Einspritzventil und Herstellungsverfahren desselben

Abstract

 Es wird ein Einspritzventil mit einem Ventilsitzträger (11) vorgeschlagen, wobei der Ventilsitzträger einen Ventilsitz (16) aufweist, mit einer im Ventilsitzträger koaxial angeordneten und axial verschiebbar geführten Ventilnadel (12), mit einem Elektromagneten (13) zur Hubbetätigung der Ventilnadel, wobei der Elektromagnet einen inneren, hohlzylindrischen Magnetkern (23), einen äußeren Magnettopf (24), eine an einem Anschlussstecker (26) angeschlossene Magnetspule (25) und einen dem Magnetkern axial gegenüberliegenden Magnetanker (21) aufweist, wobei der Magnetanker an dem vom Ventilsitz abgekehrten Nadelende der Ventilnadel angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger mit dem Ventilsitz als einteiliges Bauteil hergestellt ist und dass der Ventilsitzträger mindestens einen ersten Bereich und einen zweiten Bereich aufweist, wobei der Ventilsitzträger im ersten Bereich im Wesentlichen aus einem magnetischen ersten Material und im zweiten Bereich im Wesentlichen aus einem unmagnetischen zweiten Material gefertigt ist.

Beschreibung

Stand der Technik

[0001] Die Erfindung geht aus von einem Einspritzventil, insbesondere für Kraftstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. von einem Verfahren zur Herstellung eines Einspritzventils nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

[0002] Solche Einspritzventile sind allgemein bekannt. Beispielsweise ist aus der Druckschrift DE 10 2004 058 803 A1 ein Einspritzventil mit einem Ventilsitzträger bekannt, mit einem am Ende des Ventilsitzträgers sich befindlichen, eine Ventilöffnung umschließenden Ventilsitz, mit einer im Ventilsitzträger koaxial angeordneten, axial verschiebbar geführten Ventilnadel, die an ihrem dem Ventilsitz zugekehrten Nadelende eine mit dem Ventilsitz zum Schließen und Freigeben der Ventilöffnung zusammenwirkendes Ventilschließglied trägt, mit einem Elektromagneten zur Hubbetätigung der Ventilnadel, der einen inneren, hohlzylindrischen Magnetkern, einen äußeren Magnettopf, eine dazwischenliegende, an einem Anschlussstecker angeschlossene Magnetspule und einen dem Magnetkern axial gegenüberliegenden Magnetanker aufweist, der an dem vom Ventilschließglied abgekehrten Nadelende der Ventilnadel angeordnet ist, wobei Ventilöffnung und Ventilsitz am einteiligen Ventilsitzträger selbst ausgebildet sind, wobei die axial verschiebbar Führung der Ventilnadel dem Ventilsitzträger zugewiesen ist, wobei Magnetspule und Anschlussstecker in einem kunststoffumspritzten separaten Spulenteil zusammengefasst sind.

Offenbarung der Erfindung

[0003] Das erfindungsgemäße Einspritzventil gemäß Anspruch 1 sowie den nebengeordneten Ansprüchen und das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Einspritzventils gemäß Anspruch 9 sowie den nebengeordneten Ansprüchen haben gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil, dass der Ventilsitzträger in einem einteiligen Bauteil hergestellt ist und somit keine Verbindungsprozesse notwendig sind. Insbesondere ist keine Schweißverbindung notwendig, sodass eine Verformung aufgrund der Hitzeeinwirkung vermieden wird.

[0004] Zusätzlich zu diesem Vorteil wird durch die Herstellung eines einteiligen Bauteils, das im Wesentlichen aus einem magnetischen und einem unmagnetischen Material (im Folgenden auch magnetische Trennung oder magnetische Drossel genannt) besteht (im Folgenden auch 2-Komponenten-Bauteil bzw. 3-Komponenten-Bauteil genannt) eine vergleichsweise hohe magnetische Kraft zur Hubbetätigung der Ventilnadel erreicht. Weiterhin ist nur vergleichsweise geringer Bauraum für Ventilsitz, Ventilsitzträger und magnetische Trennung erforderlich. Außerdem ist ein vergleichsweise runder Lauf einer oberen zu einer unteren Nadelführung erreichbar. Insgesamt ist es erfindungsgemäß möglich, verschiedene Bereiche des Ventilsitzträgers hinsichtlich ihres Materials weitgehend optimal an ihre jeweiligen zu erfüllenden Aufgaben anzupassen und dennoch durch die einteilige Anordnung eine kostengünstige Herstellbarkeit zu gewährleisten sowie die Nachteile von Verbindungsprozessen (wie die Verringerung der Maßgenauigkeit) zu vermeiden.

