Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Packungen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei leistungsfähigen Verpackurtgsmaschinen, insbesondere für die Fertigung von Zigarettenpackungen, ist die Verleimung von Packungsteilen, zum Beispiel von miteinander zu verbindenden Faltlappen, ein besonderes technisches Problem. Bekannt ist die gemeinsame Verwendung von zwei Leimarten, nämlich Kaltleim einerseits und Heißleim (Hotmelt) andererseits zum Verbinden von Seitenlappen zur Bildung von Seitenwänden einer (Zigaretten-)Packung des Typs Klappschachtel. Beim Stand der Technik werden die unterschiedlichen Leimbereiche bzw. Leimpunkte In einer gemeinsamen Leimstation mittels den unterschiedlichen Leimarten zugeordneter Leimdüsen auf die Innenseite von äußeren Faltlappen bzw. Seitenlappen aufgebracht (EP 1 454 829). Auch aus der GB 2 297 956 A ist das Aufbringen von Leim auf Faltlappen bekannt. DE 299 07 968 A1 offenbart ein Beleimungsorgan mit dem verschiedene Leimsorten verarbeitet werden können.

Weiterhin ist es aus DE 10 2006 047 812 A1 und EP 1 454 829 A1 bekannt mittels mehrerer Leimdüsen verschiedene leimsorten auf einen Zuschnitt bzw. eine Packung aufzubringen. Aus EP 0 492 123 A1 ist die Faltung von Zuschnitten für Zigarettenpackungen im Bereich eines Faltrevolvers zu entnehmen.

Die Erfindung befasst sich mit der Verbesserung von Leistung, Qualität und Zuverlässigkeit der Fertigung von Packungen, insbesondere (Zigaretten-)Packungen des Typs klappschachtel. Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, die Haltbarkeit der Packungen im Bereich von Leimverbindungen, die exakte Formhaltigkeit und die Leistungsfähigkeit der Verpackungsmaschine zu verbessern.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Verpackungsmaschine, nämlich in Abhängigkeit von der Arbeitsgeschwindigkeit bzw. Taktzahl alternativ nur eine Art von Leim oder beide Arten von Leim zur Verbindung derselben Faltlappen verarbeitet werden.

Die Erfindung beruht auf der Verwendung von mindestens zwei Arten von Leim mit unterschiedlichem Reaktionsverhalten, insbesondere von Kaltleim einerseits und Heißleim andererseits. Der Erfindung liegt weiterhin die Erkenntnis zugrunde, dass der verwendete Leim oder der am schnellsten abbindene Leim bei Verwendung mehrerer Leimarten für dieselbe Leimverbindung erst dann zu einer festen, stabilen Leimverbindung führen darf, wenn ein an die Beleimung und Faltung anschließender Vorgang der exakten Formgebung und Formstabilisierung der Packung abgeschlossen ist.

Erfindungsgemäß wird deshalb während einer Phase geringerer Leistung oder Taktzahl der Verpackungsmaschine ausschließlich Leim mit längerer Abbindezeit eingesetzt, insbesondere Kaltleim. Dadurch wird verhindert, dass infolge vorzeitigen Abbindens des Leims die Packung formstabil ist, bevor die exakte Formgebung im Bereich eines Formaggregats bzw. im Bereich eines Formrevolvers abgeschlossen ist. Erst bei Erreichen einer höheren, aus dem Abbindeverhalten von Heißleim ableitbaren Arbeitsgeschwindigkeit/Taktzahl werden erfindungsgemäß beide Leimarten eingesetzt. Das für die verwendeten Leimarten maßgebliche Zeitfenster ergibt sich aus dem Zeitpunkt des Auftrags des Leims auf Packung bzw. Zuschnitt einerseits und der Formgebung der Packung im Bereich des Formaggregats oder Formrevolvers andererseits.

Ein gesondertes Thema der Erfindung ist die Verweildauer der Packungen in dem Formaggregat, vorzugsweise in formgebenden Taschen eines umlaufenden Form- oder Trockenrevolvers. Diese Verweildauer ist erfindungsgemäß so festzulegen, dass nach bzw. während der Formgebung die Packungen mindestens bis zum dauerhaften Abbinden mindestens einer der verarbeiteten Leimarten in dem Formaggregat bleiben.

