VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM HERSTELLEN VON PACKUNGEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Packungen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

[0002] Bei leistungsfähigen Verpackurtgsmaschinen, insbesondere für die Fertigung von Zigarettenpackungen, ist die Verleimung von Packungsteilen, zum Beispiel von miteinander zu verbindenden Faltlappen, ein besonderes technisches Problem. Bekannt ist die gemeinsame Verwendung von zwei Leimarten, nämlich Kaltleim einerseits und Heißleim (Hotmelt) andererseits zum Verbinden von Seitenlappen zur Bildung von Seitenwänden einer (Zigaretten-)Packung des Typs Klappschachtel. Beim Stand der Technik werden die unterschiedlichen Leimbereiche bzw. Leimpunkte In einer gemeinsamen Leimstation mittels den unterschiedlichen Leimarten zugeordneter Leimdüsen auf die Innenseite von äußeren Faltlappen bzw. Seitenlappen aufgebracht (EP 1 454 829). Auch aus der GB 2 297 956 A ist das Aufbringen von Leim auf Faltlappen bekannt. DE 299 07 968 A1 offenbart ein Beleimungsorgan mit dem verschiedene Leimsorten verarbeitet werden können.

[0003] Weiterhin ist es aus DE 10 2006 047 812 A1 und EP 1 454 829 A1 bekannt mittels mehrerer Leimdüsen verschiedene leimsorten auf einen Zuschnitt bzw. eine Packung aufzubringen. Aus EP 0 492 123 A1 ist die Faltung von Zuschnitten für Zigarettenpackungen im Bereich eines Faltrevolvers zu entnehmen.

[0004] Die Erfindung befasst sich mit der Verbesserung von Leistung, Qualität und Zuverlässigkeit der Fertigung von Packungen, insbesondere (Zigaretten-)Packungen des Typs klappschachtel. Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, die Haltbarkeit der Packungen im Bereich von Leimverbindungen, die exakte Formhaltigkeit und die Leistungsfähigkeit der Verpackungsmaschine zu verbessern.

[0005] Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Verpackungsmaschine, nämlich in Abhängigkeit von der Arbeitsgeschwindigkeit bzw. Taktzahl alternativ nur eine Art von Leim oder beide Arten von Leim zur Verbindung derselben Faltlappen verarbeitet werden.

[0006] Die Erfindung beruht auf der Verwendung von mindestens zwei Arten von Leim mit unterschiedlichem Reaktionsverhalten, insbesondere von Kaltleim einerseits und Heißleim andererseits. Der Erfindung liegt weiterhin die Erkenntnis zugrunde, dass der verwendete Leim oder der am schnellsten abbindene Leim bei Verwendung mehrerer Leimarten für dieselbe Leimverbindung erst dann zu einer festen, stabilen Leimverbindung führen darf, wenn ein an die Beleimung und Faltung anschließender Vorgang der exakten Formgebung und Formstabilisierung der Packung abgeschlossen ist.

[0007] Erfindungsgemäß wird deshalb während einer Phase geringerer Leistung oder Taktzahl der Verpackungsmaschine ausschließlich Leim mit längerer Abbindezeit eingesetzt, insbesondere Kaltleim. Dadurch wird verhindert, dass infolge vorzeitigen Abbindens des Leims die Packung formstabil ist, bevor die exakte Formgebung im Bereich eines Formaggregats bzw. im Bereich eines Formrevolvers abgeschlossen ist. Erst bei Erreichen einer höheren, aus dem Abbindeverhalten von Heißleim ableitbaren Arbeitsgeschwindigkeit/Taktzahl werden erfindungsgemäß beide Leimarten eingesetzt. Das für die verwendeten Leimarten maßgebliche Zeitfenster ergibt sich aus dem Zeitpunkt des Auftrags des Leims auf Packung bzw. Zuschnitt einerseits und der Formgebung der Packung im Bereich des Formaggregats oder Formrevolvers andererseits.

[0008] Ein gesondertes Thema der Erfindung ist die Verweildauer der Packungen in dem Formaggregat, vorzugsweise in formgebenden Taschen eines umlaufenden Form- oder Trockenrevolvers. Diese Verweildauer ist erfindungsgemäß so festzulegen, dass nach bzw. während der Formgebung die Packungen mindestens bis zum dauerhaften Abbinden mindestens einer der verarbeiteten Leimarten in dem Formaggregat bleiben.

[0009] Eine andere Besonderheit besteht darin, dass die vorzugsweise entlang einer geradlinigen Packungsbahn transportierten und während des Transports mindestens teilweise gefalteten Packungen im Anschluss an die Packungsbahn einer Form- und Ausrichtstation übergeben werden. Diese weist Organe auf, die die Packung vorzugsweise an allen Packungsseiten erfassen und auf die exakte (quaderförmige) Gestalt ausrichten. Vorzugsweise erfolgt die Formgebung der Packungen im Bereich eines Übergaberevolvers, der die Packungen nach einer Teildrehung an einen Trockenrevolver übergibt. Dieser transportiert die Packungen unter Aufrechterhtaltung der exakten Packungsform längs eines Teilumfangs bis zur Übergabe an einen Abförderer. Wenn die Packungen den Trockenrevolver verlassen, ist mindestens eine Leimart, der durch Leim miteinander verbundenen Faltlappen oder sonstigen Packungsteile (vollständig) ausgehärtet bzw. abgebunden, sodass die Packungen in ihrer Form stabil sind. Der Formrevolver kann hinsichtlich der Anzahl mit mitwirkenden Taschen so bemessen sein, dass beim Ausschub der Packungen lediglich eine leimverbindung bzw. Leimart fixiert, eine oder mehrere weitere Leimverbindungen noch nicht vollständig abgebunden sind.

[0010] Eine innovation der Vorrichtung besteht darin, dass die (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel entlang einer insbesondere geradlinigen Packungsbahn transportierbar sind, in deren Bereich mehrere, insbesondere zwei aufeinanderfolgende Leimstationen mit Leimaggregaten angeordnet sind. Des erste Leimaggregat dient zum Aufbringen von Kaltleim. Das in Förderrichtung nachfolgende Leimaggregat dient zur Zuführung von Heißleim. Leimdüsen sind horizontal gerichtet, derart, dass Leimportionen, insbesondere Leimpunkte gemäß einem besonderen Leimbild auf Faltlappen in aufrechter Ebene übertragen werden, vorzugsweise auf innere Seitenlappen der aus inneren und äußeren Seitenlappen bestehenden Seitenwände einer Packung. Auch hier besteht eine Besonderheit darin, dass in Abhängigkeit von der Arbeitsgeschwindigkeit bzw. Taktzahl alternativ nur eine Art von Leim oder beide Arten von Leim zur Verbindung derselben Faltlappen verarbeitet werden.

[0011] Weitere Merkmale und Besonderheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1

einen Ausschnitt einer Verpackungsmaschine in perspektivischer Darstellung,

Fig. 2

den Ausschnitt der Verpackungsmaschine gemäß Fig. 1 in Draufsicht,

Fig. 3

eine Einzelheit der Vorrichtung gemäß Fig. 2, nämlich einer Leimstation im Querschnitt in der Schnittebene III-III in Fig. 2, bei vergrößertem Maßstab,

Fig. 4

eine Darstellung analog zu Fig. 3 in der Schnittebene IV-IV der Fig. 2,

Fig. 5

einen Querschnitt der Vorrichtung eines anderen Ausführungsbeispiels, analog zu den Darstellungen gemäß Fig. 3 und Fig. 4,

Fig. 6

eine Einzelheit in Seitenansicht, teilweise im Schnitt gemäß Schnittebene VI-VI in Fig. 2, bei nochmals vergrößertem Maßstab,

Fig. 7

einen Ausschnitt einer Formstation in Axialansicht mit Justierorgan entsprechend Schnitt- und Sichtebene VII-VII in Fig. 2,

Fig. 8

die Darstellung einer Einzelheit der Station gemäß Fig. 7 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 9

eine weitere Einzelheit der Formstation in einem Quer- bzw. Axialschnitt entsprechend Schnittebene IX-IX in Fig. 8, bei vergrößertem Maßstab,

Fig. 10

einen Zuschnitt für eine (Zigaretten-)Klappschachtel mit Leimbild,

Fig. 11

einen Zuschnitt entsprechend dem Zuschnitt gemäß Fig. 9 für eine Klappschachtel in schmaler Ausführung.