[0005] Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen entnehmbar.

[0006] Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Ventilsitzträger im Bereich des Ventilsitzes im Wesentlichen aus dem ersten Material gefertigt ist. Weiterhin ist der Ventilsitzträger am dem Ventilsitz axial entgegengesetzten Ende aus dem zweiten Material (magnetische Trennung) gefertigt. Dadurch ist eine vergleichsweise hohe magnetische Kraft zur Hubbetätigung der Ventilnadel bei einteiliger Bauweise von Ventilsitzträger und Ventilsitz erreichbar.

[0007] Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Ventilsitzträger im Bereich des Ventilsitzes Spritzlöcher aufweist. Dadurch, dass die Spritzlöcher in den Ventilsitz eingebracht werden, ist ein Einkleben beispielsweise einer Spritzlochscheibe nicht mehr notwendig und es wird ein Fertigungsprozess eingespart.

[0008] Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Ventilsitzträger als MIM (Metall Injection Moulding)-Teil hergestellt ist. Dadurch ist ein erfindungsgemäßes Einspritzventil mit den genannten Vorteilen mittels bekannter Spritzgussverfahren, insbesondere MIM-Technologie, einfach und kostengünstig herstellbar. Insbesondere ist es möglich, dass die Spritzlöcher bereits bei der Formgebung des 2-K-Bauteils bzw. des 3-K-Bauteils erzeugt werden.

[0009] Gemäß zwei anderer bevorzugter Weiterbildungen ist vorgesehen, dass der Ventilsitzträger als MIM-Teil hergestellt ist und die Spritzlöcher nach der Formgebung in den Ventilsitz gebohrt sind oder die Spritzlöcher mittels eines Laserverfahrens bzw. mittels eines Abtragungsverfahrens gefertigt sind. Dadurch ist es möglich, dass die Spritzlöcher auch erst nach der Formgebung des Ventilsitzträgers in diesen eingebracht werden und mittels bekannter Technologien hergestellt werden.

[0010] Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass eine der Ventilnadel zugekehrte Oberfläche des Ventilsitzträgers im Bereich des Ventilsitzes mittels eines Nitrierverfahrens oder eines Oberflächenbeschichtungsverfahrens gehärtet ist. Durch diese Härtung werden der Dichtsitz des Ventilsitzes sowie die Nadelführung des Ventilsitzes vergleichsweise erheblich verbessert. Zur Härtung sind bekannte Härteverfahren einsetzbar. Außerdem wird die Verschleißfestigkeit vergleichsweise erheblich verbessert.

[0011] Gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Ventilsitzträger als 3-K-Bauteil gefertigt ist und im Bereich des Ventilsitzes im Wesentlichen aus einem dritten Material gefertigt ist, wobei das dritte Material eine vergleichsweise große Härte aufweist. Durch die Herstellung eines Ventilsitzträgers aus drei Materialien (3-Komponenten MIM-Technik) ist es möglich, auf nachträgliche Härteverfahren des Ventilsitzes zu verzichten und den Fertigungsprozess zu verkürzen. Das erste Material ist in diesem Fall zwischen dem Bereich des Ventilsitzes und dem Bereich der magnetischen Drossel angeordnet.

[0012] Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zu Herstellung eines Einspritzventils gemäß Anspruch 9. Der Ventilsitzträger wird in einem einteiligen Bauteil hergestellt und es sind keine Verbindungsprozesse notwendig. Insbesondere ist keine Schweißverbindung notwendig, sodass eine Verformung aufgrund der Hitzeeinwirkung vermieden wird. Zusätzlich zu diesem Vorteil wird durch die Herstellung eines einteiligen Bauteils, das im Wesentlichen ein magnetisches und ein unmagnetisches Material aufweist, eine vergleichsweise hohe magnetische Kraft zur Hubbetätigung der Ventilnadel erreicht.

