Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rundbehälters sowie einen dafür geeigneten Rundbehälter also einen Behälter mit einem in der Aufsicht tatsächlich runden Grundrisses, oder daran angenähert durch ein Polygon.
Insbesondere in einem Mälzprozess werden Prozessstufen wie Keimen sowie Darren in Rundbehältern durchgeführt, deren Aufbau an den jeweiligen Prozessschritt angepasst ist.
Solche Rundbehälter wurden bislang entweder aus Beton oder aus Stahl in Form eines Tanks hergestellt.
Rundbehälter, die aus Beton hergestellt sind, weisen den Nachteil auf, dass deren Beton-Konstruktion aufwendig und oftmals nur schwer in der erforderlichen Präzision, insbesondere der Rundheit bzw. des Durchmessers, herstellbar ist.
Die Stahlbehälter, die ähnlich wie ein Tank zum Aufbewahren von Flüssigkeiten aufgebaut sind, sind aus einer Vielzahl von Kreissegmenten zusammengesetzt, und werden beim Aufbau in mehreren Lagen aufeinander gesetzt und miteinander verschweißt.
Zum Erzielen einer ausreichenden Stabilität muss in den bekannten Rundbehältern aus Stahl zusätzlich eine Vielzahl von Versteifungselemente und Verstrebungen entlang des Umfangs an den Kreissegmenten angebracht werden.
Den bekannten Rundbehältern aus Stahl haftet ferner der Nachteil an, dass diese meist aus großen Wandelementen zusammengesetzt sind, um den Aufwand der Fügearbeiten gering zu halten, daher jedoch nur aufwändig transportiert werden können. Nach dem Aufstellen und Verschweißen einer kompletten Lage, werden in einer zweiten Lage Kreissegmente auf die erste Lage aufgesetzt und jeweils miteinander sowie mit der ersten Lage verschweißt.
Vor dem Aufstellen der ersten Lage, vor dem Aufsetzen von weiteren Lagen sowie vor dem Aufsetzen eines Traufrings zum Verbinden eines Dachs mit dem Rundbehälter werden im Herstellungsverfahren des Stahltanks die Kreissegmente zueinander nivelliert, wodurch ein erheblicher Mehraufwand in der Montage erforderlich ist.
Sowohl in den Beton- als auch in den Tankbauten der Rundbehälter, müssen Aufnahmen für jeweilige Inneneinrichtungen an dem fertig aufgestellten Rundbehälter nach dem Aufstellen direkt an der Wand erstellt werden.
Dieser weitere aufwendige Zwischenschritt, der unter hohen Präzisionsanforderungen durchzuführen ist, erforderte einen erheblichen Mehraufwand und vergrößert somit die Herstellungskosten.
Aus dem deutschen Gebrauchsmuster G90 02 366 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Rundbehälters bekannt, bei dem ein Rundbehälter aus Segmenten in Umfangsrichtung zusammengesetzt wird, die jeweils die Höhe eines Stockwerkes des Rundbehälters besitzen. Dabei wird zwischen den Segmenten kein Toleranzausgleich in Umfangsrichtung durchgeführt.
Die einzelnen Segmente sind auch keine selbständigen Einheiten, sondern innere Beplankung und äußere Verstrebung sind separate Teile, die über Bolzen und Langlöcher (s.
Dabei ist ersichtlich, dass die Stoßfugen der Innenbeplankung gerade nicht mit den äußeren Verstrebungen übereinstimmen. Auch ein Zusammensetzen der Segmente nur mittels Verschrauben ist daher dort nicht möglich.
Dementsprechend zeigt auch der fertige Rundbehälter kein Toleranzausgleichendes Futterblech.
Ferner ist aus der
Auch die
Weiterhin ist es aus der
Das Problem, mit dem fertigen Rundbehälter einen exakt definierten vorgegebenen Durchmesser zu erreichen, insbesondere durch Verwendung nur einiger weniger Futterbleche an einigen wenigen Verbindungsstellen zwischen den Profilen, ist dort nicht angesprochen.
Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Rundbehälters, sowie einen dafür geeigneten Rundbehälter und ein zu einem Rundbehälter fügbares Wandsegment zu schaffen, das einen schnellen Aufbau des Rundbehälters bei weitgehender Unabhängigkeit von der Genauigkeit der
Vorarbeiten, trotz Erzielbarkeit einer hohen Endgenauigkeit, ermöglicht, sowie einen einfachen Transport der Einzelteile zum Bauort.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie einen Rundbehälter gemäß Anspruch 10 gelöst. Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Ein erfindungsgemäßer Rundbehälter ist aus einer Vielzahl von auf einem Untergrund aufgestellten Wandprofilen aufgebaut, die untereinander sowie mit dem Untergrund verbunden sind und ohne weitere Verstrebungen die Stabilität des Rundbehälters gewährleisten. Der Rundbehälter erhält durch die aufgestellten Wandprofile entlang des vorzugsweise kreisförmigen Umfangs eine zylinderähnliche Form.
In einer Ausführungsform der Erfindung weisen die Wandprofile den Rundbehälter begrenzende ebene Innenflächen auf, wodurch in der Aufsicht auf den Rundbehälter dieser polygonförmig einem Kreis angenähert ist.
Es sind ferner Ausführungsformen der Erfindung denkbar, in denen die Innenflächen der Querschnittsform der Wandprofile in der Aufsicht auf den Behälter betrachtet gekrümmt sind und Teil eines Kreisbogens sind.
Des Weiteren sind Ausführungsformen der Erfindung denkbar, in denen die Innenflächen der Wandprofile mehrere ebene in einem Winkel zueinander stehenden Flächen aufweisen, die in der Aufsicht auf ein aufgestelltes Wandprofil einen Polygonzug bilden, der über die Länge des Wandprofils konstant ist und der Umfangslinie des Rundbehälters angenähert ist.
Die Wandprofile weisen eine Breite auf, die dazu geeignet ist, dass die Wandprofile einerseits leicht zu dem Aufstellungsort des Rundbehälters transportiert werden können, die Formabweichung von einer Kreisfläche ausreichend klein ist und gleichzeitig die Breite der Wandprofile breit genug ist, so dass der Aufwand zum Fügen der Vielzahl der Wandprofile nicht zu groß ist.
Die Wandprofile weisen vorzugsweise eine Länge auf, die der Wandhöhe des Rundbehälters, das heißt, der Höhe der den Rundbehälter begrenzenden Mantelfläche, entspricht. Somit wird durch die Wahl der Länge der Wandprofile die Höhe des Rundbehälters festgelegt.
Es liegt im Wesen der Erfindung, dass die Vielzahl der Wandprofile nacheinander entlang des Umfangs der Wand des Rundbehälters aufgestellt und nacheinander miteinander verbunden werden. Es hat sich dabei als vorteilhaft herausgestellt, dass beim Aufstellen der Wandprofile die Wandprofile mit dem Unterboden sowie den benachbarten Wandprofilen nur verschraubt werden.
Zum Herstellen des erfindungsgemäßen Rundbehälters ist folgende Vorgehensweise besonders vorteilhaft: Bevor mit dem Aufstellen der Wandprofile begonnen wird, wird ein Mittelpunkt des zu erstellenden Rundbehälters festgelegt, indem er auf dem Untergrund markiert wird und körperlich manifestiert wird. Zum körperlichen Manifestieren des Mittelpunkts kann ein Haltedübel in den Boden eingelassen werden, an dem später Hilfsvorrichtungen montiert werden können.
Um den Mittelpunkt wird in dem gewünschten Radius des Rundbehälters eine Umfangslinie erstellt, die den Verlauf der Innenwand des späteren Rundbehälters markiert, die sich aus den Innenflächen der Vielzahl der Wandprofile ergibt.