[0012] In den Zeichnungen ist ein bevorzugter Anwendungsbereich gezeigt, nämlich die Fertigung von Packungen 10 des Typs Klappschachtel für Zigaretten. Dieser Packungstyp besteht aus Schachtelteil 11 und Deckel 12. Ein typischer Zuschnitt für diese Packungsform ist in Fig. 9 gezeigt. Der Schachtelteil 11 weist eine Schachtel-Vorderwand 13 und eine Schachtel-Rückwand 14 auf, die über eine Bodenwand 15 miteinander verbunden sind. Der Deckel 12 enthält eine Deckel-Vorderwand 16, eine Deckel-Rückwand 17 und dazwischen eine Stirnwand 18. Seitenwände der Packung, nämlich des Schachtelteils 11 einerseits und des Deckels 12 andererseits, bestehen aus jeweils zwei einander ganz oder teilweise überdeckenden Faltlappen. An der Schachtel-Vorderwand 13 sind seitlich außenliegende Schachtel-Seitenlappen 19 und an der Schachtel-Rückwand 14 sind seitliche innenliegende Schachtel-Seitenlappen 20 angebracht. Entsprechend sind im Bereich des Deckels 12 an der Deckel-Vorderwand 16 außenliegende Deckel-Seitenlappen 21 und an der Deckel-Rückwand 17 innenliegende Deckel-Seitenlappen 22 angebracht. Der Zuschnitt wird so gefaltet, dass die einander zugeordneten Seitenlappen 19 und 20 einerseits sowie 21 und 22 andererseits einander überdecken und durch Leim miteinander verbunden sind zur Bildung der Seitenwände.

[0013] Die schematisch in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung als Teil einer Verpackungsmaschine zum Herstellen von Zigarettenpackungen des Typs Klappschachtel besteht aus einem Faltrevolver 23, einer anschließenden (geradlinigen) Packungsbahn 24, einem Formaggregat in Verbindung mit einem nachfolgenden Trockenrevolver 25 und einem Abförderer 26 für die fertigen Packungen 10.

[0014] Inhalt der Packung 10 ist ein Zigarettenblock 27 - eine in einen Innenzuschnitt eingehüllte Zigarettengruppe -, der im Bereich des Faltrevolvers 23 in den Zuschnitt gemäß Fig. 9 eingehüllt wird unter Bildung der Klappschachtel. Die weitgehend fertiggestellte Packung 10 wird in Radialrichtung aus Taschen des Faltrevolvers 25 ausgeschoben und an die Packungsbahn 24 übergeben.

[0015] Bei Eintritt der Packungen 10 in die Packungsbahn 24 ist der Faltprozess für den Zuschnitt weitgehend abgeschlossen, nämlich bis auf die außenliegenden Seitenlappen 19, 21. Diese erstrecken sich flügelartig in einer oberen, horizontalen Ebene bei nach oben weisender Schachtel-Vorderwand 13 und Deckel-Vorderwand 16. Die innenliegenden Seitenlappen 20 und 22 sind bereits in eine aufrechte Ebene gefaltet unter Anlage am Packungsinhalt, also am Zigarettenblock 27.

[0016] Im Bereich der Packungsbahn 24 werden die Packungen 10 mit Abstand voneinander durch einen Endlosförderer transportiert. Dieser ist als Gurtförderer 28 ausgebildet, und zwar als Zahnriemen. An der freien Seite sind Mitnehmer 29 angeordnet, die je eine Packung 10 im Bereich der rückseitigen Bodenwand 15 erfassen und transportieren. Die Packungen 10 liegen mit ihrer Längserstreckung in Förderrichtung weisend auf dem Gurtförderer 28 und/oder auf einem in Längsrichtung der Packungsbahn 24 verlaufenden Tragprofil 30 auf. Dieses besteht hier aus einem schienenartigen Formstück mit einer mittigen Vertiefung 31 für den Eintritt eines Fördertrums des Gurtförderers 28. Seitlich daneben werden Stützflächen 32 gebildet als seitliche Auflage für entsprechende Randbereiche der Packung 10.

[0017] Auch an der Oberseite der Packung 10 sind im Bereich der Packungsbahn 24 Führungs-und Stützorgane vorgesehen. Die seitwärtsgerichteten Faltlappen, nämlich Schachtel-Seitenlappen 19 und Deckel-Seitenlappen 21, liegen auf Tragorganen, nämlich seitlichen Führungsprofilen 33 mit randseitiger Aufkantung. Des Weiteren ist an der Oberseite der Packungen 10 ein in Förderrichtung verlaufender, schienenförmiger Niederhalter 34 angeordnet, der die Packungen 10 in der exakten Position auf bzw. in der Packungsbahn 24 hält.

[0018] Die Packungen 10 werden vorzugsweise kontinuierlich entlang der Packungsbahn 24 transportiert. Dabei werden Faltlappen mit Leim versehen, im vorliegenden Falle die aufrechten innenliegenden Schachtel-Seitenlappen 20 und Deckel-Seitenlappen 22. Diese werden danach gefaltet, und zwar bis in die Endstellung unter Anlage an den zugeordneten Seitenlappen 20, 22. Vorzugsweise werden die (äußeren) Faltlappen 19, 21 im Bereich der Packungsbahn 24 in eine Zwischenfaltstellung gebracht, nämlich in eine Schrägstellung unter einem spitzen Winkel zu den Seitenlappen 20, 22.

[0019] Im Bereich der Packungsbahn 24 sind Leimstationen eingerichtet. Die Vorrichtung ist eingerichtet, zwei unterschiedliche Arten von Leim auf die Packung 10 zu übertragen, nämlich insbesondere Kaltleim einerseits und Heißleim (Hotmelt) andererseits. Ein erste Leimstation 35 dient zur Übertragung von vorzugsweise Kaltleim. Eine in Förderrichtung nachfolgende zweite Leimstation 36 ist insbesondere zur Übertragung von Heißleim eingerichtet.

[0020] Jede Leimstation 35, 36 weist mindestens ein Leimaggregat auf, die erste Leimstation 35 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zwei Leimaggregate 37, 38 je zu beiden Seiten der Packungsbahn 24. Die Leimaggregate 37, 38 weisen Leimdüsen auf zur Übertragung von Leimpunkten 39 auf die Packung 10. Eine Besonderheit besteht darin, dass die Leimportionen in horizontaler Richtung abgegeben und auf einen aufrechten Faltlappen 20, 22 übertragen werden. Weiterhin sind die Leimaggregate 37, 38 der ersten Leimstation 35 so ausgebildet oder angeordnet, dass zwei übereinanderliegende Punktreihen 41, 42 des Leims erzeugt werden. Die erste, untere Punktreihe 42 wird von einem ersten Leimaggregat 37 und die zweite, obere Punktreihe 41 von einem zweiten, in Förderrichtung nachfolgenden Leimaggregat 38 aufgebracht. Die Leimaggregate 37, 38 sind mindestens hinsichtlich der Anordnung der Düsen in der Höhe versetzt zueinander.

[0021] Die nachfolgende Leimstation 36 besteht im vorliegenden Falle nur aus einem Leimaggregat 33 (zu beiden Seiten der Packungsbahn 24) zur Übertragung einer einzelnen Punktreihe 44 aus Leimpunkten 45 einer anderen Leimart, insbesondere aus Hotmelt. Diese Punktreihe 44 ist in einer unteren Ebene angebracht - bezogen auf die Packungsbahn 24. Insbesondere sind die Leimpunkte 45 aus Hotmelt etwa mittig zwischen den Leimpunkten 39 der Punktreihe 42 angebracht, also benachbart zu einem freien Rand der zur Verbindung mit den Seitenlappen 20, 22 bestimmten äußeren Seitenlappen 19, 21. Die Leimpunkte 39, 45 können während des Stillstands der Packungen 10 durch entsprechend ausgebildete Leimaggregate übertragen werden. Im vorliegenden Falle werden die Leimpunkte 39, 45 durch Einzeldüsen während der Bewegung der Packungen 10 auf die Seitenlappen 20, 22 übertragen.

[0022] Im Anschluss an die Leimstation 36 gelangen die Packungen 10 in den Bereich einer Faltstation mit Faltorganen, die vorliegend als Faltweichen 46 zu beiden Seiten der Packungsbahn 24 ausgebildet sind. Die geformten, schienenartigen Faltweichen 46 bewirken, dass der Seitenlappen 19, 21 während des Transport nach unten umgefaltet werden, vorliegend in eine Zwischenfaltstellung (Fig. 7). Die Faltweichen 46 sind zu diesem Zweck in besonderer Weise ausgebildet, nämlich mit schräggerichteten Faltflächen 47 (Fig. 7). Die Faltlappen 19, 21 befinden sich in einer Schrägstellung von etwa 15° bis 30°, sodass ein Kontakt mit den Leimflächen bzw. Leimpunkten 39, 45 nicht gegeben ist.

[0023] Die Packungen 10 werden auf der Packungsbahn 24 bis in den Bereich einer Formstation 48 transportiert. In diesem Bereich werden die Packungen 10 fertiggefaltet - hinsichtlich der Faltlappen 19, 21 - und in eine geometrisch exakte Form gebracht durch Organe, die an mehreren gegenüberliegenden Seiten bzw. Flächen anliegen und Richtkräfte auf diese übertragen. Danach wird die insoweit fertiggestellte, aber hinsichtlich der Leimverbindungen noch nicht vollständig abgebundene Packung 10 dem Trockenrevolver 25 übergeben. Wenn die Packungen 10 diesen verlassen, ist eine Aushärtung der Leimverbindungen soweit abgeschlossen, dass die Packungen 10 formstabil sind.