Eine andere Besonderheit besteht darin, dass die vorzugsweise entlang einer geradlinigen Packungsbahn transportierten und während des Transports mindestens teilweise gefalteten Packungen im Anschluss an die Packungsbahn einer Form- und Ausrichtstation übergeben werden. Diese weist Organe auf, die die Packung vorzugsweise an allen Packungsseiten erfassen und auf die exakte (quaderförmige) Gestalt ausrichten. Vorzugsweise erfolgt die Formgebung der Packungen im Bereich eines Übergaberevolvers, der die Packungen nach einer Teildrehung an einen Trockenrevolver übergibt. Dieser transportiert die Packungen unter Aufrechterhtaltung der exakten Packungsform längs eines Teilumfangs bis zur Übergabe an einen Abförderer. Wenn die Packungen den Trockenrevolver verlassen, ist mindestens eine Leimart, der durch Leim miteinander verbundenen Faltlappen oder sonstigen Packungsteile (vollständig) ausgehärtet bzw. abgebunden, sodass die Packungen in ihrer Form stabil sind. Der Formrevolver kann hinsichtlich der Anzahl mit mitwirkenden Taschen so bemessen sein, dass beim Ausschub der Packungen lediglich eine leimverbindung bzw. Leimart fixiert, eine oder mehrere weitere Leimverbindungen noch nicht vollständig abgebunden sind.

Eine innovation der Vorrichtung besteht darin, dass die (Zigaretten-)Packungen des Typs Klappschachtel entlang einer insbesondere geradlinigen Packungsbahn transportierbar sind, in deren Bereich mehrere, insbesondere zwei aufeinanderfolgende Leimstationen mit Leimaggregaten angeordnet sind. Des erste Leimaggregat dient zum Aufbringen von Kaltleim. Das in Förderrichtung nachfolgende Leimaggregat dient zur Zuführung von Heißleim. Leimdüsen sind horizontal gerichtet, derart, dass Leimportionen, insbesondere Leimpunkte gemäß einem besonderen Leimbild auf Faltlappen in aufrechter Ebene übertragen werden, vorzugsweise auf innere Seitenlappen der aus inneren und äußeren Seitenlappen bestehenden Seitenwände einer Packung. Auch hier besteht eine Besonderheit darin, dass in Abhängigkeit von der Arbeitsgeschwindigkeit bzw. Taktzahl alternativ nur eine Art von Leim oder beide Arten von Leim zur Verbindung derselben Faltlappen verarbeitet werden.

Weitere Merkmale und Besonderheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1

einen Ausschnitt einer Verpackungsmaschine in perspektivischer Darstellung,

Fig. 2

den Ausschnitt der Verpackungsmaschine gemäß Fig. 1 in Draufsicht,

Fig. 3

eine Einzelheit der Vorrichtung gemäß Fig. 2, nämlich einer Leimstation im Querschnitt in der Schnittebene III-III in Fig. 2, bei vergrößertem Maßstab,

Fig. 4

eine Darstellung analog zu Fig. 3 in der Schnittebene IV-IV der Fig. 2,

Fig. 5

einen Querschnitt der Vorrichtung eines anderen Ausführungsbeispiels, analog zu den Darstellungen gemäß Fig. 3 und Fig. 4,

Fig. 6

eine Einzelheit in Seitenansicht, teilweise im Schnitt gemäß Schnittebene VI-VI in Fig. 2, bei nochmals vergrößertem Maßstab,

Fig. 7

einen Ausschnitt einer Formstation in Axialansicht mit Justierorgan entsprechend Schnitt- und Sichtebene VII-VII in Fig. 2,

Fig. 8

die Darstellung einer Einzelheit der Station gemäß Fig. 7 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 9

eine weitere Einzelheit der Formstation in einem Quer- bzw. Axialschnitt entsprechend Schnittebene IX-IX in Fig. 8, bei vergrößertem Maßstab,

Fig. 10

einen Zuschnitt für eine (Zigaretten-)Klappschachtel mit Leimbild,

Fig. 11

einen Zuschnitt entsprechend dem Zuschnitt gemäß Fig. 9 für eine Klappschachtel in schmaler Ausführung.