[0013] Weiterhin ist nur vergleichsweise geringer Bauraum für Ventilsitz, Ventilsitzträger und magnetische Trennung erforderlich. Außerdem ist ein vergleichsweise runder Lauf der oberen zur unteren Nadelführung erreichbar. Dadurch, dass die Spritzlöcher direkt in den Ventilsitz eingebracht werden, ist ein Einkleben beispielsweise einer Spritzlochscheibe nicht mehr notwendig und es wird ein Fertigungsprozess eingespart. Die Herstellung mittels MIM-Technologie erfordert vergleichsweise wenige Fertigungsschritte.

[0014] Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Ventilsitzträger im Bereich des Ventilsitzes im Wesentlichen aus einem dritten Material gefertigt wird, wobei das dritte Material eine vergleichsweise große Härte aufweist. Durch die Herstellung eines Ventilsitzträgers aus drei Materialien (3-Komponenten MIM-Technik) ist es möglich, auf nachträgliche Härteverfahren des Ventilsitzes zu verzichten und den Fertigungsprozess zu verkürzen.

[0015] Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Es zeigen

[0016] 

Figur 1 eine schematisierte Darstellung eines Längsschnittes eines Einspritzventils gemäß dem Stand der Technik,

Figur 2 eine Prinzipdarstellung eines Längsschnittes eines Einspritzventils gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und

Figur 3 eine Prinzipdarstellung eines Längsschnittes eines Einspritzventils gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Ausführungsform(en) der Erfindung

[0017] In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt.

[0018] Das in Figur 1 im Längsschnitt schematisiert dargestellte Einspritzventil gemäß dem Stand der Technik wird in Kraftstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen eingesetzt. Es weist einen Träger 11 eine im Träger 11' koaxial angeordnete Ventilnadel 12, einen Elektromagneten 13 zum Betätigen der Ventilnadel 12, sowie einen Anschlussstutzen 14 zum Zuführen von Kraftstoff auf. Der Träger 11' weist einen unteren Bereich, der im Folgenden auch als Ventilsitzträger 11 bezeichnet wird, und einen oberen Bereich 201 auf.

[0019] Beim Herstellen des Trägers 11' wird in dessen Bodenbereich eine Ventilöffnung 15 und ein diese umschließender Ventilsitz 16 aus- bzw. angeformt. Gemäß dem Stand der Technik ist im Boden des Ventilsitzträgers 11 auf der vom Ventilsitz 16 abgekehrten Außenseite eine Ausnehmung koaxial zur Ventilöffnung 15 eingeformt, in die eine Spritzlochscheibe 17 eingeklebt ist. An seinem vom Ventilsitz 16 abgekehrten Ende ist der Träger 11' mit einer außen umlaufenden Ringnut 18 versehen.

[0020] Die hohlzylindrische Ventilnadel 12 ist an ihrem vom Ventilsitz 16 abgekehrten Ende zum Kraftstoffeintritt offen und trägt an ihrem dem Ventilsitz 16 zugekehrten anderen Ende ein Ventilschließglied 19, das mit dem Ventilsitz 16 zum Freigeben und Schließen der Ventilöffnung 15 zusammenwirkt. Zum Kraftstoffaustritt ist die Ventilnadel 12 mit einem radial durch die Zylinderwand hindurchgehenden Austrittsloch 20 versehen. An dem vom Ventilschließglied 19 abgekehrten Ende der Ventilnadel 12 ist ein Magnetanker 21 angeordnet, über den die Ventilnadel 12 in dem Ventilsitzträger 11 axial verschiebbar geführt ist. Eine innen am Ventilschließglied 19 ausgerichtete ebene Fläche 22 dient als Reflexionsfläche für einen Laserstrahl bei der Trockeneinstellung des Ventilhubs.

[0021] Der Elektromagnet 13 umfasst neben dem mit der Ventilnadel 12 einstückig ausgebildeten Magnetanker 21 einen innenliegenden, hohlzylindrischen Magnetkern 23, einen außenliegenden, tiefgezogenen Magnettopf 24 und eine zwischen Magnetkern 23 und Magnettopf 24 einliegende Magnetspule 25, die aus auf einen Spulenkörper aufgewickelten Erregerwicklungen besteht. Die Magnetspule 25 ist an einem Anschlussstecker 26 angeschlossen. Der hohlzylindrische Magnetkern 23 ist an dem vom Ventilsitz 16 abgekehrten Ende des Trägers 11' in diesen eingepresst. Seine Einpresstiefe bestimmt den Hub der Ventilnadel 12.