[0024] Die Organe zur Formgebung und Ausrichtung der Packungen 10 sind zugleich Organe eines Förderers für die Packungen 10 zur Übergabe derselben von der Packungsbahn 24 an den Trockenrevolver 25. Es handelt sich vorliegend um einen Übergaberevolver 49. Dieser ist in einer (aufrechten) Ebene versetzt zur Ebene des Trockenrevolvers 25 drehbar gelagert. Der Übergaberevolvers 49 befindet sich oberhalb der Packungsbahn 24, sodass jeweils eine Packung 10 durch Abheben von der Packungsbahn 24 in eine nach unten weisende Aufnahme bzw. Formtasche 50 des Übergaberevolvers 49 eingeführt werden kann. Der Übergaberevolver 49 befindet sich in Transportrichtung der Packungen 10 auf der zu den Leimstationen 35, 36 gegenüberliegenden Seite des Trockenrevolvers 25.

[0025] Der Übergaberevolver 49 ist im Hinblick auf die Mehrfachfunktion in besonderer Weise ausgebildet. In der Formtasche 50 ist ein Formstück 51 angeordnet, welches einen U-förmigen Querschnitt aufweist, und zwar exakt mit den Abmessungen einer Packung 10. Diese wird durch Aufwärtsbewegung aus dem Bereich der Faltweiche 46 heraus bewegt. Aufgrund der Querschnittskontur der Faltweiche 46 wirkt diese wie ein Mundstück und faltet bei der Aufwärtsbewegung der Packung die Seitenlappen 19, 21 bis zur Anlage an die inneren Seitenlappen 20, 22. Dadurch ist die Packung 10 fertiggestellt und gelangt so in die Formtasche 50 bzw. das Formstück 51. Dieses liegt mit seitlichen Schenkeln 52 an den Seitenflächen der Packung 10 an, nämlich an die zuvor gefalteten Seitenlappen 19, 21.

[0026] Die Packungen 10 werden in der Formtasche 50 des Übergaberevolvers 49 durch bewegbare Halterorgane fixiert, und zwar in dem Formstück 51. Zu diesem Zweck sind jeder Formtasche 50 einander gegenüberliegende Haltefinger 53 zugeordnet. Diese sind winkelförmig ausgebildet mit einem quergerichteten Halteschenkel 54, der in Schließstellung der Formtasche 50 an der freien Außenseite der Packung 10 randseitig anliegt. In der geöffneten Stellung der Formtasche 50 sind die schwenkbaren Haltefinger 53 in eine Stellung gebracht, in der freie Enden der Halteschenkel 54 in Fortsetzung der durch die Faltweichen 46 bzw. die Faltflächen 47 begrenzten Ebene liegen und so funktional Teil eines Führungsschachts für die Packung 10 auf dem Weg in die Formtasche 50 bilden. Die Haltefinger 53 sind mittels Schwenklager 55 an einem ringförmigen Taschenträger 56 des Übergaberevolvers 49 gelagert.

[0027] Die Schenkel 52 der Formstücke 51 sind zur exakten Formgebung im Bereich von langgestreckten Seitenflächen bzw. Seitenwänden der Packungen 10 wirksam, nämlich im Bereich der Seitenlappen 19..22. Zur Formgebung und Formstabilisierung sind im Bereich der Formstation 48 weitere Organe wirksam. Unmittelbar im Bereich der Übergabe der Packungen 10 an den Übergaberevolver 49, nämlich nach dem Eintritt einer Packung 10 in eine Formtasche 50, werden Ausrichter 57 an einander gegenüberliegenden Seiten der Packung 10 wirksam, nämlich an Bodenwand 15 und Stirnwand 18. Die Ausrichter 57 kommen vorzugsweise an der Packung zur Anlage, bevor die Haltefinger 53 in die Schließstellung bewegt sind. Die Ausrichter 57 sind ortsfest schwenkbar gelagert (Fig. 8, Fig. 9). Jeder als Schwenkarm ausgebildeter Ausrichter 57 erhält Anlage an der Packung 10 mit einem Richtsteg 58. Die Ausrichter 57 liefern einen Beitrag zur Formgebung der Packung 10, insbesondere aber zur korrekten Ausrichtung. Die Ausrichter 57 werden in eine Ausgangstellung zurückbewegt, bevor der Übergaberevolver 49 den nächsten Drehtakt ausführt.

[0028] Zur Übergabe der Packungen 10 von der Packungsbahn 24 an den Übergaberevolver 49 dient ein Übergabeorgan, nämlich ein Hochheber 59. Dieser ist im Bereich der Packungsbahn 24 ortsfest gelagert. Zum Anheben einer Packung 10 dienen zwei im Abstand voneinander angeordnete Hebewandungen 60. Diese erfassen eine Packung 10 im Bereich der Formstation 48 an der Unterseite, und zwar randseitig (Fig. 8). Durch Aufwärtsbewegen des Hochhebers 59 bzw. der Hebewandungen 60 wird die Packung 10 in die Formtasche 50 bzw. in das Formstück 51 eingeführt. Die Hebewandungen 60 sind randseitig mit Vorsprüngen 61 versehen, zwischen denen die Packung 10 Aufnahme findet (Fig. 9).

[0029] Die Packungen 10 werden jeweils in eine nach unten weisende Formtasche 50 des Übergaberevolvers 49 eingeführt. Danach findet eine Drehung des Übergaberevolvers 49 statt (im Gegenuhrzeigersinn) bis in eine Übergabestellung, unmittelbar vor der Beschickungsstation. Die Packungen 10 werden demnach während einer maximalen Transportstrecke in dem Übergaberevolver 49 gehalten und so hinsichtlich der exakten Formgebung stabilisiert.

[0030] Die Übergabe der Packungen 10 an den Trockenrevolver 25 erfolgt einen achsparallel bewegbaren Schieber 62, der die Packung 10 - bei offenen Haltefingem 53 - in Axialrichtung aus der Formtasche 50 ausschiebt und unmittelbar in eine positionsgenau bereitgehaltene Trockentasche 63 des Trockenrevolvers 25 einschiebt. Diese Trockentasche 63, die in großer Anzahl längs des Umfangs des Trockenrevolvers 25 angeordnet sind, bilden einen Axialrichtung beidseitig offenen, im Querschnitt rechteckigen Kanal, in dem jeweils eine Packung 10 passend, spielfrei Aufnahme findet. Der Vorgang des Aushärtens der Leimverbindungen findet deshalb bei Aufrechterhaltung der exakten Packungsform statt. Im Übrigen ist der Trockenrevolver 25 in herkömmlicher Weise ausgerichtet.

[0031] Die Packungen 10 werden durch den Trockenrevolver 25 entlang einer maximalen kreisförmigen Transportstrecke bewegt und im Bereich einer Ausschubstation durch einen Ausschieber 64 aus der jeweiligen Trockentasche 63 ausgeschoben und an den Abförderer 26 übergeben. Die dem aus dem Trockenrevolver 25 austretende Packung 10 wird an ein Zwischenorgan übergeben, nämlich an eine schwenkbare Plattform 65, die durch Schwenkbewegung die Packung 10 in die für den Abtransport erforderliche Relativstellung bringt, in der eine Längsseite der Packung 10 nach unten gerichtet ist.

[0032] Die Einrichtung ist für Packungen 10 unterschiedlicher Abmessungen geeignet. Fig. 11 zeigt einen Zuschnitt einer Zigarettenpackung des Typs Klappschachtel für eine geringere Anzahl von oder für Zigaretten mit einem kleineren Durchmesser. Bei diesem Packungstyps sind die Seitenlappen 19, 20, 21, 22 mit entsprechend geringerer Breite ausgebildet - verglichen mit einer Standardpackung gemäß Fig. 10. Es ist deshalb vorgesehen, dass die Seitenlappen 19 und 20 einerseits und die Seitenlappen 21 und 22 andererseits nur durch Leimpunkte 39, 45 einer einzelnen Punktreihe 41 miteinander verbunden sind. Bei diesen kann es sich durchgehend um Leimpunkte 39 der Ausführung Kaltleim oder um in der selben Punktreihe 41 angeordneten Leimpunkte 39 aus Kaltleim sowie Leimpunkten 45 aus Hotmelt handeln.

[0033] Die Positionierung von Leimbereichen aus Leim mit unterschiedlichem Abbindeverhalten ist eine Besonderheit. Bei einer Standardpackung (Fig. 10) sind an den (inneren) Seitenlappen 20, 22 zwei parallele Leimbereiche gebildet, nämlich Punktreihen 41, 42. Die Anzahl der Leimpunkte 39 je Punktreihe 41, 42 ist mit Rücksicht auf eine dauerhafte Haltbarkeit gewählt. Die Leimpunkte 39 innerhalb der Punktreihen 41, 42 sind in Längs- und Querrichtung ausgerichtet. Im Bereich der trapezförmig ausgebildeten Deckel-Seitenlappen 22 ist eine relativ größere Anzahl von Leimpunkten 39 bei entsprechend geringeren Abständen vorgesehen. Im vorliegenden Falle drei bzw. zwei Leimpunkte 39 je Punktreihe 41, 42. Benachbart zu einer Schrägkante 66 zur Abgrenzung der Faltlappen 20 und 22 ist im Bereich des Schachtel-Seitenlappens 20 ein zusätzlicher Leimpunkt 39 positioniert, um Faltlappen im Bereich von Rändern eine erhöhte Verbindungssicherheit zu gewährleisten.