In den Zeichnungen ist ein bevorzugter Anwendungsbereich gezeigt, nämlich die Fertigung von Packungen 10 des Typs Klappschachtel für Zigaretten. Dieser Packungstyp besteht aus Schachtelteil 11 und Deckel 12. Ein typischer Zuschnitt für diese Packungsform ist in Fig. 9 gezeigt. Der Schachtelteil 11 weist eine Schachtel-Vorderwand 13 und eine Schachtel-Rückwand 14 auf, die über eine Bodenwand 15 miteinander verbunden sind. Der Deckel 12 enthält eine Deckel-Vorderwand 16, eine Deckel-Rückwand 17 und dazwischen eine Stirnwand 18. Seitenwände der Packung, nämlich des Schachtelteils 11 einerseits und des Deckels 12 andererseits, bestehen aus jeweils zwei einander ganz oder teilweise überdeckenden Faltlappen. An der Schachtel-Vorderwand 13 sind seitlich außenliegende Schachtel-Seitenlappen 19 und an der Schachtel-Rückwand 14 sind seitliche innenliegende Schachtel-Seitenlappen 20 angebracht. Entsprechend sind im Bereich des Deckels 12 an der Deckel-Vorderwand 16 außenliegende Deckel-Seitenlappen 21 und an der Deckel-Rückwand 17 innenliegende Deckel-Seitenlappen 22 angebracht. Der Zuschnitt wird so gefaltet, dass die einander zugeordneten Seitenlappen 19 und 20 einerseits sowie 21 und 22 andererseits einander überdecken und durch Leim miteinander verbunden sind zur Bildung der Seitenwände.

Die schematisch in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung als Teil einer Verpackungsmaschine zum Herstellen von Zigarettenpackungen des Typs Klappschachtel besteht aus einem Faltrevolver 23, einer anschließenden (geradlinigen) Packungsbahn 24, einem Formaggregat in Verbindung mit einem nachfolgenden Trockenrevolver 25 und einem Abförderer 26 für die fertigen Packungen 10.

Inhalt der Packung 10 ist ein Zigarettenblock 27 - eine in einen Innenzuschnitt eingehüllte Zigarettengruppe -, der im Bereich des Faltrevolvers 23 in den Zuschnitt gemäß Fig. 9 eingehüllt wird unter Bildung der Klappschachtel. Die weitgehend fertiggestellte Packung 10 wird in Radialrichtung aus Taschen des Faltrevolvers 25 ausgeschoben und an die Packungsbahn 24 übergeben.

Bei Eintritt der Packungen 10 in die Packungsbahn 24 ist der Faltprozess für den Zuschnitt weitgehend abgeschlossen, nämlich bis auf die außenliegenden Seitenlappen 19, 21. Diese erstrecken sich flügelartig in einer oberen, horizontalen Ebene bei nach oben weisender Schachtel-Vorderwand 13 und Deckel-Vorderwand 16. Die innenliegenden Seitenlappen 20 und 22 sind bereits in eine aufrechte Ebene gefaltet unter Anlage am Packungsinhalt, also am Zigarettenblock 27.

Im Bereich der Packungsbahn 24 werden die Packungen 10 mit Abstand voneinander durch einen Endlosförderer transportiert. Dieser ist als Gurtförderer 28 ausgebildet, und zwar als Zahnriemen. An der freien Seite sind Mitnehmer 29 angeordnet, die je eine Packung 10 im Bereich der rückseitigen Bodenwand 15 erfassen und transportieren. Die Packungen 10 liegen mit ihrer Längserstreckung in Förderrichtung weisend auf dem Gurtförderer 28 und/oder auf einem in Längsrichtung der Packungsbahn 24 verlaufenden Tragprofil 30 auf. Dieses besteht hier aus einem schienenartigen Formstück mit einer mittigen Vertiefung 31 für den Eintritt eines Fördertrums des Gurtförderers 28. Seitlich daneben werden Stützflächen 32 gebildet als seitliche Auflage für entsprechende Randbereiche der Packung 10.

Auch an der Oberseite der Packung 10 sind im Bereich der Packungsbahn 24 Führungs-und Stützorgane vorgesehen. Die seitwärtsgerichteten Faltlappen, nämlich Schachtel-Seitenlappen 19 und Deckel-Seitenlappen 21, liegen auf Tragorganen, nämlich seitlichen Führungsprofilen 33 mit randseitiger Aufkantung. Des Weiteren ist an der Oberseite der Packungen 10 ein in Förderrichtung verlaufender, schienenförmiger Niederhalter 34 angeordnet, der die Packungen 10 in der exakten Position auf bzw. in der Packungsbahn 24 hält.

Die Packungen 10 werden vorzugsweise kontinuierlich entlang der Packungsbahn 24 transportiert. Dabei werden Faltlappen mit Leim versehen, im vorliegenden Falle die aufrechten innenliegenden Schachtel-Seitenlappen 20 und Deckel-Seitenlappen 22. Diese werden danach gefaltet, und zwar bis in die Endstellung unter Anlage an den zugeordneten Seitenlappen 20, 22. Vorzugsweise werden die (äußeren) Faltlappen 19, 21 im Bereich der Packungsbahn 24 in eine Zwischenfaltstellung gebracht, nämlich in eine Schrägstellung unter einem spitzen Winkel zu den Seitenlappen 20, 22.