[0022] Die Magnetspule 25 und der Anschlussstecker 26 sind zu einem kunststoffumspritzten Spulenteil 27 zusammengefasst, das auf den Träger 11' aufgeschoben wird. Auf das kunststoffumspritzte Spulenteil 27 wird der Magnettopf 24 aufgesetzt, der mit seinem Topfboden 241 den Träger 11' umschließt und mit seinem Topfmantel 242 am Topföffnungsrand einen am Ventilsitzträger 11 angeformten Radialflansch 111 nahezu spiellos übergreift. Der Radialflansch 111 ist in Höhe des Magnetkerns 23 an der Ventilnadel 12 angeordnet.

[0023] Die Ventilnadel 12 wird mit ihrem Ventilschließglied 19 durch eine als Druckfeder ausgebildete Ventilschließfeder 28 auf den Ventilsitz 16 aufgepresst. Hierzu stützt sich die Ventilschließfeder 28 einerseits in einer im Innern der Ventilnadel 12 ausgebildeten, radialen Ringschulter 121 und andererseits an einer Einstellhülse 29 ab, die in den Magnetkern 23 eingepresst ist. Die Einpresstiefe der Einstellhülse 29 bestimmt die Federvorspannung der Ventilschließfeder 28 und damit die Schließkraft der Ventilnadel 12. Bei geschlossenem Ventil ist zwischen den ringförmigen Stirnflächen von Magnetanker 21 und Magnetkern 23 ein Arbeitsluftspalt 30 vorhanden. Der Magnetkern 23, der Magnettopf 24, der Radialflansch 111 und der Magnetanker 21 bilden einen Magnetkreis.

[0024] Der Anschlussstutzen 14 ist als separates Kunststoffspritzgussteil mit integriertem Filter 31 hergestellt. Er weist einerseits einen Ringsteg 141, der mit der Ringnut 18 am Träger 11' eine Klipsverbindung herstellt, und eine radial abstehende Montagenase 142 auf, die als Verdrehsicherung dient und zum lagerichtigen Einsetzen des Einspritzventils in eine Kraftstoffsammelleitung dient.

[0025] Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung in Längsschnitt einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einspritzventils. Der Ventilsitzträger 11 weist den Ventilsitz 16 mit zwei Spritzlöchern 69 auf. Weiterhin weist der Ventilsitzträger 11 den Radialflansch 111 auf. Der Ventilsitzträger 11 ist mittels einer Kleb-, Löt- oder Schweißverbindung 200 mit dem oberen Bereich des Trägers 11' (nachfolgend auch als übrige Ventilstruktur 201) verbunden. Der Ventilsitzträger 11 ist in einem mindestens den Ventilsitz 16 umfassenden ersten Bereich 91 aus einem im Wesentlichen magnetischen ersten Material gefertigt. Dieses erste magnetische Material weist beispielsweise ein ferromagnetisches Material auf, insbesondere ein Eisenmaterial, ein Kobaltmaterial oder ein Nickelmaterial. Der Ventilsitzträger 11 ist gemäß der ersten Ausführungsform in einem dem Ventilsitz 16 abgekehrten zweiten Bereich 92 aus einem im Wesentlichen unmagnetischen zweiten Material gefertigt (magnetische Trennung). Dieses zweite Material weist beispielsweise ein austenitisches Material, insbesondere ein Stahlmaterial auf.

[0026] Durch die magnetische Trennung als Teil des Ventilsitzträgers 11 ist eine vergleichsweise erhebliche Erhöhung der magnetischen Kraft zur Hubbetätigung der Ventilnadel 12 erreichbar. Ventilsitz 16 mit Spritzlöchern 69 und der restliche Ventilsitzträger 11 sind in einem einteiligen Bauteil gefertigt, insbesondere mittels eines 2-Komponenten-MIM (Metal Injection Moulding) Verfahrens durch Spritzgießen der beiden Komponenten und anschließendem Sintern herstellbar. Durch die Fertigung eines einteiligen Bauteils ist ein vergleichsweise verbesserter Rundlauf einer oberen zu einer unteren Nadelführung 400 erreichbar (obere Nadelführung zur besseren Darstellung nicht abgebildet). Zusätzlich ist es möglich, beispielsweise die untere Nadelführung 400 zu unterbrechen und mindestens eine Durchströmnut derart einzubringen, dass durch diese Durchströmnut der Kraftstoff an der unteren Nadelführung vorbeigeführt wird. Außerdem ist es möglich, den erforderlichen Bauraum des Ventilsitzträgers 11 vergleichsweise erheblich zu reduzieren. Weiterhin ist ein Verschweißen eines Bereiches des Ventilsitzes mit dem restlichen Ventilsitzträger 11 nicht erforderlich, sodass Verzug aufgrund der Hitzeeinwirkung vermeidbar ist.