[0034] Bei Anbringung von Leimverbindungen aus zwei (oder gegebenenfalls mehreren) Leimarten sind bei dem vorliegenden Beispiel (Fig. 10) zusätzliche Leimpunkte 45 der Punktreihe 41 zugeordnet, nämlich zwischen benachbarten Leimpunkten 39 dieser Punktreihe 41 positioniert. Die Leimpunkte 45 sind etwa mittig zwischen benachbarten Leimpunkten 39 angeordnet und mit diesen ausgerichtet. Dadurch wird bei der fertigen Packung 10 im Bereich eines Randstreifens der äußeren Schachtel-Seitenlappen 19 und des Deckel-Seitenlappens 21 eine erhöhte Verbindungsfestigkeit geschaffen.

[0035] Bei dem Zuschnitt gemäß Fig. 10 wird so verfahren, dass bei Anwendung von zwei Leimarten einzelne Leimpunkte 39 einer ersten Leimart, insbesondere Kaltleim, ersetzt werden durch Leimpunkte 45 einer zweiten Leimart, insbesondere Heißleim.

[0036] Die Leimaggregate 37, 38 sowie das Leimaggregat 43 sind entsprechend steuerbar, sodass während der Transportbewegung das beschriebene Leimbild übertragen wird. Es ist vorgesehen, dass zuerst Leimpunkte aus Kaltleim und danach positionsgenau Leimpunkte aus Heißleim übertragen werden. Wenn gemäß Fig. 11 ein Austausch der Leimart für bestimmte Leimpunkte erfolgt, ist das Leimaggregat 37 oder 38 so gesteuert, dass die Leimpunkte 39 mit größeren Abständen aufgebracht werden, um freie Zwischenräume für das nachfolgende Aufbringen der Leimpunkte 45 zu schaffen.

[0037] Bei der Fertigung der Packungen, insbesondere bei der Verleimung von Faltlappen oder anderen Teilen der Packung, wird die Auswahl der aktuell einsetzbaren Leimarten in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Verpackungsmaschine gesteuert. Die Auswahl der Leimart bzw. die zusätzliche Verarbeitung einer zweiten Leimart werden nach den bekannten Materialdaten des Leims und den bekannten Arbeitsleistungen der Maschine ausgewählt. Der Auswahl liegen folgende überlegungen zugrunde: Während eines bestimmten Zeitraum, der sich zum Beispiel vom Zeitpunkt des Leimauftrags, über die Faltung der beleimten Faltlappen, also insbesondere das Umfalten der Seitenlappen 19, 21, bis zur Aufnahme der fertiggefalteten Packung in einem Formaggregat mit formgebender und formerhaltender Wirkung erstreckt, darf der Leim nicht abbinden, damit in dem Formaggregat die Möglichkeit besteht, die verleimten Faltlappen zur Schaffung einer exakten Packungsform auszurichten. Bei einem konkreten Ausführungsbeispiel mit einer angenommenen Maschinenleistung von 600 Takten/min wird während einer reduzierten Taktzahl, zum Beispiel bis zu 120 Takten/min, ausschließlich Kaltleim verarbeitet. Bei Erreichen der Maschinenleistung oberhalb zum Beispiel 120 Takten/min wird Heißleim zusätzlich verarbeitet.

[0038] Ein eigenes Thema ist die Dimensionierung des Formaggregats, insbesondere des Trockenrevolvers 25, hinsichtlich der Anzahl der Trockentaschen 63. Es ist ein Ziel, den Trockenrevolver 25 möglichst klein zu halten, unter der Vorgabe, dass die Packungen 10 während einer Drehung, insbesondere (nur) während einer Teildrehung des Trockenrevolvers 25 in diesem verbleiben. Es muss gewährleistet sein, dass mindestens eine der Leimarten von Leimverbindungen vollständig ausgehärtet/abgebunden ist, wenn die Packung 10 im Bereich der Ausschubstation den Trockenrevolver 25 verlässt. Während der maximalen Maschinenleistung ist die Verweildauer auf die Abbindezeit von Heißleim ausgerichtet. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Trockenrevolver 25 mit mindestens zwanzig, höchstens dreißig aktiven Trockentaschen 63 ausgestattet.

[0039] Die Bemessung des Trockenrevolvers 25 und/oder die Bestimmung der Taktzahl für die Umschaltung des Beleimungssystems sind wie folgt zu ermitteln:
Konstante Größen:

Arbeitstakt, in dem die zu verklebenden Faltlappen 19..22 gegeneinander gedrückt werden und die Packung 10 geformt wird:	zT = 1
Abbindezeit Kaltleim	tK = 15 sec
Maximale Maschinenleistung	nmax = 600 Takte/min
Variable Größen:
Abbindezeit Heißleim	tH
Optimale Anzahl Taschen des Formrevolvers	zl
Dauer Arbeitstakt Verpackungsmaschine	tT
Anzahl Taschen am Formrevolver Kaltleim	zK
Anzahl Taschen am Formrevolver Heißleim	zH
Taktzahl/Drehzahl Zuschaltung Heißleim	nz

[0040] Mit diesen Vorgaben ist die Anzahl der Arbeitstakte bis zur Freigabe der formstabilen Packungen 10 für eine bevorzugte Ausführung wie folgt zu ermitteln:

Vorgabe: Die innerhalb von Grenzen wählbare Abbindezeit des Heißleim beträgt beispielsweise t_H = 0,5 sec.

[0041] Die Taktdauer t_T ergibt sich aus

[0042] Hieraus ist die "Zuschaltdrehzahl" n_z für Heißleim zu berechnen, also die Taktzahl der Maschine für die zusätzliche Verarbeitung von Heißleim:

[0043] Aus den vorgegebenen Parametern kann die Anzahl z_K der Trockentaschen 63 ermittelt werden, die bis zum Abbinden von Kaltleim erforderlich ist:

[0044] Bei den angenommenen Vorgaben und bei (maximal) 120 Arbeitstakten/min für die ausschließliche Verarbeitung von Kaltleim ist demnach der Trockenrevolver 25 mit dreißig Trockentaschen 63 auszustatten.

[0045] Die für das Abbinden von Heißleim unter den zugrundegelegten Vorgaben erforderliche Anzahl z_H von Trockentaschen 63 ist wie folgt zu ermitteln:

[0046] Für das Abbinden der Leimstellen aus Heißleim werden deshalb (lediglich) fünf Taschen bzw. Arbeitstakte benötigt. Bei dieser besonderen Ausführung ist es möglich, unter Verwendung der gleichen bzw. derselben konstruktiven Grundgestaltung der Verpackungsmaschine eine höhere Maschinenleistung zu installieren, ohne Veränderung des Trockenrevolvers 25.

[0047] Bei dem vorliegenden Verfahren mit "Hybridbeleimung" ist die Abbindezeit t_H des Heißleims kritisches Merkmal, und zwar die kürzeste, mögliche Abbindezeit t_H eines Heißleims. Durch Versuchsreihen mit handelsüblichen und für Zigarettenverpackungen zugelassenen Heißleimen wurde die kürzeste Abbindezeit mit t_H = 0,5s ermittelt. Hieraus ergibt sich, dass das Fügen und Formgeben der Packung 10 nach t_H = 0,5s abgeschlossen sein müssen. Daraus ergibt sich:

Anzahl der Trockentaschen 63 im Trockenrevolver 25:	zK = 30
Zuschaltdrehzahl Heißleim:	nz = 120 T/min

[0048] Die zulässige höchste Abbindezeit des Heißleims liegt für ein Trockenrad mit 30 Trockentaschen bei:

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen von Packungen mit durch Klebung verbundenen Faltlappen (19, 20; 21, 22) oder anderen Packungsteilen, insbesondere zum Herstellen von Zigarettenpackungen des Typs Klappschachtel/Hinge Lid, wobei mindestens zwei Arten von Leim mit unterschiedlichem Abbindeverhalten, insbesondere mit unterschiedlicher Abbindedauer, eingesetzt werden, vorzugsweise Kaltleim einerseits und Heißleim andererseits, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Verpackungsmaschine, nämlich in Abhängigkeit von der Arbeitsgeschwindigkeit bzw. Taktzahl alternativ nur eine Art von Leim oder beide Arten von Leim zur Verbindung derselben Faltlappen (19, 20; 21, 22) verarbeitet werden, derart, dass vor dem Abbinden des Leims die Packung (10) oder mindestens die durch Leim miteinander verbundenen Faltlappen bzw. Packungsteile die Endform erlangt hat bzw. haben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungen (10) nach Aufbringen des Leims auf die miteinander zu verbindenden Bereiche, insbesondere Faitlappen (19, 20; 21, 22) und nach Zusammenführen der Faltlappen (19, 20; 21, 22) mindestens einer Formeinrichtung zugeführt werden, in der die Packungen (10) bis zum vollständigen Abbinden/Aushärten mindestens einer der verarbeiteten Leimarten unter Stabilisieren und Justieren der äußeren Form der Packung (10) Aufnahme finden, insbesondere in einem Form- oder Trockenrevolver (25) mit einer Mehrzahl von Aufnahmen oder Trockentaschen (63) für je eine Packung (10), wobei in Abhängigkeit von der Betriebsweise der Verpackungsmaschine, insbesondere der Arbeitsgeschwindigkeit nur solche Arten von Leim verwendet werden, die bis zum Eintritt der Packungen (10) in das Formaggregat bzw. in den Formrevolver (25) noch nicht abgebunden sind, derart, dass Justierungen im Bereich der miteinander verbundenen Faltlappen (19, 20; 21, 22) zur exakten Formgebung möglich sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bis zu einer vorgegebenen einstellbaren Arbeitsgeschwindigkeit der Verpackungsmaschine ausschließlich Leim mit längere Abbindezeit verarbeitet wird, insbesondere Kaltleim und dass bei Überschreiten dieser Arbeitsgeschwindigkeit weitere Leimarten, insbesondere Hotmelt, zusätzlich verarbeitet wird zur Verbindung derselben Faltlappen (19, 20; 21 ,22).

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formaggregat oder mehrere Formaggregate, insbesondere der Trockenrevolver (25) und gegebenenfalls ein Übergaberevolver (49) mit Formtaschen (50) zur Aufnahme je einer Packung (10) hinsichtlich der Verweildauer der Packungen (10) so ausgelegt ist bzw. sind, dass der bei geringerer Arbeitsgeschwindigkeit der Verpackungsmaschine (ausschließlich) verarbeitete Leim - Kaltleim - während des Aufenthalts der Packungen (10) in dem Formaggregat bzw. in den Formaggregaten vollständig abbindet.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die (zusätzliche) Verwendung von Leim mit kurzer Abbindezeit in Abhängigkeit von der Verweildauer einer Packung (10) vom Zeitpunkt des Aufbringens des Leims auf die Packung (10) bzw. den Faltlappen (19, 20; 21, 22) bis zum Eintritt der (fertiggefalteten) Packung (10) In das Formaggregat bestimmt ist, nämlich derart, dass die Abbindezeit des verwendeten Leims länger ist als die Verweildauer der beleimten Packung (10) bis zum Eintritt in das Formaggregat.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beleimten, gefalteten Packungen (10) im Anschluss an einen (letzten) Faltschritt in ein Formaggregat eingeführt werden, insbesondere in den Übergaberevolver (49), mit Formtaschen (50), die Organe zum exakten Ausrichten der Taschen bzw. der durch Leim miteinander verbundenen Faltlappen aufweisen, derart, dass die Packung (10) während des Aufenthalts in dem Formaggregat bzw. Übergaberevolver (49) die exakte Form und Abmessung erhält.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) der Leim wird im Bereich einer horizontalen Förderstrecke der Packungen (10), insbesondere im Bereich einer Packungsbahn (24) auf die miteinander zu verbindenden Faltlappen (19, 20; 21, 22) aufgetragen, vorzugsweise auf die Außenseite eines in eine aufrechte Stellung gefalteten Innenlappens - innerer Schachtel-Seitenlappen (20) bzw. innerer Deckel-Seitenlappen (22) einer Zigarettenpackung des Typs Klappschachtel,

b) der Leim wird durch Leimaggregate (37, 38; 43) mit horizontal gerichteten Leimdüsen unter Bildung von Leimflecken bzw. Leimpunkten (39, 42) im Wesentlichen in horizontaler Richtung auf die Faltlappen (20, 22) übertragen,

c) sodann werden zugeordnete Faltlappen, insbesondere äußere Schachtel-Seitenlappen (19) und äußere Deckel-Seitenlappen (22), aus einer Ausgangsstellung bzw. zur Anlage an den mit Leim versehenen Faltlappen (20, 22) gefaltet.

d) die fertig gefalteten Packungen werden in eine Formtasche (50) eines Zwischenförderers, insbesondere des Übergaberevolvers (49) eingeführt.

8. Verfahren nach Anspruch 7 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren Faltlappen (19, 21) nach dem Aufbringen des Leims auf die inneren Faltlappen (20, 22) im Bereich der Packungsbahn (24) in eine Zwischenstellung gefaltet werden, insbesondere unter einem spitzen Winkel zu den beleimten Faltlappen (20, 22) ohne Berührung der Leimflecken bzw. Leimpunkte (39, 45) und dass die Faltlappen (19, 21) unmittelbar vor Einführung in eine Formtasche (50) in die packungsgerechte Endstellung gefaltet werden, vorzugsweise während einer aufwärtsgerichteten Transferbewegung der Packung von der Packungsbahn (24) in die Formtasche (50).

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Leim, insbesondere Leimpunkte (39, 45), in aufeinanderfolgenden Leimstationen (35, 36) auf die zu beleimenden Faltlappen (19, 20; 21, 22) übertragen werden, insbesondere Kaltleim in einer in Förderrichtung ersten Leimstation (35) und Hotmeltleim in einer zweiten Leimstation (36) mit jeweils horizontal gerichteten Leimdüsen.

10. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungen (10) in den Formtaschen (50) des Übergaberevolvers (49) während des Transports entlang einer Teildrehung des Übergaberevolvers (49) hinsichtlich der exakten Form und Abmessung beaufschlagt und danach durch achsparallele Verschiebung in eine Trockentasche (63) des Trockenrevolvers (26) eingeführt werden, wobei der Aufenthalt der Packung (10) in der zugeordneten Trockentasche (63) so bemessen ist, dass mindestens eine Art von Leim vollständig abgebunden ist, wenn die Packung (10) aus der Trockentasche (63) ausgeschoben wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung von (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel die Faltlappen (20, 22) mit mehreren, insbesondere zwei Punktreihen (41, 42) aus Leimpunkten (39) versehen werden, insbesondere derart, dass mindestens eine der Punktreihen (41, 42) bei Verarbeitung mehrerer Arten von Leim zusätzliche Leimpunkte einer zweiten Art von Leim, insbesondere Leimpunkte (45) aus Hotmelt aufweist, die zwischen den Leimpunkten (39) aus Kaltleim positioniert werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere bei (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel mit geringerer Querabmessung die Faltlappen (20, 22) mit einer mittig angeordneten Punktreihe (44) aus Leimpunkten (39) aus Kaltleim und bei Zuschaltung von Heißleim mit Leimpunkten (45) aus Heißleim innerhalb derselben Punktreihe (44) versehen werden, vorzugsweise derart, dass die Anzahl der Leimpunkte (39) aus Kaltleim verringert wird, wenn zusätzlich Heißleim aufgebracht wird.

13. Vorrichtung zum Herstellen von Packungen (10), insbesondere Zigarettenpackung des Typs Klappschachtel/Hinge Lid, mit einem Faltaggregat insbesondere Faltrevolver (23) zum Falten von Zuschnitten aus dünnem Karton oder ähnlichem Verpackungsmaterial, wobei die weitgehend fertiggestellte Packung (10) aus dem Faltrevolver (23) ausschiebbar ist in einen Packungsförderer, insbesondere in eine in Radialrichtung anschließende, geradlinige Packungsbahn (24) zur Komplettierung der Packung (10) durch Beleimen von innenliegenden Faltlappen (20, 22) und durch Falten von zugeordneten äußeren Faltlappen (19, 21), gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) im Bereich des Packungsförderers, insbesondere der Packungsbahn (24) sind vorzugsweise zwei aufeinanderfolgende Leimstation (35, 36) zur Übertragung von Kaltleim einerseits und Heißleim andererseits auf die Faltlappen (20, 22) angeordnet,

b) jede Leimstation (36, 36) weist mindestens ein Leimaggregat (37, 38; 43) auf, welches der einen oder anderen Art von Leim zugeordnet ist,

c) im Anschluss an die Leimstationen (35, 36) folgt eine Faltstation mit Faltarganen, insbesondere Faltweichen (46), zum Umfalten der Faltlappen (19, 21).