Im folgenden Schritt wird die Umfangslinie in Segmente unterteilt und die Segmente mit Segmentmarkierungen markiert. Vorzugsweise werden die Segmentmarkierungen in gleich großen Abständen auf dem Umfang der Umfangslinie verteilt und markieren einen Sollbogenabschnitt, der von einer definierten Anzahl der die Wand bildenden Wandprofile abgedeckt werden soll.
Das erste Wandprofil wird so aufgestellt, dass das hintere Ende des Wandprofils an einen Startpunkt angeordnet ist, von dem ausgehend auch ein Kreissegment vermessen wurde und das Wandprofil ausgehend vom Startpunkt der Umfangslinie folgt. Hierauf wird das Wandprofil an dem Untergrund befestigt, insbesondere verschraubt. Das zweite Wandprofil wird mit seinem hinteren Ende an das vordere Ende des ersten Wandprofils angrenzend aufgestellt und der Umfangslinie folgend angeordnet. Daraufhin wird das zweite Wandprofil mit dem ersten Wandprofil sowie an dem Untergrund befestigt. Die darauf folgenden Wandprofile werden in gleicher Weise mit ihren jeweils hinteren Enden an das vordere Enden des zuletzt aufgestellten Wandprofils angrenzend angeordnet, entlang der Umfangslinie ausgerichtet und jeweils mit dem zuletzt aufgestellten Wandprofil sowie an dem Untergrund befestigt.
So entsteht aus den Wandprofilen eine Mantelfläche mit polygonförmiger Grundfläche, die der Umfangslinie angenähert ist.
Während des Aufstellens der Wandprofile wird in einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung nach einer definierten Anzahl der Wandprofile entlang der Umfangslinie des späteren Rundbehälters ein Untermaß entlang der Umfangslinie gemessen, das der Abweichung des vorderen Endes des zuletzt aufgestellten Wandprofils von der Segmentmarkierung am Ende des Segments entspricht.
Das gemessene Untermaß wird daraufhin mit einem vordefinierten Untermaß-Schwellenwert verglichen, wobei im Falle eines größeren Untermaßes verglichen mit dem Untermaß-Schwellenwert ein Futterblech an das Ende des letzten Wandprofils angesetzt wird. Das Futterblech weist z. B. eine Höhe auf, die der Höhe der Wandprofile entspricht und eine Dicke, die im Wesentlichen dem Wert des Untermaß-Schwellenwertes entspricht.
Zu diesem Zweck ist die Breite der Wandprofile in einem Untermaß ausgeführt, d.h. die Breite der Wandprofile ist unwesentlich kleiner als die Breite, die zur Berechnung des Sollbogenabschnitts und zur Festlegung der Lage der Segmentmarkierung für die bestimmte Anzahl der Wandprofile angenommen wurde.
Das heißt, dass durch das geringe Untermaß jedes Wandprofils ein Untermaß nach einer definierten Anzahl von Wandprofilen sichergestellt wird, das jeweils am Ende eines Kreissegments durch das Prüfen des Endes des letzten Wandprofils mit der Lage der Segmentmarkierung bestimmt wird.
Falls das Untermaß kleiner als der Untermaß-Schwellenwert ist oder kein Untermaß gemessen wird, wird an das letzte Ende der definierten Anzahl der Wandprofile direkt eine weitere Serie der definierten Anzahl an Wandprofilen angesetzt, wobei nach dem Aufbau der zweiten Serie das Untermaß des vorderen Endes des letzten Wandprofils der zweiten Serie erneut in Bezug zu der Position der zugehörigen Segmentmarkierung bestimmt wird, mit dem Untermaßschwellenwert verglichen wird und optional durch Einsetzen eines Futterblechs ausgeglichen bzw. verringert wird.