Im Bereich der Packungsbahn 24 sind Leimstationen eingerichtet. Die Vorrichtung ist eingerichtet, zwei unterschiedliche Arten von Leim auf die Packung 10 zu übertragen, nämlich insbesondere Kaltleim einerseits und Heißleim (Hotmelt) andererseits. Ein erste Leimstation 35 dient zur Übertragung von vorzugsweise Kaltleim. Eine in Förderrichtung nachfolgende zweite Leimstation 36 ist insbesondere zur Übertragung von Heißleim eingerichtet.

Jede Leimstation 35, 36 weist mindestens ein Leimaggregat auf, die erste Leimstation 35 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zwei Leimaggregate 37, 38 je zu beiden Seiten der Packungsbahn 24. Die Leimaggregate 37, 38 weisen Leimdüsen auf zur Übertragung von Leimpunkten 39 auf die Packung 10. Eine Besonderheit besteht darin, dass die Leimportionen in horizontaler Richtung abgegeben und auf einen aufrechten Faltlappen 20, 22 übertragen werden. Weiterhin sind die Leimaggregate 37, 38 der ersten Leimstation 35 so ausgebildet oder angeordnet, dass zwei übereinanderliegende Punktreihen 41, 42 des Leims erzeugt werden. Die erste, untere Punktreihe 42 wird von einem ersten Leimaggregat 37 und die zweite, obere Punktreihe 41 von einem zweiten, in Förderrichtung nachfolgenden Leimaggregat 38 aufgebracht. Die Leimaggregate 37, 38 sind mindestens hinsichtlich der Anordnung der Düsen in der Höhe versetzt zueinander.

Die nachfolgende Leimstation 36 besteht im vorliegenden Falle nur aus einem Leimaggregat 33 (zu beiden Seiten der Packungsbahn 24) zur Übertragung einer einzelnen Punktreihe 44 aus Leimpunkten 45 einer anderen Leimart, insbesondere aus Hotmelt. Diese Punktreihe 44 ist in einer unteren Ebene angebracht - bezogen auf die Packungsbahn 24. Insbesondere sind die Leimpunkte 45 aus Hotmelt etwa mittig zwischen den Leimpunkten 39 der Punktreihe 42 angebracht, also benachbart zu einem freien Rand der zur Verbindung mit den Seitenlappen 20, 22 bestimmten äußeren Seitenlappen 19, 21. Die Leimpunkte 39, 45 können während des Stillstands der Packungen 10 durch entsprechend ausgebildete Leimaggregate übertragen werden. Im vorliegenden Falle werden die Leimpunkte 39, 45 durch Einzeldüsen während der Bewegung der Packungen 10 auf die Seitenlappen 20, 22 übertragen.

Im Anschluss an die Leimstation 36 gelangen die Packungen 10 in den Bereich einer Faltstation mit Faltorganen, die vorliegend als Faltweichen 46 zu beiden Seiten der Packungsbahn 24 ausgebildet sind. Die geformten, schienenartigen Faltweichen 46 bewirken, dass der Seitenlappen 19, 21 während des Transport nach unten umgefaltet werden, vorliegend in eine Zwischenfaltstellung (Fig. 7). Die Faltweichen 46 sind zu diesem Zweck in besonderer Weise ausgebildet, nämlich mit schräggerichteten Faltflächen 47 (Fig. 7). Die Faltlappen 19, 21 befinden sich in einer Schrägstellung von etwa 15° bis 30°, sodass ein Kontakt mit den Leimflächen bzw. Leimpunkten 39, 45 nicht gegeben ist.

Die Packungen 10 werden auf der Packungsbahn 24 bis in den Bereich einer Formstation 48 transportiert. In diesem Bereich werden die Packungen 10 fertiggefaltet - hinsichtlich der Faltlappen 19, 21 - und in eine geometrisch exakte Form gebracht durch Organe, die an mehreren gegenüberliegenden Seiten bzw. Flächen anliegen und Richtkräfte auf diese übertragen. Danach wird die insoweit fertiggestellte, aber hinsichtlich der Leimverbindungen noch nicht vollständig abgebundene Packung 10 dem Trockenrevolver 25 übergeben. Wenn die Packungen 10 diesen verlassen, ist eine Aushärtung der Leimverbindungen soweit abgeschlossen, dass die Packungen 10 formstabil sind.