d) die Packungen (10) sind im Anschluss an den Packungsförderer bzw. an die Packungsbahn (24) Je In eine Trockentasche (63) eines Trockenrevolvers (25) einschiebbar,

e) nach Transport der Packungen (10) durch den Trockenrevolver (25) längs eines Teilumfangs sind die Packungen (10) jeweils aus der Trockentasche (48) ausschiebbar und einem Abförderer (26) übertragbar,

f) in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Verpackungsmaschine, nämlich in Abhängigkeit von der Arbeitsgeschwindigkeit bzw. Taktzahl ist alternativ nur eine Art von Leim oder belde Arten von Leim zur Verbindung derselben Faltlappen (19, 20; 21, 22) mit Hilfe der Leimstationen (35, 36) verarbeitbar, derart, dass vor dem Abbinden des Leims die Packung (10) oder mindestens die durch Leim miteinander verbundenen Faltlappen bzw. Packungsteile die Endform erlangt hat bzw. haben.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

a) die durch einen Endlosförderer, insbesondere einen Fördergurt (28), vorzugsweise kontinuierlich im Bereich der Packungsbahn (24) transportierten Packungen (10) liegen auf einer Unterlage, insbesondere auf einem Tragprofil (30), welches sich bis unmittelbar in den Bereich einer Formstation (48) erstreckt,

b) in der Formstation (48) sind Organe zum Fertigfalten der Packung (10) und/oder zur exakten Formgebung und/oder zum Abtransport der fertigen Packungen (10) wirksam,

c) im Bereich der Formstation (48) sind die Packungen (10) vorzugsweise einem Zwischenförderer zuführbar, insbesondere einem Übergaberevolver (49), der die Packungen (10) an einen Trockenrevolver (25) mit Trockentaschen (63) für je eine Packung (10) übergibt,

d) die Packungen (10) sind nach einer Drehung des Trockenrevolvers (25) längs eines Teilumfangs - nach Abbinden mindestens einer Art von Leim - aus dem Faltrevolver (23) ausschiebbar und einem Abförderer (26) zuführbar,

e) Der Übergaberevolver (49) ist als Formaggregat ausgebildet mit Formtaschen (50) zur exakten Formgebung der Packung bei noch nicht abgebundenen Leimstellen während des Transports der Packungen (10) durch den Übergaberevolver (49),

f) vorzugsweise sind die Packungen (10) im Bereich der Packungsbahn (24) durch Faltorgane, insbesondere Faltweichen (46), derart faltbar, dass äußere Faltlappen, nämlich Schachtel-Seitenlappen (19) und Deckel-Seitenlappen (21) in schräggerichtete Zwischenfaltstellungen ohne Berührung der Leimstellen an den mit Leim versehenen Faltlappen (20, 22) faltbar, wobei die äußeren Faltlappen (19, 21) bei Überführung an den Übergaberevolver (49) in die Endstellung faltbar sind, insbesondere durch Abheben von der Packungsbahn (24) durch einen Hochheber (29) in Verbindung mit den als Mundstück ausgebildeten Faltweichen (46).

15. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formtaschen (50) des Übergaberevolvers (49) Organe zum Formen und Ausrichten der Packungen (10) aufweisen, insbesondere ein im Querschnitt U-förmiges Formstück (51) entsprechend den Abmessungen der Packung (10) und/oder im Bereich von freien Packungsflächen, insbesondere Bodenwand (15) und Stirnwand (18), wirkende Ausrichter (57), die nach Einführen der Packung (10) in die Formtasche (50) an den freien Packungsflächen zur Anlage gebracht sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Trockenrevolver (25) und Übergaberevolver (49) in versetzten, aufrechten Ebenen angeordnet sind, hinsichtlich der Relativstellung insbesondere derart, dass die Packungen (10) durch die Packungsbahn (24) am Trockenrevolver (25) bzw. unterhalb desselben vorbei transportierbar sind zum Übergaberevolver (49), derart, dass die Packungen (10) entgegen der ursprünglichen Transportrichtung vom Übergaberevolver (49) in die Trockentaschen (63) einschiebbar sind.

Claims

1. A method for producing packs with adhesively bonded folding flaps (19, 20; 21, 22) or other pack parts, in particular for producing cigarette packs of the hinge-lid-box/hinge-lid type, wherein use is made of at least two types of glue with different curing behaviours, in particular with different curing durations, preferably cold glue, on the one hand, and hot glue, on the other hand, characterized in that, in dependence on the operating state of the packaging machine, namely in dependence on the operating speed and/or cycle speed, alternatively just one type of glue is processed, or both types of glue are processed, for bonding the same folding flaps (19, 20; 21, 22) such that, prior to the glue curing, the pack (10) has, or at least the glued-together folding flaps and/or pack parts have, achieved the final form.

2. The method as claimed in claim 1, characterized in that, once the glue has been applied to the regions, in particular folding flaps (19, 20; 21, 22), which are to be bonded together, and once the folding flaps (19, 20; 21, 22) have been brought together, the packs (10) are fed to at least one shaping arrangement in which the packs (10) are accommodated until at least one of the types of glues processed has fully cured/set, with the outer shape of the pack (10) being stabilized and adjusted in the process, in particular in a shaping or drying turret (25) with a plurality of holders or drying pockets (63) for a respective pack (10), wherein, in dependence on the operation of the packaging machine, in particular on the operating speed, use is made of only those types of glue which, until the packs (10) enter into the shaping subassembly and/or into the shaping turret (25), have not yet cured, such that it is possible to carry out adjustments in the region of the bonded-together folding flaps (19, 20; 21, 22) for precise shaping purposes.

3. The method as claimed in claim 1 or 2, characterized in that, up to a predetermined adjustable operating speed of the packaging machine, exclusively glue with a relatively long curing time is processed, in particular cold glue, and in that, when this operating speed is exceeded, further types of glue, in particular hot melt, are processed in addition in order to bond the same folding flaps (19, 20; 21, 22).

4. The method as claimed in claim 1 or one of the further claims, characterized in that the shaping subassembly or a plurality of shaping subassemblies, in particular the drying turret (25) and possibly a transfer turret (49) with shaping pockets (50) for accommodating a respective pack (10), is or are designed in respect of the residence time of the packs (10) such that the glue which is processed (exclusively) at relatively low operating speed of the packaging machine - cold glue - cures fully as the packs (10) are residing in the shaping subassembly and/or in the shaping subassemblies.

5. The method as claimed in claim 1 or one of the further claims, characterized in that the (additional) use of glue with a short curing time is determined in dependence on the residence time of a pack (10) from the point in time at which the glue is applied to the pack (10) and/or the folding flap (19, 20; 21, 22) until the pack (10) (once folded to completion) enters into the shaping subassembly, namely such that the curing time of the glue used is longer than the residence time of the glued pack (10) until entry into the shaping subassembly.

6. The method as claimed in claim 1 or one of the further claims, characterized in that, following a (final) folding step, the glued, folded packs (10) are introduced into a shaping subassembly, in particular into the transfer turret (49), with shaping pockets (50) which have mechanisms for precisely aligning the pockets and/or the glued-together folding flaps such that the pack (10) obtains the precise shape and dimensions as it is residing in the shaping subassembly or transfer turret (49).

7. The method as claimed in claim 1 or one of the further claims, characterized by the following features:

a) the glue is applied, in the region of a horizontal conveying section of the packs (10), in particular in the region of a pack path (24), to the folding flaps (19, 20; 21, 22) which are to be bonded together, preferably to the outside of an inner flap folded into an upright position - inner box side flap (20) or inner lid side flap (22) of a cigarette pack of the hinge-lid-box type,

b) the glue is transferred essentially horizontally onto the folding flaps (20, 22) by glue subassemblies (37, 38; 43) with horizontally directed glue nozzles to form patches or spots (39, 45) of glue,

c) associated folding flaps, in particular outer box side flaps (19) and outer lid side flaps (22), are then folded from a starting position and/or into abutment against the folding flaps (20, 22) provided with glue,

d) the packs which have been folded to completion are introduced into a shaping pocket (50) of an intermediate conveyor, in particular of the transfer turret (49).

8. The method as claimed in claim 7 or one of the further claims, characterized in that, once the glue has been applied to the inner folding flaps (20, 22), in the region of the pack path (24), the outer folding flaps (19, 21) are folded into an intermediate position, in particular at an acute angle to the glued folding flaps (20, 22), without making contact with the patches or spots (39, 45) of glue, and in that, immediately prior to introduction into a shaping pocket (50), the folding flaps (19, 21) are folded into the appropriate end position, preferably during an upwardly directed transfer movement of the pack from the pack path (24) into the shaping pocket (50).

9. The method as claimed in claim 7 or one of the further claims, characterized in that glue is, in particular spots (39, 45) of glue are, transferred in successive glue stations (35, 36) onto the folding flaps (19, 20; 21, 22) which are to be glued, in particular cold glue in a first glue station (35) in the conveying direction, and hot-melt glue in a second glue station (36), with horizontally directed glue nozzles in each case.

10. The method as claimed in claim 1 or one of the further claims, characterized in that the packs (10) in the shaping pockets (50) of the transfer turret (49), as they are rotated part of the way around the transfer turret (49), are given a precise shape and dimensioning and thereafter, by axis-parallel displacement, are introduced into a drying pocket (63) of the drying turret (26), wherein the pack (10) resides in the associated drying pocket (63) until at least one type of glue has cured fully when the pack (10) is pushed out of the drying pocket (63).