Somit wird abhängig von den Herstell- und Fügegenauigkeiten zwischen den Wandprofilen nach einer vorher nicht festgelegten Anzahl von Serien von Wandprofilen ein Futterblech an das Ende einer Serie eingesetzt.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die Wandprofile so hergestellt, dass diese spezifisch für den Radius des späteren Rundbehälters hergestellt sind. Vorzugsweise sind die Wandprofile aus Profilen, die im Querschnitt im Wesentlichen C-förmig sind, zusammengesetzt, wobei im montierten Zustand die offenen Seiten der C-Profile nach außen weisen.
Die C-Profile bestehen im Wesentlichen aus einem Mittelschenkel, der die Innenwand des Rundbehälters ausbildet, sowie einem ersten und zweiten Seitenschenkel, die an den beiden Enden des Mittelschenkels gegenüber diesem abgekantet sind.
Die Wandprofile werden an den Seitenschenkeln der C-Profile mit den benachbarten Wandprofilen verbunden. Zum Anpassen der Wandprofile an den Radius des späteren Rundbehälters sind die Seitenschenkel der die Wandprofile bildenden C-Profile relativ zu dem Mittelschenkel so gekantet, dass entsprechend dem späteren Radius des Rundbehälters die Schenkel benachbarter Wandprofile aneinander anliegend verbunden werden können. Also insbesondere mit einem Kantwinkel von etwas mehr als 90°. Auf diese Weise ist es möglich, eine stabile, einfach aufzubauende Konstruktion für einen Rundbehälter zu schaffen.
Es sind ferner Herstellverfahren des Rundbehälters denkbar, in denen Wandprofile ein und derselben Bauform für Rundbehälter unterschiedlicher Durchmesser verwendet werden. Dazu werden die Wandprofile in dem gewünschten Montagewinkel zueinander positioniert und im Falle, dass im Montagewinkel ein erster Seitenschenkel eines ersten Wandprofils nicht flächig an dem Seitenschenkel eines zweiten Wandprofils, das mit dem ersten Wandprofil zu verbinden ist, anliegt, vor dem Verschrauben Abstandselemente zwischen das erste und zweite Wandprofil eingebracht werden, insbesondere am äußeren Ende der Seitenschenkel.
Bei der Herstellung des Rundbehälters ist es vorteilhaft, wenn mehrere Wandprofile zu einem Wandsegment zusammengefügt werden, bevor diese aufgestellt und mit dem Untergrund verbunden werden. Eine definierte Anzahl der Wandprofile wird vor dem Aufstellen zu einem Wandsegment verbunden, indem diese in einer Segmentform liegend verschraubt werden.
Eine Segmentform zum Fügen eines Wandsegments aus einzelnen Wandprofilen weist dabei vorzugsweise die Krümmung der Umfangslinie des Rundbehälters auf, so dass die Wandprofile bereits in Montagestellung auf der Segmentform aufliegen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Wandprofile so auf der Segmentform aufliegen, dass die Außenseite der Wandprofile auf der Segmentform aufliegt und die Innenfläche der Wandsegmente für die Anbringung einer Innenverkleidung nach oben weist und somit komplett freiliegend zugänglich ist.
Eine Innenverkleidung eines Wandsegments besteht vorzugsweise aus mehreren vorzugsweise aus Edelstahl gefertigte Innenplatten, die durch Verschweißen insbesondere entlang ihres Umfangs an den das Wandsegment ausbildenden Wandprofilen befestigt werden. Es ist vorteilhaft, wenn dieser Arbeitsschritt ausgeführt wird, solange sich das Wandsegment in der Segmentform befindet.
Es ist ferner vorteilhaft, wenn die Innenplatten, die zu einer Innenverkleidung gefügt werden, schuppenartig einander überlappend an dem Wandsegment angebracht werden und somit in Umfangsrichtung am hinteren Ende auf der vorherigen Innenplatte und am vorderen Ende auf dem Wandprofil verschweißt wird.
