 A beschreibt ein Bearbeitungsverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Einheit nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Bearbeitungs-verfahren für einen Brillenglasrohling und eine Brillenglasrohling-Blockstück-Baugruppe derart auszubilden, dass eine optimale Bearbeitung des Brillenglasrohlings während der Bearbeitung gewährleistet ist.

Gelöst wird die Aufgabe erfingdungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine Einheit nach Anspruch 9. Hierdurch wird erreicht, dass der Brillenglasrohling nahezu bzw. vollständig durch die Verbindungsmasse unterstützt ist, da der ursprüngliche Überstand des Brillenglasrohlings über die Verbindungsmasse bzw. deren Rand abgearbeitet ist. Die Wahl des Durchmessers Dd, Ds des Dicht- oder Stützmittels und somit die Wahl des Durch-messers Dv der Verbindungsmasse kann unabhängig davon erfolgen, welchen Durchmesser Dr der Brillenglasrohling während des Bearbeitens erfährt bzw. auf welchen Durchmesser der Brillenglasrohling während des Bearbeitens reduziert werden muss. Mittels der Verbindungsmasse wird der Brillenglasrohling bei dem Aufblocken so weit bzw. breit wie möglich unterstützt, so dass nach Reduzierung des Rohlingsdurchmessers Dr auf den Halbzeugdurchmesser D1 schon eine nahezu 100 %-ige Unterstützung des Halbzeugs gewährleistet ist.

Vorteilhaft ist hierzu auch , dass der Innendurchmesser Dd, Ds des Dicht- oder Stützmittels in Abhängigkeit eines Durchmessers Dr des Brillenglasrohlings derart gewählt wird, dass der Innendurchmesser Dd, Ds maximal zwischen 1 mm und 20 mm, insbesondere maximal zwischen 2 mm und 6 mm kleiner ist als der Durchmesser Dr des Brillenglasrohlings. Da ein Brillenglasrohling in der Regel eine sehr unregelmäßige Umfangsfläche aufweist, verbleibt als Dichtfläche zum Anlegen des Dichtmittels zwecks Begrenzung des Hohlraums für die Verbindungsmasse lediglich die erste Seite des Brillenglasrohlings. Zudem stellt die vorgefertigte erste Seite eine präzisere Referenzfläche dar. Da zwecks Gewährleistung der Dichtheit zwischen dem Dichtmittel und dem Brillenglasrohling eine minimale Auflagefläche des Dichtmittels an der ersten Seite vorhanden sein sollte, ist mit den vorstehend genannten Maßen für den Innendurchmesser Dd eine weitgehende Unterstützung des Brillenglasrohlings gewährleistet. Entsprechendes gilt für den Einsatz eines Stützmittels mit dem Durchmesser Ds. Die vorgefertigte erste Seite sollte als Referenzfläche für die relative Lage verwendet werden. Dies insbesondere vor dem Hintergrund, dass der Brillenglasrohling ausgehend von seinem Durchmesser Dr wie nachstehend erläutert in einem ersten Bearbeitungsschritt auf einen Durchmesser D1 reduziert wird, um die Unregelmäßigkeiten am Rand zu beseitigen.

Demnach kann es vorteilhaft sein, wenn in einem ersten Schritt des Bearbeitungsprozesses ein Rand des Brillenglasrohlings bearbeitet und der Durchmesser Dr auf einen Durchmesser D1 reduziert werden, wobei für den Durchmesser D1 das Maß des Durchmessers Dv oder ein Maß, das höchstens 1 mm bis 6 mm größer ist, vorgesehen wird. Durch die Reduzierung des Brillenglasrohlings auf den Durchmesser D1 wird ein rotationssymmetrisches Bauteil generiert, das die für den weiteren Bearbeitungsprozess notwendige Präzision gewährleistet. Zwecks Gewährleistung einer 100 %-igen Unterstützung sollte der Durchmesser D1 das Maß des Durchmessers Dv der Verbindungsmasse aufweisen. Dies ist jedoch nur möglich, wenn mit Rücksicht auf das endgültig herzustellende Brillenglas eine entsprechende Durchmesserreduzierung des Brillenglasrohlings überhaupt möglich ist. Selbstverständlich ist es in diesem Bearbeitungsschritt auch möglich, sowohl den Brillenglasrohling als auch die Verbindungsmasse wie nachstehend ausgeführt auf einen Durchmesser kleiner als D1 zu reduzieren.