11. The method as claimed in claim 1 or one of the further claims, characterized in that, during the production of (cigarette) packs of the hinge-lid-box type, the folding flaps (20, 22) are provided with a plurality of, in particular two, rows (41, 42) of spots (39) of glue, in particular such that at least one of the rows (41, 42) of spots, in the processing of a number of types of glue, have additional spots of a second type of glue, in particular spots (45) of hot-melt, which are positioned between the spots (39) of cold glue.

12. The method as claimed in claim 1 or one of the further claims, characterized in that, in particular in the case of (cigarette) packs of the hinge-lid-box type with relatively small transverse dimensioning, the folding flaps (20, 22) are provided with a centrally arranged row (44) of spots (39) of cold glue and, upon activation of hot glue, are provided with spots (45) of hot glue within the same row (44) of spots, preferably such that the number of spots (39) of cold glue is reduced when hot glue is applied in addition.

13. An apparatus for producing packs (10), in particular cigarette packs of the hinge-lid-box/hinge-lid type, having a folding subassembly, in particular folding turret (23), for folding blanks made of thin cardboard or similar packaging material, wherein the largely finished pack (10) can be pushed out of the folding turret (23) into a pack conveyor, in particular into a radially adjoining, rectilinear pack path (24) for completing the pack (10) by virtue of inner folding flaps (20, 22) being glued and of associated outer folding flaps (19, 21) being folded, characterized by the following features:

a) preferably two successive glue stations (35, 36) for transferring cold glue, on the one hand, and hot glue, on the other hand, onto the folding flaps (20, 22) are arranged in the region of the pack conveyor, in particular of the pack path (24),

b) each glue station (35, 36) has at least one glue subassembly (37, 38; 43) assigned to one type of glue or the other,

c) the glue stations (35, 36) are followed by a folding station with folding mechanisms, in particular folding diverters (46), for folding over the folding flaps (19, 21),

d) following the pack conveyor or the pack path (24), the packs (10) can each be pushed into a drying pocket (63) of a drying turret (25),

e) following transportation of the packs (10) by the drying turret (25), along part of the circumference thereof, the packs (10) can each be pushed out of the drying pocket (48) and transferred to a removal conveyor (26).

f) in dependence on the operating state of the packaging machine, namely in dependence on the operating speed and/or cycle speed, alternatively just one type of glue is processed, or both types of glue are processed, for bonding the same folding flaps (19, 20; 21, 22) with the help of the glue stations (35, 36) such that, prior to the glue curing, the pack (10) has, or at least the glued-together folding flaps and/or pack parts have, achieved the final form.

14. The apparatus as claimed in claim 13, characterized by the following features:

a) the packs (10), which are transported preferably continuously in the region of the pack path (24) by an endless conveyor, in particular a belt conveyor (28), rest on an underlying surface, in particular on a carrying profile (30) which extends right into the region of a shaping station (48),

b) mechanisms are active in the shaping station (48) in order to fold the pack (10) to completion and/or to shape the finished packs (10) precisely and/or to transport them away,

c) in the region of the shaping station (48), the packs (10) can be fed preferably to an intermediate conveyor, in particular to a transfer turret (49), which transfers the packs (10) to a drying turret (25) with drying pockets (63) for a respective pack (10),

d) following rotation of the drying turret (25) along part of the circumference thereof - once at least one type of glue has cured - the packs (10) can be pushed out of the folding turret (23) and can be fed to a removal conveyor (26),

e) the transfer turret (49) is designed as a shaping subassembly with shaping pockets (50) for precisely shaping the pack, with areas of glue not yet cured, during transportation of the packs (10) by the transfer turret (49),

f) the packs (10) can preferably be folded in the region of the pack path (24) by folding mechanisms, in particular folding diverters (46), such that outer folding flaps, namely box side flaps (19) and lid side flaps (21), can be folded into obliquely directed intermediate folding positions without the areas of glue making contact with the folding flaps (20, 22) provided with glue, it being possible for the outer folding flaps (19, 21), during transfer to the transfer turret (49), to be folded into the end position, in particular by virtue of the pack path (24) being raised by a lifting mechanism (29) in conjunction with the folding diverters (46), which are designed in the form of a mouthpiece.

15. The apparatus as claimed in claim 14 or one of the further claims, characterized in that the shaping pockets (50) of the transfer turret (49) have mechanisms for shaping and aligning the packs (10), in particular a cross-sectionally U-shaped shaping component (51) corresponding to the dimensions of the pack (10) and/or aligning means (57) which act in the region of free pack surfaces, in particular base wall (15) and end wall (18), and are brought into abutment against the free pack surfaces following introduction of the pack (10) into the shaping pocket (50).

16. The apparatus as claimed in claim 13 or one of the further claims, characterized in that the drying turret (25) and transfer turret (49) are arranged in offset, upright planes, in respect of relative positioning in particular such that the packs (10) can be transported by the pack path (24) past the drying turret (25), or beneath the same, to the transfer turret (49) such that the packs (10) can be pushed into the drying pockets (63) from the transfer turret (49) counter to the original transporting direction.

Revendications

1. Procédé de fabrication de paquets avec des volets pliants (19, 20 ; 21, 22) ou d'autres parties de paquets assemblés par collage, notamment pour la fabrication de paquets de cigarettes du type à boîte rabattable/couvercle articulé, au moins deux types de colle ayant des propriétés de prise différentes, notamment un temps de prise différent, étant utilisées, de préférence de la colle à froid d'une part et de la colle à chaud d'autre part, caractérisé en ce qu'en fonction de l'état de fonctionnement de la machine d'emballage, à savoir en fonction de la vitesse de travail ou de la cadence, au choix seulement un type de colle ou les deux types de colle sont traités pour l'assemblage des mêmes volets pliants (19, 20 ; 21, 22), de telle sorte qu'avant la prise de la colle, le paquet (10) ou au moins les volets pliants ou les parties de paquet assemblés les uns aux autres par la colle aient acquis leur forme définitive.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les paquets (10), après l'application de la colle sur les régions à assembler les unes aux autres, notamment les volets pliants (19, 20 ; 21, 22) et après l'assemblage des volets pliants (19, 20 ; 21, 22), sont acheminés à au moins un dispositif de formage, dans lequel les paquets (10) sont reçus jusqu'à la prise complète ou au durcissement complet d'au moins l'un des types de colle traités, en stabilisant et ajustant la forme extérieure du paquet (10), en particulier dans une tourelle de formage ou de séchage (25) ayant une pluralité de logements ou de cavités de séchage (63) pour chaque paquet (10), et en fonction du mode de fonctionnement de la machine d'emballage, en particulier de la vitesse de travail, seuls les types de colle qui n'ont pas encore pris jusqu'à l'entrée des paquets (10) dans l'unité de formage ou dans la tourelle de formage (25) étant utilisés, de telle sorte que des ajustements à la forme exacte dans la région des volets pliants assemblés les uns aux autres (19, 20 ; 21, 22) soient possibles.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que jusqu'à une vitesse de travail ajustable prédéfinie de la machine d'emballage, on traite seulement de la colle ayant un temps de prise plus long, notamment de la colle à froid et en ce que dès que cette vitesse de travail est dépassée, on traite d'autres types de colle, notamment un adhésif thermofusible, pour l'assemblage des mêmes volets pliants (19, 20 ; 21, 22).

4. Procédé selon la revendication 1 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que l'unité de formage ou plusieurs unités de formage, notamment la tourelle de séchage (25) et éventuellement une tourelle de transfert (49), avec des cavités de formage (50) pour recevoir chaque paquet (10), sont conçues en termes du temps de résidence des paquets (10) de telle sorte que la colle - colle à froid - exclusivement traitée dans le cas d'une plus faible vitesse de travail de la machine d'emballage prenne complètement pendant la durée du séjour des paquets (10) dans l'unité de formage ou dans les unités de formage.

5. Procédé selon la revendication 1 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que l'utilisation (supplémentaire) de colle ayant un temps de prise plus court est déterminée en fonction du temps de résidence d'un paquet (10) à partir de l'instant d'application de la colle sur le paquet (10) ou sur les volets pliants (19, 20 ; 21, 22) jusqu'à l'entrée du paquet (10) (assemblé par pliage) dans l'unité de formage, à savoir de telle sorte que le temps de prise de la colle utilisée soit plus long que la durée de résidence du paquet encollé (10) jusqu'à l'entrée dans l'unité de formage.

6. Procédé selon la revendication 1 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que les paquets pliés encollés (10) sont introduits, suite à une (dernière) étape de pliage dans une unité de formage, notamment dans la tourelle de transfert (49), comprenant des cavités de formage (50) qui présentent des organes pour l'orientation exacte des cavités ou des volets pliants assemblés les uns aux autres par la colle, de telle sorte que le paquet (10) acquière la forme et la dimension exactes pendant son séjour dans l'unité de formage ou dans la tourelle de transfert (49).