Wenn aus einer definierten Anzahl der Wandprofile ein Wandsegment zusammengesetzt wird, ist es vorteilhaft, wenn die Innenverkleidung über ein Ende des Wandsegments Umfangsrichtung vorsteht. Dadurch wird sichergestellt, dass beim Fügen eines ersten Wandsegments mit einem zweiten Wandsegment die Innenverkleidung des ersten Wandsegments schuppenförmig die Innenverkleidung des zweiten Wandsegments überlappt. Durch das Überlappen der Innenverkleidungen wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass die Innenverkleidungen beider Wandsegmente durch eine Schweißnaht entlang des überlappenden Endes der Innenverkleidung des ersten Wandsegments ohne größere Unebenheiten an der Fügestelle miteinander verbunden sind.
Für eine einfache und präzise Anbringung der Inneneinbauten, die über Träger mit den Wandprofilen verbunden sind, ist es vorteilhaft, wenn die Wandprofile bei der Herstellung bereits Bohrungen aufweisen, die exakt für die Aufnahme der Träger der inneren Einbauten positioniert sind. Nach der Anbringung der Innenverkleidung an die Wandsegmente bzw. Wandprofile werden die Befestigungsbohrungen in den Wandprofilen, die zur Aufnahme der Träger und somit der inneren Einbauten vorgefertigt sind, fluchtend durch die Innenverkleidung verlängert, so dass die Träger für die inneren Einbauten durch das Wandprofil und durch die Innenverkleidung hindurch mittels Verschrauben befestigt werden können.
Alternativ ist es möglich, dass die Träger für die inneren Einbauten mit den Wandprofilen verschweißt werden. Dazu wird in die Innenverkleidung eine Aussparung im Bereich einer Aufnahme für einen Träger am Wandelement erstellt, so dass der Träger durch die Aussparung in der Innenverkleidung hindurch direkt an die Innenfläche des Wandelements angrenzt. Nach dem Anlegen des Trägers wird dieser vorzugsweise durch eine Verschraubung, die durch die vorgefertigte Aufnahme des Wandprofils auf den Träger wirkt, in der zu montierenden Lage vorpositioniert. Anschließend wird der Träger an seinem an die Innenfläche des Wandprofils grenzenden Ende mit dem Wandprofil verschweißt.
Die Aussparung in der Innenverkleidung hat vorzugsweise eine Form und Größe, die sicherstellt, dass einerseits das freie Ende des Trägers zum Durchführen der Schweißarbeiten ausreichend zugänglich ist und andererseits keine unnötig große Öffnung in der Innenverkleidung entsteht.
Bei der Herstellung der Wandprofile werden bereits die zum Halten der Träger der inneren Einbauten erforderlichen Aufnahmen, insbesondere Bohrungen, in die entsprechenden Wandprofile eingearbeitet. Dabei werden in Abhängigkeit von der Bauform des Rundbehälters die Aufnahmen, insbesondere Bohrungen, in der erforderlichen Anzahl, Größe und der gewünschten Position in die Wandprofile eingearbeitet.
Beim Aufstellen der Wandprofile werden Wandprofile, die eine Aufnahme für einen Träger aufweisen, an vorher festgelegten Positionen aufgestellt. Die Positionen der Wandprofile mit einer Aufnahme werden durch die Lage der aufzunehmenden Träger bestimmt.
Ein erfindungsgemäßer Rundbehälter kann somit entlang des Umfangs Wandprofile mit unterschiedlichen Aufnahmen für die Träger der inneren Einbauten oder auch Wandprofile ohne Aufnahmen aufweisen.
In Ausführungsformen der Erfindung, in denen ein Träger an den Wandprofilen verschraubt und nicht verschweißt ist, ist das an der Innenverkleidung anliegende Ende des Trägers entlang dessen Umrisses mittels einer Schweißnaht zwischen Träger und Innenverkleidung abgedichtet. Somit wird verhindert, dass Flüssigkeiten oder Feststoffe an den Verbindungen zwischen den Trägern und den Wandprofilen aus dem Innenbereich des Rundbehälters austreten können.