Die Organe zur Formgebung und Ausrichtung der Packungen 10 sind zugleich Organe eines Förderers für die Packungen 10 zur Übergabe derselben von der Packungsbahn 24 an den Trockenrevolver 25. Es handelt sich vorliegend um einen Übergaberevolver 49. Dieser ist in einer (aufrechten) Ebene versetzt zur Ebene des Trockenrevolvers 25 drehbar gelagert. Der Übergaberevolvers 49 befindet sich oberhalb der Packungsbahn 24, sodass jeweils eine Packung 10 durch Abheben von der Packungsbahn 24 in eine nach unten weisende Aufnahme bzw. Formtasche 50 des Übergaberevolvers 49 eingeführt werden kann. Der Übergaberevolver 49 befindet sich in Transportrichtung der Packungen 10 auf der zu den Leimstationen 35, 36 gegenüberliegenden Seite des Trockenrevolvers 25.

Der Übergaberevolver 49 ist im Hinblick auf die Mehrfachfunktion in besonderer Weise ausgebildet. In der Formtasche 50 ist ein Formstück 51 angeordnet, welches einen U-förmigen Querschnitt aufweist, und zwar exakt mit den Abmessungen einer Packung 10. Diese wird durch Aufwärtsbewegung aus dem Bereich der Faltweiche 46 heraus bewegt. Aufgrund der Querschnittskontur der Faltweiche 46 wirkt diese wie ein Mundstück und faltet bei der Aufwärtsbewegung der Packung die Seitenlappen 19, 21 bis zur Anlage an die inneren Seitenlappen 20, 22. Dadurch ist die Packung 10 fertiggestellt und gelangt so in die Formtasche 50 bzw. das Formstück 51. Dieses liegt mit seitlichen Schenkeln 52 an den Seitenflächen der Packung 10 an, nämlich an die zuvor gefalteten Seitenlappen 19, 21.

Die Packungen 10 werden in der Formtasche 50 des Übergaberevolvers 49 durch bewegbare Halterorgane fixiert, und zwar in dem Formstück 51. Zu diesem Zweck sind jeder Formtasche 50 einander gegenüberliegende Haltefinger 53 zugeordnet. Diese sind winkelförmig ausgebildet mit einem quergerichteten Halteschenkel 54, der in Schließstellung der Formtasche 50 an der freien Außenseite der Packung 10 randseitig anliegt. In der geöffneten Stellung der Formtasche 50 sind die schwenkbaren Haltefinger 53 in eine Stellung gebracht, in der freie Enden der Halteschenkel 54 in Fortsetzung der durch die Faltweichen 46 bzw. die Faltflächen 47 begrenzten Ebene liegen und so funktional Teil eines Führungsschachts für die Packung 10 auf dem Weg in die Formtasche 50 bilden. Die Haltefinger 53 sind mittels Schwenklager 55 an einem ringförmigen Taschenträger 56 des Übergaberevolvers 49 gelagert.

Die Schenkel 52 der Formstücke 51 sind zur exakten Formgebung im Bereich von langgestreckten Seitenflächen bzw. Seitenwänden der Packungen 10 wirksam, nämlich im Bereich der Seitenlappen 19..22. Zur Formgebung und Formstabilisierung sind im Bereich der Formstation 48 weitere Organe wirksam. Unmittelbar im Bereich der Übergabe der Packungen 10 an den Übergaberevolver 49, nämlich nach dem Eintritt einer Packung 10 in eine Formtasche 50, werden Ausrichter 57 an einander gegenüberliegenden Seiten der Packung 10 wirksam, nämlich an Bodenwand 15 und Stirnwand 18. Die Ausrichter 57 kommen vorzugsweise an der Packung zur Anlage, bevor die Haltefinger 53 in die Schließstellung bewegt sind. Die Ausrichter 57 sind ortsfest schwenkbar gelagert (Fig. 8, Fig. 9). Jeder als Schwenkarm ausgebildeter Ausrichter 57 erhält Anlage an der Packung 10 mit einem Richtsteg 58. Die Ausrichter 57 liefern einen Beitrag zur Formgebung der Packung 10, insbesondere aber zur korrekten Ausrichtung. Die Ausrichter 57 werden in eine Ausgangstellung zurückbewegt, bevor der Übergaberevolver 49 den nächsten Drehtakt ausführt.