7. Procédé selon la revendication 1 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé par les caractéristiques suivantes :

a) la colle est appliquée dans la région d'une section de transport horizontale des paquets (10), notamment dans la région d'une bande de paquets (24) sur les volets pliants (19, 20 ; 21, 22) à assembler les uns aux autres, de préférence sur le côté extérieur d'un volet intérieur plié dans une position redressée - un volet latéral de boîte interne (20) ou un volet latéral de couvercle interne (22) d'un paquet de cigarettes du type à boîte pliante,

b) la colle est transférée par des unités d'encollage (37, 38 ; 43) avec des buses à colle orientées horizontalement en formant des taches de colle ou des points de colle (39, 42) essentiellement dans la direction horizontale sur les volets pliants (20, 22),

c) ensuite les volets pliants associés, notamment les volets latéraux de boîte extérieurs (19) et les volets latéraux de couvercle extérieurs (22) sont pliés à partir d'une position de départ ou jusqu'à venir en contact avec les volets pliants (20, 22) pourvus de colle,

d) les paquets pliés finis sont introduits dans une cavité de formage (50) d'un convoyeur intermédiaire, notamment de la tourelle de transfert (49).

8. Procédé selon la revendication 7 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que les volets pliants extérieurs (19, 21), après l'application de la colle sur les volets pliants intérieurs (20, 22), sont pliés dans la région de la bande de paquets (24) dans une position intermédiaire, notamment suivant un angle aigu par rapport aux volet pliants encollés (20, 22) sans venir en contact avec les taches de colle ou les points de colle (39, 45) et en ce que les volets pliants (19, 21) sont pliés dans la position finale appropriée du paquet immédiatement avant l'introduction dans une cavité de formage (50), de préférence pendant un déplacement de transfert orienté vers le haut du paquet depuis la bande de paquets (24) jusque dans la cavité de formage (50).

9. Procédé selon la revendication 7 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que de la colle, notamment des points de colle (39, 45) sont transférés dans des postes d'encollage successifs (35, 36) sur les volets pliants à encoller (19, 20 ; 21, 22), notamment de la colle à froid est transférée dans un premier poste d'encollage (35) dans la direction de transport, et de l'adhésif thermofusible est transféré dans un deuxième poste d'encollage (36), avec des buses à colle orientées à chaque fois horizontalement.

10. Procédé selon la revendication 1 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que les paquets (10) dans les cavités de formage (50) de la tourelle de transfert (49) pendant le transport le long d'une rotation partielle de la tourelle de transfert (49) sont sollicités en vue d'obtenir la forme et la dimension exactes et sont ensuite introduits par déplacement d'axe parallèle dans une cavité de séchage (63) de la tourelle de séchage (26), le séjour du paquet (10) dans la cavité de séchage associée (63) étant calculé de telle sorte qu'au moins un type de colle ait complètement pris, lorsque le paquet (10) est ressorti de la cavité de séchage (63).

11. Procédé selon la revendication 1 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que lors de la fabrication de paquets (de cigarettes) du type à boîte pliante, les volets pliants (20, 22) sont pourvus de plusieurs, notamment de deux, rangées de points (41, 42) constituées de points de colle (39), notamment de telle sorte qu'au moins l'une des rangées de colle (41, 42), lors du traitement de plusieurs types de colle, présente des points de colle supplémentaires d'un deuxième type de colle, notamment des points de colle (45) d'adhésif thermofusible, qui sont placés entre les points de colle (39) de colle à froid.

12. Procédé selon la revendication 1, ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que notamment dans le cas de paquets (de cigarettes) du type boîte pliante avec une plus petite dimension transversale, les volets pliants (20, 22) sont pourvus d'une rangée de points (44) constitués de points de colle (39) constitués de colle froide, disposée centralement, et lors du raccordement de colle chaude, sont pourvus de points de colle chaude (45) à l'intérieur de la même rangée de points (44), de préférence de telle sorte que le nombre des points de colle froide (39) soit réduit lorsque l'on applique en plus de la colle chaude.

13. Dispositif de fabrication de paquets (10), en particulier de paquets de cigarettes du type à boîte pliante/couvercle articulé, comprenant une unité de pliage, en particulier une tourelle de pliage (23) pour plier des pièces découpées en carton mince ou en matériau d'emballage similaire, le paquet (10) essentiellement fini pouvant être ressorti de la tourelle de pliage (23) et introduit dans un convoyeur de paquets, notamment dans une bande de paquets (24) rectiligne se raccordant dans une direction radiale, pour compléter la formation du paquet (10) par encollage de volets pliants intérieurs (20, 22) et par pliage de volets pliants extérieurs associés (19, 21), caractérisé par les caractéristiques suivantes :

a) dans la région du convoyeur de paquets, en particulier de la bande de paquets (24), sont disposés de préférence deux postes d'encollage successifs (35, 36) pour le transfert de colle à froid d'une part et de colle à chaud d'autre part sur les volets pliants (20, 22),

b) chaque poste d'encollage (35, 36) présente au moins une unité d'encollage (37, 38 ; 43) qui est associée à l'un ou l'autre type de colle,

c) à la suite des postes d'encollage (35, 36) est situé un poste de pliage avec des organes de pliage, notamment des aiguilles de pliage (46), pour replier les volets pliants (19, 21),

d) les paquets (10) peuvent être introduits à la suite du convoyeur de paquets ou de la bande de paquets (24) dans une cavité de séchage respective (63) d'une tourelle de séchage (25),

e) après le transport des paquets (10) à travers la tourelle de séchage (25), le long d'une périphérie partielle, les paquets (10) peuvent à chaque fois être retirés de la cavité de séchage (48) et transférés à un convoyeur d'évacuation (26),

f) en fonction de l'état de fonctionnement de la machine d'emballage, à savoir en fonction de la vitesse de travail ou de la cadence, on peut au choix traiter seulement un type de colle ou les deux types de colle pour l'assemblage des mêmes volets pliants (19, 20 ; 21, 22) à l'aide des postes d'encollage (35, 36), de telle sorte qu'avant la prise de la colle, le paquet (10) ou au moins les volets pliants ou les parties du paquet assemblés les uns aux autres par la colle aient acquis leur forme définitive.

14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé par les caractéristiques suivantes :

a) les paquets (10) transportés par un convoyeur sans fin, notamment une courroie de transport (28), de préférence en continu dans la région de la bande de paquets (24) sont disposés sur un subjectile, notamment un profilé porteur (30), qui s'étend directement jusque dans la région d'un poste de formage (48),

b) dans le poste de formage (48) sont activés des organes pour finir le pliage du paquet (10) et/ou pour donner la forme exacte aux paquets et/ou pour évacuer les paquets finis (10),

c) dans la région du poste de formage (48), les paquets (10) peuvent de préférence être acheminés à un convoyeur intermédiaire, notamment une tourelle de transfert (49), qui transfère les paquets (10) à une tourelle de séchage (25) ayant des cavités de séchage (63) pour chaque paquet (10),

d) les paquets (10), après une rotation de la tourelle de séchage (25) le long d'une périphérie partielle - après la prise d'au moins un type de colle - peuvent être ressortis de la tourelle de séchage (25) et acheminés à un convoyeur d'évacuation (26),

e) la tourelle de transfert (49) est réalisée sous forme d'unité de formage avec des cavités de formage (50) pour donner aux paquets leur forme exacte lorsque les points de colle n'ont pas encore pris, pendant le transport des paquets (10) par la tourelle de transfert (49),

f) de préférence les paquets (10) peuvent être pliés dans la région de la bande de paquets (24) par des organes de pliage, notamment des aiguilles de pliage (46), de telle sorte que des volets pliants extérieurs, à savoir des volets latéraux de boîte (19) et des volets latéraux de couvercle (21) puissent être pliés dans des positions de pliage intermédiaires orientées obliquement sans contact avec les points de colle contre les volets pliants (20, 22) pourvus de colle, les volets pliants extérieurs (19, 21), lors du transfert au niveau de la tourelle de transfert (49), pouvant être pliés dans la position finale, notamment en les soulevant de la bande de paquets (24) au moyen d'un dispositif de levage (29) conjointement avec les aiguilles de pliage (46) réalisées en tant que pièce d'embout.

15. Dispositif selon la revendication 14 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que les cavités de formage (50) de la tourelle de transfert (49) présentent des organes pour former et orienter les paquets (10), notamment une pièce de formage (51) en forme de U en section transversale, correspondant aux dimensions du paquet (10) et/ou des dispositifs d'orientation (57) agissant dans la région de surfaces libres du paquet, notamment la paroi de fond (15) et la paroi frontale (18), qui sont amenés en appui contre les surfaces libres du paquet après l'introduction du paquet (10) dans la cavité de formage (50).

16. Dispositif selon la revendication 13 ou selon l'une quelconque des autres revendications, caractérisé en ce que la tourelle de séchage (25) et la tourelle de transfert (49) sont disposées dans des plans verticaux décalés, en termes de position relative, de telle sorte que les paquets (10) puissent être transportés par la bande de paquets (24) devant la tourelle de séchage (25) ou sous celle-ci, jusqu'à la tourelle de transfert (49), de telle sorte que les paquets (10) puissent être introduits à l'encontre de la direction de transport initiale depuis la tourelle de transfert (49) dans les cavités de séchage (63).

Zeichnung