Ferner kann es vorteilhaft sein, wenn in einem weiteren Schritt des Bearbeitungsprozesses eine der ersten Seite gegenüberliegende zweite Seite des Brillenglasrohlings spanend oder schleifend bearbeitet wird, wobei vor oder nach dem Bearbeiten der zweiten Seite der Durchmesser Dr, Dv des Brillenglasrohlings bzw. der Rand und ein Durchmesser der Verbindungsmasse abgearbeitet bzw. zerspant oder abgeschliffen werden. Bei der spanenden bzw. schleifenden Bearbeitung des Brillenglasrohlings wird in der Regel unabhängig von der Form des herzustellenden Brillenglases die runde Form des Brillenglasrohlings bzw. des so hergestellten Halbzeugs beibehalten, wobei der Durchmesser Dr wie vorgehend beschrieben auf ein Maß D1 reduziert wird, welches die Herstellung des gewünschten Brillenglases noch gewährleistet. Die runde Form des Halbzeugs wird in der Regel aus zweierlei Gründen beibehalten. Zum einen kann bei dem anschließenden Polierprozess, bei dem das Halbzeug in der Regel auch rotiert, ein unterbrechungsfreier Poliervorgang gewährleistet werden, ohne dass das Polierwerkzeug aufgrund eines rotierenden unsymmetrischen Halbzeugs insbesondere im Randbereich wechselnden Anlagebedingungen unterliegt. Zum anderen entstehen bei dem anschließenden Beschichtungsprozess, insbesondere beim Spinn-Coating, im Randbereich Unregelmäßigkeiten in der Beschichtung, die durch das finale Bearbeiten des Durchmessers des so hergestellten runden Halbzeugs, also die Herstellung der gewünschten unrunden oder kleineren Brillenglasform, abgearbeitet werden.

In Ausnahmefällen kann es vorgesehen werden, dass der Brillenglasrohling während des Schneid- bzw. Spanprozesses nicht nur im Durchmesser auf ein Minimum reduziert wird, sondern auch abweichend von der runden Form eine ovale oder polygone Form erhält. Auch in diesem Fall ist es möglich, nicht nur den runden zentralen Teil des Halbzeugs durch die Verbindungsmasse zu unterstützen, sondern die ganze erste Seite des Brillenglasrohlings bzw. des Halbzeugs, unabhängig von der Form. Die Verbindungsmasse wird mit abgearbeitet.

Vorteilhaft kann es auch sein, wenn zwischen dem Brillenglasrohling und der Verbindungsmasse eine Schutzschicht vorgesehen wird. Die Schutzschicht wird in der Regel vorab auf dem Brillenglasrohling aufgebracht oder ist bereits auf diesem vorgesehen, damit die vorgefertigte erste Seite nicht beschädigt wird. Der Brillenglasrohling wird also mittelbar über die Schutzschicht von der Verbindungsmasse gehalten.

Dabei kann es vorteilhafter Weise vorgesehen sein, wenn die Verbindungsmasse über mehrere Einfüllstutzen oder über mehrere Auslassöffnungen eines oder mehrere Einfüllstutzen in den Hohlraum eingebracht wird. Die Einfüllstutzen bzw. die Auslassöffnungen weisen verschiedene Richtungsanteile auf, so dass die Verbindungsmasse nicht nur an verschiedenen Positionen des jeweiligen Einfüllstutzen eingebracht wird, sondern auch innerhalb einer Position eines Einfüllstutzen in verschiedenen Richtungen bzw. mit verschiedenen Richtungsanteilen eingebracht wird. Mit den verschiedenen Positionen der Einfüllstutzen gehen selbstverständlich auch verschiedene Richtungsanteile für die einzubringende Verbindungsmasse einher.

Hierbei kann es vorteilhafter Weise vorgesehen sein, wennder Füllstand der Verbindungsmasse innerhalb des Hohlraums mittels eines Laser-Distanzsensors überwacht wird. Andere Füllstandsysteme funktionieren weniger gut. Der Laser-Distanzsensor weist den notwendigen Fokus auf, um von außerhalb den Füllstand in der Einfüllöffnung zu erfassen. Je nach Verbindungsmasse können reflektierende Zusatzstoffe vorgesehen sein, die die Erkennung des Füllstandes mittels des Laser-Distanzsensors insbesondere bei klaren Verbindungsmassen gewährleisten.

Alternativ kann die Verbindungsmasse vorportioniert auf das Blockstück aufgebracht werden und anschließend der Brillenglasrohling aufgesetzt und/oder aufgedrückt werden, wobei die Verbindungsmasse an den Brillenglasrohling angeformt wird. Damit ist ein Abdichten und Eingießen der Verbindungsmasse nicht mehr notwendig. Die Verbindungsmasse wird nach dem Anformen an den Rohling ausgehärtet, so dass die notwendige Haltekraft entwickelt wird.