In einer Ausführungsform der Erfindung bestehen die Wandprofile aus Edelstahl. Somit ist es in dieser Ausführungsform möglich, auf eine separate Innenverkleidung zu verzichten. Um eine dichte und mit möglichst geringen Unebenheiten ausgebildete Abgrenzung des Innenbereichs des Rundbehälters durch die Wandprofile sicherzustellen, sind in dieser Ausführungsform der Erfindung die Fügekanten zwischen jeweils zwei miteinander verschraubten Wandprofilen zusätzlich verschweißt.
Um eine möglichst ebene und gleiche Höhe der Wandprofile entlang des Umfangs des Rundbehälters sicherzustellen ist es vorteilhaft, vor dem Aufstellen der Wandsegmente Unebenheiten des Bodens durch eine Grobnivellierung auszugleichen, indem die Wandsegmente bzw. die Wandprofile auf eine vorgegebene Höhe nivelliert werden, z. B. durch Unterlagen von Distanzelementen unter die Wandprofile.
Nach der Fertigstellung der Umfangsfläche eines Rundbehälters wird meist auf das obere ringförmige Ende aller Wandprofile ein Traufring zum Befestigen eines Kuppeldachs aufgesetzt.
Je nach Einsatzzweck ist es erforderlich, dass der Rundbehälter eine an den Einsatzweck angepasste Außenverkleidung aufweist.
In der Ausführungsform mit C-förmigen Profilen als Wandprofile ist es vorteilhaft, wenn eine Außenverkleidung von außen an den Wandprofilen befestigt wird, indem ein Tragriegel außen an den Wandprofilen angebracht wird.
Dazu sind die Seitenschenkel der C-förmigen Wandprofile an ihren freien Enden nochmal umkantet, so dass diese die offene äußere Seite des C-Profils teilweise abdecken. Zwischen den beiden umgekanteten frei endenen Feinschenkel des C-Profils werden Tragriegel eingeschoben, wobei die Tragriegel in Bezug auf den freien Abstand horizontal zwischen den beiden frei endenen Schenkeln des C-Profils mit Untermaß an den freien Schenkeln angebracht werden.
Nach dem Befestigen der Tragriegel an den Wandprofilen werden an den Tragriegeln Abdeckbleche aufrecht stehend als Außenhülle für den Rundbehälter angebracht. Als Abdeckbleche sind insbesondere Trapezbleche geeignet.
Die entstehenden Zwischenräume zwischen den Wandprofilen, den Tragriegeln und den Abdeckflächen sind vorzugsweise je nach Anwendung des Rundbehälters mit Isolationsmaterialien zu füllen, um das Innere des Rundbehälters gegenüber der Umgebung thermisch zu isolieren.
Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
Der in der
Die Wandprofile 2 werden gruppenweise nacheinander unter einem Montagewinkel 25 miteinander verbunden, so dass die Mantelfläche entsteht. Die Wandprofile werden dabei so zueinander aufgestellt, dass diese polygonförmig einer kreisförmigen Umfangslinie auf dem Untergrund folgen. An dem oberen Ende der Vielzahl der Mantelfläche ist ein Traufring 19 aufgesetzt, der das den Rundbehälter abdeckende Kuppeldach 21 mit der Vielzahl der Wandprofile 2 verbindet.
An einer Stelle entlang des Umfangs weist der Rundbehälter 1 auf verschiedenen Höhen einen Lufteinlass 22 sowie einen Luftauslass 23 auf, die zur Be- bzw. Entlüftung des Rundbehälters 1 vorgesehen sind, und durch Verwendung von Sonderprofilen geschaffen werden.
Die Wandprofile 2 sind im Querschnitt C-förmig und setzen sich aus einem Mittelschenkel 20a und an den beiden Querenden des Mittelschenkels 20a abgekanteten Seitenschenkeln 20b und 20c zusammen. Die im Querschnitt sichtbare Erstreckung des Mittelschenkels 20a entspricht der Breite des Wandprofils 2.