Zur Übergabe der Packungen 10 von der Packungsbahn 24 an den Übergaberevolver 49 dient ein Übergabeorgan, nämlich ein Hochheber 59. Dieser ist im Bereich der Packungsbahn 24 ortsfest gelagert. Zum Anheben einer Packung 10 dienen zwei im Abstand voneinander angeordnete Hebewandungen 60. Diese erfassen eine Packung 10 im Bereich der Formstation 48 an der Unterseite, und zwar randseitig (Fig. 8). Durch Aufwärtsbewegen des Hochhebers 59 bzw. der Hebewandungen 60 wird die Packung 10 in die Formtasche 50 bzw. in das Formstück 51 eingeführt. Die Hebewandungen 60 sind randseitig mit Vorsprüngen 61 versehen, zwischen denen die Packung 10 Aufnahme findet (Fig. 9).

Die Packungen 10 werden jeweils in eine nach unten weisende Formtasche 50 des Übergaberevolvers 49 eingeführt. Danach findet eine Drehung des Übergaberevolvers 49 statt (im Gegenuhrzeigersinn) bis in eine Übergabestellung, unmittelbar vor der Beschickungsstation. Die Packungen 10 werden demnach während einer maximalen Transportstrecke in dem Übergaberevolver 49 gehalten und so hinsichtlich der exakten Formgebung stabilisiert.

Die Übergabe der Packungen 10 an den Trockenrevolver 25 erfolgt einen achsparallel bewegbaren Schieber 62, der die Packung 10 - bei offenen Haltefingem 53 - in Axialrichtung aus der Formtasche 50 ausschiebt und unmittelbar in eine positionsgenau bereitgehaltene Trockentasche 63 des Trockenrevolvers 25 einschiebt. Diese Trockentasche 63, die in großer Anzahl längs des Umfangs des Trockenrevolvers 25 angeordnet sind, bilden einen Axialrichtung beidseitig offenen, im Querschnitt rechteckigen Kanal, in dem jeweils eine Packung 10 passend, spielfrei Aufnahme findet. Der Vorgang des Aushärtens der Leimverbindungen findet deshalb bei Aufrechterhaltung der exakten Packungsform statt. Im Übrigen ist der Trockenrevolver 25 in herkömmlicher Weise ausgerichtet.

Die Packungen 10 werden durch den Trockenrevolver 25 entlang einer maximalen kreisförmigen Transportstrecke bewegt und im Bereich einer Ausschubstation durch einen Ausschieber 64 aus der jeweiligen Trockentasche 63 ausgeschoben und an den Abförderer 26 übergeben. Die dem aus dem Trockenrevolver 25 austretende Packung 10 wird an ein Zwischenorgan übergeben, nämlich an eine schwenkbare Plattform 65, die durch Schwenkbewegung die Packung 10 in die für den Abtransport erforderliche Relativstellung bringt, in der eine Längsseite der Packung 10 nach unten gerichtet ist.

Die Einrichtung ist für Packungen 10 unterschiedlicher Abmessungen geeignet. Fig. 11 zeigt einen Zuschnitt einer Zigarettenpackung des Typs Klappschachtel für eine geringere Anzahl von oder für Zigaretten mit einem kleineren Durchmesser. Bei diesem Packungstyps sind die Seitenlappen 19, 20, 21, 22 mit entsprechend geringerer Breite ausgebildet - verglichen mit einer Standardpackung gemäß Fig. 10. Es ist deshalb vorgesehen, dass die Seitenlappen 19 und 20 einerseits und die Seitenlappen 21 und 22 andererseits nur durch Leimpunkte 39, 45 einer einzelnen Punktreihe 41 miteinander verbunden sind. Bei diesen kann es sich durchgehend um Leimpunkte 39 der Ausführung Kaltleim oder um in der selben Punktreihe 41 angeordneten Leimpunkte 39 aus Kaltleim sowie Leimpunkten 45 aus Hotmelt handeln.

Die Positionierung von Leimbereichen aus Leim mit unterschiedlichem Abbindeverhalten ist eine Besonderheit. Bei einer Standardpackung (Fig. 10) sind an den (inneren) Seitenlappen 20, 22 zwei parallele Leimbereiche gebildet, nämlich Punktreihen 41, 42. Die Anzahl der Leimpunkte 39 je Punktreihe 41, 42 ist mit Rücksicht auf eine dauerhafte Haltbarkeit gewählt. Die Leimpunkte 39 innerhalb der Punktreihen 41, 42 sind in Längs- und Querrichtung ausgerichtet. Im Bereich der trapezförmig ausgebildeten Deckel-Seitenlappen 22 ist eine relativ größere Anzahl von Leimpunkten 39 bei entsprechend geringeren Abständen vorgesehen. Im vorliegenden Falle drei bzw. zwei Leimpunkte 39 je Punktreihe 41, 42. Benachbart zu einer Schrägkante 66 zur Abgrenzung der Faltlappen 20 und 22 ist im Bereich des Schachtel-Seitenlappens 20 ein zusätzlicher Leimpunkt 39 positioniert, um Faltlappen im Bereich von Rändern eine erhöhte Verbindungssicherheit zu gewährleisten.