Die Aufgabe wird auch gelöst durch einen Brillenglasrohling mit einem Durchmesser Dr, der über abgegossene Verbindungsmasse an einem Blockstück befestigt ist, wobei die Verbindungsmasse einen äußeren Durchmesser Dv aufweist, und der Durchmesser Dv höchstens 2 mm bis 6 mm, insbesondere höchstens 4 mm kleiner ist als der Durchmesser Dr. Der Durchmesser Dv der Verbindungsmasse wird zum Zwecke einer maximalen Unterstützung des Rohlings maximiert, wobei ein Überstand des Rohlings über die Verbindungsmasse zwecks Anlage des Dichtmittels bzw. Blockrings notwendig ist.

Der Durchmesser Dv ist etwa 2 mm kleiner als der Durchmesser Dr, so dass sich für den Durchmesser Dv in Abhängigkeit von dem Durchmesser Dr folgende Werte ergeben. Dr [mm] 65 70 75 80 85 90 Dv [mm] 63 68 73 78 83 88 Dv [mm] 61 66 71 76 81 86

Der Wert des Durchmessers Dv hängt von dem für die Abdichtung bzw. die Anlage des Dichtmittels notwendigen Platzbedarf ab. In der vorstehenden Tabelle sind für den Platzbedarf zunächst 1 mm und in der letzten Zeile 2 mm berücksichtigt. Der entsprechende Unterschied der Durchmesser Dr und Dv beträgt somit 2 mm respektive 4 mm.

Zudem kann es vorteilhaft sein, wenn das Blockstück eine mit Bezug zur Mittelachse in axialer Richtung wirkende Anlagefläche aufweist und zum Aufnehmen in ein Spannfutter der Bearbeitungsmaschine mit der Anlagefläche in axialer Richtung gegen das Spannfutter zur Anlage bringbar ist. Somit ist eine präzise Einspannung des Blockstücks gewährleistet, wodurch die Bearbeitung insgesamt weiter optimiert wird. Diese Anlagefläche wurde bisher mittels der Verbindungsmasse an das Blockstück angegossen.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind in den Patentansprüchen und in der Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt. Es zeigen:

Figur 1

eine Schnittdarstellung eines Blockstücks mit aufgelegtem Brillenglasrohling in einer Blockstation;

Figur 2

den Brillenglasrohling mit angeblocktem Blockstück;

Figur 3a

eine Prinzipskizze des Brillenglasrohlings mit Dichtmittel und Verbindungsmasse;

Figur 3b

eine Prinzipskizze des Brillenglasrohlings mit Stützmittel und Verbindungsmasse;

Figur 4a

eine Prinzipskizze des Brillenglasrohlings mit Dichtmittel und Einfüllstutzen;

Figur 4b

eine Prinzipskizze des Brillenglasrohlings mit Dichtmittel und weiteren Einfüllstutzenvarianten.

Zum Aufblocken eines Brillenglasrohlings 1 auf ein Blockstück 2 werden sowohl das Blockstück 2 als auch der Brilleglasrohling 1 in einer teilweise dargestellte Aufblockmaschine 7 platziert. Die Aufblockmaschine 7 weist eine Aufnahmekalotte 7.2 auf, in die das Blockstück 2 eingesetzt wird. Zwecks Ausrichtung des Blockstücks 2 bzw. der Aufnahmekalotte 7.2 relativ zum Brillenglasrohling 1 ist eine Führungskalotte 7.7 vorgesehen, die über einen Schwenkteller 7.3 in der Aufblockmaschine 7 gelagert ist. Der Schwenkteller 7.3 weist neben verschiedenen anderen Getriebegliedern auch eine Drehachse 7.4 auf. Zum späteren Ausstoßen des Blockstücks ist ein Ausstoßer 7.6 vorgesehen.

Der aufzublockende Brillenglasrohling 1 wird über dem Blockstück 2 platziert, wobei zwecks Gewährleistung eines durch Verbindungsmasse 3 zu füllenden Hohlraums 5 ein als Dichtmittel 4 ausgebildeter Blockring sowie die Führungskalotte 7.7 zwischen dem Brillenglasrohling 1 und dem Blockstück 2 bzw. der Aufnahmekalotte 7.2 platziert werden. Der Blockring 4 dichtet somit gegenüber dem Brillenglasrohling 1 bzw. seiner ersten unteren Seite 1.1 sowie gegenüber der Führungskalotte 7.7 ab. Die Führungskalotte 7.7 dichtet gegenüber der Aufnahmekalotte 7.2 ab, während die Aufnahmekalotte 7.2 gegenüber dem Blockstück 2 abdichtet.