Die Wandprofile 2 weisen eine Länge auf, die im Wesentlichen der Wandhöhe 3 des Rundbehälters 1 entspricht.
Die C-förmigen Wandprofile 2 sind entlang der Mantelfläche des Rundbehälters so angeordnet, dass die in radialer Richtung 11 des Rundbehälters 1 innen liegende Innenfläche 2b des Wandprofils 2 durch die Mittelschenkel 20a ausgebildet wird und die offenen Seiten der C-förmigen Wandprofile 2 und die Seitenschenkel 20b und 20c in radialer Richtung 11 nach außen weisen.
In der gezeigten Ausführungsform sind die Enden der gekanteten Seitenschenkel 20b und 20c, die in Montageposition radial nach außen weisen, ein weiteres Mal gekantet, so dass durch die umkanteten Enden 20b', 20c' der Seitenschenkel 20b, 20c die offene äußere Seite des Wandprofiles 2 teilweise abgedeckt ist. Dafür sind die Enden 20b', 20c' der Seitenschenkel 20b, 20c so gekantet, dass die Enden 20b', 20c' im Wesentlichen parallel zu dem Mittelschenkel 20a verlaufen.
An der radial nach innen weisenden Innenfläche 2b der Wandprofile 2 ist eine aus mehreren Innenplatten 15 zusammengesetzte Innenverkleidung angebracht. Die Innenplatten 15 sind dünne ebene Edelstahlplatten, die einen rechteckigen Grundriss aufweisen.
In der in
Zur Montage einer Innenplatte 15 wird diese an die Innenfläche 2b der die Mantelfläche des Rundbehälters bildenden Wandprofile 2 so angelegt, dass z.B. die Längsseite der Innenplatte 15 im Wesentlichen parallel zu der Erstreckungsrichtung der Wandprofile 2 verläuft. Die Innenplatte 15 wird daraufhin mittels einer Heftschweißnaht entlang einer ihrer Längsseiten an dem Wandprofil 2 befestigt.
Die an die erste Innenplatte 15 anschließende zweite Innenplatte 15 wird so an die Innenfläche der die Mantelfläche des Rundbehälters 1 bildenden Wandprofile 2 angelegt, dass eine Längsseite der zweiten Innenplatte über die mittels der Heftschweißnaht an einem Wandprofil 2 befestigte Längsseite der ersten Innenplatte überlappt und die andere Längsseite der zweiten Innenplatte 15 an der Innenfläche 2b der Wandprofile 2 anliegt.
Die zweite Innenplatte 15 wird an der Längsseite, die über die erste Innenplatte 15 überlappt, entlang des Längsendes mit der ersten Innenplatte 15 durchgängig verschweißt. Das andere Längsende der zweiten Innenplatte, das an der Innenfläche des Rundbehälters anliegt, wird mittels einer Heftschweißnaht an der Innenfläche 2b der Wandprofile 2 verbunden.
So entsteht eine Innenverkleidung, in der lediglich die Nahtstellen an den überlappenden Enden sowie ggf. den Längsseiten der Innenplatten 15 offen liegen und somit keine Spalten oder größere Unebenheiten in der durch die Innenplatten 15 ausgebildeten Innenverkleidung des Rundbehälters 1 vorhanden sind.
Die jeweils benachbarten Wandprofile 2 werden durch Schrauben, in einem Montagewinkel 25 miteinander verbunden. Mit dem Montagewinkel 25 wird der Winkel bezeichnet, um den ein Wandprofil 2 relativ zu einem vorher aufgestellten Wandprofil 2, ausgehend von einer Anordnung, in der die Innenflächen 2b der beiden Wandprofile 2 parallel zueinander verlaufen, verschwenkt wird, damit durch die aufgestellten Wandprofile 2 die Umfangslinie 4 angenähert wird.