[0027] Ein Dichtsitzbereich 300 ist auf einer der Ventilnadel 12 zugekehrten Oberfläche des Ventilsitzes 16 angeordnet und sorgt für den dichten Sitz zwischen Ventilsitz und (hier zur besseren Darstellung nicht abgebildeter) Ventilnadel 12. Der Dichtsitzbereich 300 ist beispielsweise durch Nitrieren der Oberfläche des Ventilsitzes 16 härtbar. Beim Nitrierhärten wird das Werkstück in einem evakuierten Ofen beispielsweise bis zur halben Schmelztemperatur erwärmt. Dann wird im Innern des Ofens eine Stickstoff- oder Kohlenstoffatmosphäre erzeugt (Aufkohlen). Die Stickstoff- oder Kohlenstoffatome diffundieren dann in die äußersten Schichten des Werkstückes ein. Bei diesem Verfahren ist erforderlich, dass die weichmagnetischen Bereiche abgeschirmt werden.

[0028] Weiterhin ist eine Härtung der Oberfläche des Ventilsitzes 16 durch Randschichthärten, insbesondere durch induktives Härten mittels eines frequenzabhängigen Magnetfeldes oder mittels Flammhärten, möglich, wodurch die Randschichten des Werkstückes austenitisiert werden. Weiterhin möglich ist ein Härten mittels Laser- oder Elektronenstrahlhärten. Durch eine vergleichsweise große Härte der Oberfläche des Ventilsitzes 16 ist eine vergleichsweise hohe Verschleißfestigkeit des Ventilsitzes 16 erreichbar.

[0029] Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung in Längsschnitt einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Einspritzventils. Der Ventilsitzträger 11 weist mindestens ein Spritzloch 69 auf. Außerdem weist der Ventilsitzträger 11 den Radialflansch 111 auf. Der Ventilsitzträger 11 ist aus drei Materialien geformt. Im ersten Bereich 91 ist der Ventilsitzträger 11 aus dem magnetischen ersten Material gefertigt. Dieser erste Bereich 91 ist schraffiert dargestellt. Weiterhin ist der Ventilsitzträger 11 im dem Ventilsitz 16 abgekehrten zweiten Bereich 92 aus dem unmagnetischen zweiten Material (magnetische Trennung) gefertigt. Weiterhin ist der Ventilsitz 16 aus einem dritten Material gefertigt, wobei das dritte Material im Wesentlichen ein besonders harter Werkstoff ist. Als besonders harter Werkstoff ist beispielsweise ein Stahlmaterial oder alternativ ein Hartmetall einsetzbar.

[0030] Dieses 3-Komponenten-Bauteil wird beispielsweise mittels MIM-Technik geformt, wobei die drei Komponenten den drei Materialien entsprechen. Mittels Spritzgussverfahren und anschließendem Sintern wird das Bauteil bzw. der Ventilsitzträger 11 gefertigt. Bei dieser zweiten Ausführungsform ist ein nachträgliches Härten der Oberfläche des Ventilsitzes 16 nicht notwendig, sodass es möglich ist, die Anzahl der Herstellungsschritte erheblich zu reduzieren.

[0031] Jede Materialkomponente des 2-K-Bauteils bzw. des 3-K-Bauteils gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst beispielsweise ein Metallpulver mit einem Bindemittel, z.B. einem Kunststoffbindemittel. Durch Sintern wird das jeweilige Bindemittel wieder entfernt. Die Spritzlöcher 69 werden beispielsweise direkt beim Herstellen des einteiligen Ventilsitzträgers 11 mittels MIM-Verfahren hergestellt. Alternativ ist es möglich, die Spritzlöcher erst nach der Herstellung des Ventilsitzträgers 11 in den Ventilsitz 16 einzubringen. Dies geschieht beispielsweise durch Bohren, durch ein Laserverfahren oder durch ein Abtragungsverfahren, beispielsweise ein ECM-Verfahren (Electrochemical Machining).