Innerhalb des Blockrings 4 ist eine Einfüllöffnung 4.1 vorgesehen. Im Bereich der Einfüllöffnung 4.1 ist ein zylindrischer bzw. ovaler Einfüllstutzen 7.5 der Aufblockmaschine 7 angeordnet, über den flüssige Verbindungsmasse 3 in den Hohlraum 5 eingefüllt wird. Der Einfüllstutzen 7.5 ist mit Bezug in Richtung der Einströmrichtung beweglich. Mithin ist ein Abstand zwischen dem Einfüllstutzen 7.5 und der Einfüllöffnung 4.1 zwecks verbesserter Einbringung veränderbar. Zudem ist hinter dem Einfüllstutzen 7.5 ein Laser-Distanzsensor 9 vorgesehen, über den der Füllstand in der Einfüllöffnung 4.1 überwacht wird. Ein Messstrahl 9.1 wird seitlich eingebracht und verläuft im Betrieb in etwa in einer Ebene der Mittelachse des Einfüllstutzens 7.5. Zwecks Gewährleistung der Position des Brillenglasrohlings 1 sowie der Dichtheit weist die Aufblockmaschine 7 einen Halter 7.1 auf, der den Brillenglasrohling 1 in axialer Richtung gegen das Dichtmittel bzw. den Blockring 4 vorspannt.

Der Brillenglasrohling 1, das Blockstück 2 sowie der Blockring 4 mit der Einfüllöffnung 4.1 sind in der Aufblockmaschine 7 gegenüber der Vertikalen in einem Winkel α von etwa 20° angestellt. Die Verbindungsmasse 3 tritt also aus dem Einfüllstutzen 7.5 durch die Einfüllöffnung 4.1 in den in dem Winkel α angestellten Hohlraum 5 ein, wodurch dieser von unten nach oben befüllt wird.

Nach Befüllen des Hohlraumes 5 und nach Erkalten der Verbindungsmasse 3 wird die Baugruppe gemäß Figur 2, bestehend aus dem Brillenglasrohling 1, dem Blockstück 2 und der beide verbindenden erkalteten Verbindungsmasse 3, mittels des Ausstoßers 7.6 aus der Aufblockmaschine 7 entfernt.

Ausgehend von dem Innendurchmesser Dd des Blockrings 4 weist die Verbindungsmasse 3 einen Durchmesser Dv auf, der etwas kleiner ist als der Durchmesser Dr des Brillenglasrohlings 1. Zwecks Herstellung der Rotationssymmetrie wird der Brillenglasrohling 1 in der Regel in einem ersten Bearbeitungsschritt auf einen Durchmesser D1 reduziert, wobei der verbleibende Unterschied zwischen dem Durchmesser D1 und dem Durchmesser Dv der Verbindungsmasse 3 erfindungsgemäß möglichst klein sein sollte, damit eine möglichst große Unterstützung des Brillenglasrohlings 1 durch die Verbindungsmasse 3 gewährleistet ist. In einem weiteren Bearbeitungsschritt werden der Rand 1.3 und/oder eine zweite Seite 1.2 des Brillenglasrohlings 1 sowie die Verbindungsmasse 3 bearbeitet.

Das Blockstück 2 weist eine erste Ausnehmung 2.1 auf, die mit einer nicht dargestellten Nase einer Maschinenaufnahme zwecks Gewährleistung einer Orientierung in Wirkverbindung bringbar ist. Daneben ist eine nicht dargestellte Ausnehmung vorgesehen, die der Übertragung eines Drehmomentes dient. Ferner weist das Blockstück 2 eine axiale Anlagefläche 2.2 auf, die angrenzend an eine zylindrische Spannfläche 2.3 vorgesehen ist. Zudem weist das Blockstück 2 eine weitere Hinterschneidung 2.4 auf, die eine in axialer Richtung wirkende formschlüssige Verbindung zwischen der Verbindungsmasse 3 und dem Blockstück 2 gewährleistet.

Ein in Figur 2 dargestelltes Spannfutter 8 einer Werkzeugmaschine ist also in radialer Richtung gegen die zylindrische Spannfläche 2.3 und in axialer Richtung gegen die axiale Anschlagfläche 2.2 anlegbar. Die relative Lage zwischen dem Blockstück 2 und dem Spannfutter 8 unterliegt somit keinen Einflüssen, die auf die Verbindungsmasse 3 zurückzuführen sind.

Gemäß Figur 3a weist das Dichtmittel 4 den Innendurchmesser Dd auf, der dem Durchmesser Dv der Verbindungsmasse 3 entspricht. Der Innendurchmesser Dd bzw. der Durchmesser Dv ist kleiner als der Durchmesser Dr des Brillenglasrohlings 1, da das Dichtmittel 4 gegen die erste Seite 1.1 des Brillenglasrohlings 1 anliegen muss.