Bei Anbringung von Leimverbindungen aus zwei (oder gegebenenfalls mehreren) Leimarten sind bei dem vorliegenden Beispiel (Fig. 10) zusätzliche Leimpunkte 45 der Punktreihe 41 zugeordnet, nämlich zwischen benachbarten Leimpunkten 39 dieser Punktreihe 41 positioniert. Die Leimpunkte 45 sind etwa mittig zwischen benachbarten Leimpunkten 39 angeordnet und mit diesen ausgerichtet. Dadurch wird bei der fertigen Packung 10 im Bereich eines Randstreifens der äußeren Schachtel-Seitenlappen 19 und des Deckel-Seitenlappens 21 eine erhöhte Verbindungsfestigkeit geschaffen.

Bei dem Zuschnitt gemäß Fig. 10 wird so verfahren, dass bei Anwendung von zwei Leimarten einzelne Leimpunkte 39 einer ersten Leimart, insbesondere Kaltleim, ersetzt werden durch Leimpunkte 45 einer zweiten Leimart, insbesondere Heißleim.

Die Leimaggregate 37, 38 sowie das Leimaggregat 43 sind entsprechend steuerbar, sodass während der Transportbewegung das beschriebene Leimbild übertragen wird. Es ist vorgesehen, dass zuerst Leimpunkte aus Kaltleim und danach positionsgenau Leimpunkte aus Heißleim übertragen werden. Wenn gemäß Fig. 11 ein Austausch der Leimart für bestimmte Leimpunkte erfolgt, ist das Leimaggregat 37 oder 38 so gesteuert, dass die Leimpunkte 39 mit größeren Abständen aufgebracht werden, um freie Zwischenräume für das nachfolgende Aufbringen der Leimpunkte 45 zu schaffen.

Bei der Fertigung der Packungen, insbesondere bei der Verleimung von Faltlappen oder anderen Teilen der Packung, wird die Auswahl der aktuell einsetzbaren Leimarten in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Verpackungsmaschine gesteuert. Die Auswahl der Leimart bzw. die zusätzliche Verarbeitung einer zweiten Leimart werden nach den bekannten Materialdaten des Leims und den bekannten Arbeitsleistungen der Maschine ausgewählt. Der Auswahl liegen folgende überlegungen zugrunde: Während eines bestimmten Zeitraum, der sich zum Beispiel vom Zeitpunkt des Leimauftrags, über die Faltung der beleimten Faltlappen, also insbesondere das Umfalten der Seitenlappen 19, 21, bis zur Aufnahme der fertiggefalteten Packung in einem Formaggregat mit formgebender und formerhaltender Wirkung erstreckt, darf der Leim nicht abbinden, damit in dem Formaggregat die Möglichkeit besteht, die verleimten Faltlappen zur Schaffung einer exakten Packungsform auszurichten. Bei einem konkreten Ausführungsbeispiel mit einer angenommenen Maschinenleistung von 600 Takten/min wird während einer reduzierten Taktzahl, zum Beispiel bis zu 120 Takten/min, ausschließlich Kaltleim verarbeitet. Bei Erreichen der Maschinenleistung oberhalb zum Beispiel 120 Takten/min wird Heißleim zusätzlich verarbeitet.

Ein eigenes Thema ist die Dimensionierung des Formaggregats, insbesondere des Trockenrevolvers 25, hinsichtlich der Anzahl der Trockentaschen 63. Es ist ein Ziel, den Trockenrevolver 25 möglichst klein zu halten, unter der Vorgabe, dass die Packungen 10 während einer Drehung, insbesondere (nur) während einer Teildrehung des Trockenrevolvers 25 in diesem verbleiben. Es muss gewährleistet sein, dass mindestens eine der Leimarten von Leimverbindungen vollständig ausgehärtet/abgebunden ist, wenn die Packung 10 im Bereich der Ausschubstation den Trockenrevolver 25 verlässt. Während der maximalen Maschinenleistung ist die Verweildauer auf die Abbindezeit von Heißleim ausgerichtet. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Trockenrevolver 25 mit mindestens zwanzig, höchstens dreißig aktiven Trockentaschen 63 ausgestattet.