[0032] Der elektrochemische Bearbeitungsprozess beim ECM-Verfahren ist durch eine anodische elektrochemische Auflösung des zu bearbeitenden Werkstückes gekennzeichnet. Durch einen Elektrolyt, der durch einen Spalt zwischen Werkzeug und Werkstück fließt, wird das gelöste Material entfernt und das Werkstück gleichzeitig gekühlt. Mit diesem elektrochemischen Bearbeitungsverfahren ist es möglich, das Werkstück in einem einzigen Arbeitsablauf fertig zu stellen. Beim ECM-Prozess gibt es im Allgemeinen keinen oder nur einen verschwindend geringen Verschleiß an der Werkzeug-Elektrode, und es können sehr hohe Abtragraten erzielt werden.

Ansprüche

1. Einspritzventil, insbesondere für Kraftstoffeinspritzanlangen von Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen, mit einem Ventilsitzträger (11), wobei der Ventilsitzträger (11) einen Ventilsitz (16) aufweist, mit einer im Ventilsitzträger (11) angeordneten und verschiebbar geführten Ventilnadel (12), mit einem Elektromagneten (13) zur Hubbetätigung der Ventilnadel (12), wobei der Elektromagnet (13) einen inneren, hohlzylindrischen Magnetkern (23), einen äußeren Magnettopf (24), eine an einem Anschlussstecker (26) angeschlossene Magnetspule (25) und einen dem Magnetkern (23) axial gegenüberliegenden Magnetanker (21) aufweist, wobei der Magnetanker (21) an dem vom Ventilsitz (16) abgekehrten Nadelende der Ventilnadel (12) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) als einteiliges Bauteil hergestellt ist und dass der Ventilsitzträger (11) mindestens einen ersten Bereich (91) und einen zweiten Bereich (92) aufweist, wobei der Ventilsitzträger (11) im ersten Bereich (91) im Wesentlichen aus einem magnetischen ersten Material und im zweiten Bereich (92) im Wesentlichen aus einem unmagnetischen zweiten Material gefertigt ist.

2. Einspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) im Bereich des Ventilsitzes (16) im Wesentlichen aus dem ersten Material gefertigt ist.

3. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) im Bereich des Ventilsitzes (16) Spritzlöcher (69) aufweist.

4. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) als Metal-Injection-Moulding (MIM)-Teil hergestellt ist.

5. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) als MIM-Teil hergestellt ist und die Spritzlöcher (69) in den Ventilsitz (16) gebohrt sind.

6. Einspritzventil nach den Ansprüchen 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) als MIM-Teil hergestellt ist und die Spritzlöcher (69) mittels eines Laserverfahrens oder eines Abtragungsverfahrens gefertigt sind.

7. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Ventilnadel (12) zugekehrte Oberfläche des Ventilsitzträgers (11) im Bereich des Ventilsitzes (16) mittels eines Nitrierverfahrens oder eines Oberflächenbeschichtungsverfahrens gehärtet ist.

8. Einspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) im Bereich des Ventilsitzes (16) im Wesentlichen aus einem dritten Material gefertigt ist, wobei das dritte Material eine vergleichsweise große Härte aufweist.

9. Verfahren zur Herstellung eines Einspritzventils, wobei in einem Ventilsitzträger (11) mit einem Ventilsitz (16) eine Ventilnadel (12) verschiebbar geführt wird, wobei die Ventilnadel (12) durch einen Elektromagneten (13) betätigt wird, wobei der Elektromagnet (13) aus einem inneren, hohlzylindrischen Magnetkern (23), einem äußeren Magnettopf (24), einer an einem Anschlussstecker (26) angeschlossene Magnetspule (25) und einem dem Magnetkern (23) axial gegenüberliegenden Magnetanker (21) gefertigt wird, wobei der Magnetanker (21) an dem vom Ventilsitz (16) abgekehrten Nadelende der Ventilnadel (12) angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) in einem ersten Bereich (91) im Wesentlichen aus einem magnetischen ersten Material gefertigt wird und in einem zweiten Bereich (92) im Wesentlichen aus einem unmagnetischen zweiten Material gefertigt wird, und dass der Ventilsitzträger (11) als einteiliges Bauteil mittels eines MIM-Verfahrens hergestellt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitzträger (11) im Bereich des Ventilsitzes (16) im Wesentlichen aus einem dritten Material gefertigt wird, wobei das dritte Material eine vergleichsweise große Härte aufweist.

Zeichnung