In Figur 3b ist alternativ der Einsatz eines Stützmittels 4 dargestellt, das drei Stützpunkte 4a, 4b, 4c aufweist, gegen die die erste Seite 1.1 des Brillenglasrohlings 1 zwecks Bestimmung der relativen Lage anliegen muss. Die Verbindungsmasse 3 wird beim Auflegen bzw. Andrücken des Brillenglasrohlings 1 angeformt und breitet sich radial nach außen aus. Das Stützmittel 4 weist einen entsprechenden Durchmesser Ds auf, der durch die drei Stützpunkte 4a, 4b, 4c bestimmt ist. Der effektiv zur Verfügung stehende Durchmesser Dv entspricht zumindest dem Durchmesser Ds. In dem Bereich zwischen den drei Stützpunkten 4a, 4b, 4c ist der effektive Durchmesser der Verbindungsmasse 3 sogar größer, jedoch nur über Teile des Umfangs. Eine stetige Unterstützung ist über den Durchmesser Ds gegeben.

Nach Figur 4a läuft der Einfüllstutzen 7.5 im Unterschied zu dem gemäß Ausführungsbeispiel 1 V-förmig aus und weist zwei Auslassöffnungen 7.51, 7.52 auf, die in einem Winkel von etwa 30° zueinander angeordnet sind. Die Auslassöffnungen 7.51, 7.52 können rund oder oval sein. Die einströmende Verbindungsmasse 3 wird mit verschiedenen Richtungsanteilen, also sowohl zur rechten als auch zur linken Seite abgegeben, so dass eine gleichmäßigere und schnellere Verteilung der Verbindungsmasse 3 innerhalb des Hohlraums 5 gewährleitet ist.

Ergänzend (oder auch alternativ, nicht dargestellt) ist ein zentrisch zum Brillenglasrohling 1 bzw. zum Blockring 4 angeordneter Einfüllstutzen 7.5' vorgesehen, über den aus der Mitte heraus Verbindungsmasse 3 in den Hohlraum 5 eingebracht werden kann.

Gemäß Ausführungsbeispiel Figur 4b ist gegenüberliegend zum Einfüllstutzen 7.5 ein weiterer Einfüllstutzen 7.5'' vorgesehen, über den zusätzlich oder auch alternativ (nicht dargestellt) von unten Verbindungsmasse 3 in den Hohlraum 5 eingebracht werden kann. Der Einfüllstutzen 7.5" ist wie im Ausführungsbeispiel nach Figur 1 V-förmig ausgebildet. Die Auslassöffnungen 7.51, 7.52 können rund oder oval sein.

Der zentrisch angeordnete Einfüllstutzen 7.5' ist in diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls V-förmig ausgebildet, so dass die Verbindungsmasse 3 über zwei Auslassöffnungen 7.53, 7.54 mit verschiedenen Richtungsanteilen abgegeben wird.

Die in den Ausführungsbeispielen Figur 4a, 4b dargestellten Einfüllstutzen 7.5, 7.5', 7.5" sind sowohl der Position als auch der Ausführung nach, also zylindrisch oder V-förmig, in jeglicher Kombination einsetzbar.

1 Brillenglasrohling 1.1 erste Seite 1.2 zweite Seite 1.3 Rand 2 Blockstück 2.1 Ausnehmung für Nase 2.2 Anlagefläche, axial 2.3 zylindrische Spannfläche 2.4 Hinterschneidung 3 Verbindungsmasse 4 Dicht- oder Stützmittel, Blockring 4a Stützpunkt 4b Stützpunkt 4c Stützpunkt 4.1 Einfüllöffnung 5 Hohlraum 6 Mittelachse 7 Aufblockmaschine 7.1 Halter 7.2 Aufnahmekalotte 7.3 Schwenkteller 7.4 Drehachse 7.5 Einfüllstutzen 7.5' Einfüllstutzen 7.5'' Einfüllstutzen 7.51 Auslassöffnung 7.52 Auslassöffnung 7.53 Auslassöffnung 7.54 Auslassöffnung 7.6 Ausstoßer 7.7 Führungskalotte 8 Spannfutter 9 Laser-Distanzsensor Dd Innendurchmesser Dichtmittel = Dv Ds Innendurchmesser Stützmittel = Dv Dv Breite bzw. Außendurchmesser Verbindungsmasse = Dd Dr Durchmesser Rohling D1 Durchmesser Rohling reduziertα Winkel