Die Bemessung des Trockenrevolvers 25 und/oder die Bestimmung der Taktzahl für die Umschaltung des Beleimungssystems sind wie folgt zu ermitteln:
Konstante Größen: Arbeitstakt, in dem die zu verklebenden Faltlappen 19..22 gegeneinander gedrückt werden und die Packung 10 geformt wird: z_T = 1 Abbindezeit Kaltleim t_K = 15 sec Maximale Maschinenleistung n_max = 600 Takte/min Variable Größen: Abbindezeit Heißleim t_H Optimale Anzahl Taschen des Formrevolvers z_l Dauer Arbeitstakt Verpackungsmaschine t_T Anzahl Taschen am Formrevolver Kaltleim z_K Anzahl Taschen am Formrevolver Heißleim z_H Taktzahl/Drehzahl Zuschaltung Heißleim n_z

Mit diesen Vorgaben ist die Anzahl der Arbeitstakte bis zur Freigabe der formstabilen Packungen 10 für eine bevorzugte Ausführung wie folgt zu ermitteln:

• Vorgabe: Die innerhalb von Grenzen wählbare Abbindezeit des Heißleim beträgt beispielsweise t_H = 0,5 sec.

Die Taktdauer t_T ergibt sich aus $t_T=\frac{t_H}{z_T}\to t_T=\frac{0,5}{1}=0,5\frac{\sec }{\mathit{Takt}}$

Hieraus ist die "Zuschaltdrehzahl" n_z für Heißleim zu berechnen, also die Taktzahl der Maschine für die zusätzliche Verarbeitung von Heißleim: $$n_s=\frac{1}{t_T}*60\left[\frac{\mathit{Takte}}{\sec }*\frac{\sec }{\min }\right]\to n_z=\frac{1}{0.5}*60=120\frac{\mathit{Takte}}{\min }$$

Aus den vorgegebenen Parametern kann die Anzahl z_K der Trockentaschen 63 ermittelt werden, die bis zum Abbinden von Kaltleim erforderlich ist: $$n_K=\frac{n_z}{60}*t_K\left[\frac{\mathit{Takte}}{\min }*60\frac{\min }{\sec }*\sec \right]\to n_K=\frac{120}{60}*15=30$$

Bei den angenommenen Vorgaben und bei (maximal) 120 Arbeitstakten/min für die ausschließliche Verarbeitung von Kaltleim ist demnach der Trockenrevolver 25 mit dreißig Trockentaschen 63 auszustatten.

Die für das Abbinden von Heißleim unter den zugrundegelegten Vorgaben erforderliche Anzahl z_H von Trockentaschen 63 ist wie folgt zu ermitteln: $$n_H=\frac{n_{\max }}{60}*t_H\left[\frac{\mathit{Takte}}{\min }*60\frac{\min }{\sec }*\sec \right]\to n_H=\frac{600}{60}*0,5=5$$

Für das Abbinden der Leimstellen aus Heißleim werden deshalb (lediglich) fünf Taschen bzw. Arbeitstakte benötigt. Bei dieser besonderen Ausführung ist es möglich, unter Verwendung der gleichen bzw. derselben konstruktiven Grundgestaltung der Verpackungsmaschine eine höhere Maschinenleistung zu installieren, ohne Veränderung des Trockenrevolvers 25.

Bei dem vorliegenden Verfahren mit "Hybridbeleimung" ist die Abbindezeit t_H des Heißleims kritisches Merkmal, und zwar die kürzeste, mögliche Abbindezeit t_H eines Heißleims. Durch Versuchsreihen mit handelsüblichen und für Zigarettenverpackungen zugelassenen Heißleimen wurde die kürzeste Abbindezeit mit t_H = 0,5s ermittelt. Hieraus ergibt sich, dass das Fügen und Formgeben der Packung 10 nach t_H = 0,5s abgeschlossen sein müssen. Daraus ergibt sich: Anzahl der Trockentaschen 63 im Trockenrevolver 25: z_K = 30 Zuschaltdrehzahl Heißleim: n_z = 120 T/min

Die zulässige höchste Abbindezeit des Heißleims liegt für ein Trockenrad mit 30 Trockentaschen bei: $$t_H=\frac{z_K*60}{n_{\max }}=3\sec$$