In der in
Die Seitenschenkel 20b, 20c der Wandprofile 2 in
Die Segmentform 12 weist eine Krümmung auf, die sicherstellt, dass die auf der Segmentform 12 aufliegenden Wandprofile 2 im Wesentlichen im richtigen Montagewinkel 25 zueinander positioniert sind. Somit können die Wandprofile 2 in der Segmentform so miteinander verbunden werden, dass die Innenflächen der zu einem Wandsegment 9 gefügten Wandprofile einen Polygonstreckenzug bilden, der der Krümmung der Umfangslinie 4 des Rundbehälters 1 angenähert ist.
Die Wandprofile 2 werden so auf die Segmentform 12 aufgelegt, dass die Innenflächen 2b der Wandprofile 2 von der Segmentform 12 weg weisen. Somit sind die Innenflächen zur Befestigung der Innenplatten 15 frei zugänglich.
Zum Befestigen der Innenverkleidung werden in dem in der
Das Anbringen der Innenplatten 15 an den Wandprofilen 2 geschieht vorzugsweise, wie vorangehend beschrieben, mit einander schuppenartig überlappenden Innenplatten.
Die Innenverkleidung eines Wandsegments 9 wird so angebracht, dass die Innenverkleidung über ein Ende des Wandsegments 9 in Umfangsrichtung 10 vorsteht. Somit überlappt nach dem Aufstellen und Zusammensetzen zweier Wandsegmente 9 die Innenverkleidung eines Wandsegments 9 über die Innenverkleidung eines benachbarten Wandsegments 9.
Nach dem Verbinden der benachbarten Wandsegmente 9 liegt das über das axiale Ende eines ersten Wandsegments 9 vorstehende Ende der Innenverkleidung auf der Innenverkleidung des nachfolgenden Wandsegments 9 auf, d.h. beide Innenverkleidungen überlappen schuppenartig.
Das überlappende Ende der Innenverkleidung des Wandsegments 9 wird entlang des überstehenden Längsendes an der Innenverkleidung des benachbarten Wandsegments 9 verschweißt. Dadurch wird sichergestellt, dass auch zwischen zwei Wandsegmenten 9 die Innenverkleidung nur geringe Unebenheiten durch die Schweißnähte aufweist.
Vor dem Aufstellen der Wandprofile 2 bzw. Wandsegmente 9 wird vorzugsweise, wie in
In einem nachfolgenden Schritt wird die Umfangslinie 4 in gleich große Sollbogenabschnitte 6a unterteilt und die Enden der Sollbogenabschnitte 6a durch jeweils eine Segmentmarkierung 6 gekennzeichnet. Die Sollbogenabschnitte 6a beschreiben ein Segment der Mantelfläche des Rundbehälters 1, das von einer definierten Anzahl der Wandprofile 2 bzw. einem Wandsegment 9 ausgebildet werden soll.
Im Folgenden wird der Aufstellvorgang anhand einer Ausführungsform der Erfindung beschrieben, in der eine definierte Anzahl der Wandprofile 2 vor dem Aufstellen zu einem Wandsegment 9 gefügt werden.
Jedoch ist diese Vorgehensweise auch ohne die Vormontage einer definierten Anzahl der Wandprofile 2 zu einem Wandsegment 9 möglich, indem anstelle eines Wandsegments 9 eine definierte Anzahl der Wandprofile 2 nacheinander ausgehend von einem Startpunkt entlang der Umfangslinie 4 aufgestellt und mit dem Untergrund 13 sowie untereinander verschraubt wird.
Ein Wandsegment 9 wird an den Startpunkt 5 der Umfangslinie 4 angesetzt und entlang der Umfangslinie mit dem Untergrund 13 verschraubt. Dadurch wird ein erster, am Startpunkt 5 beginnender, Sollbogenabschnitt 6a durch das aufgestellte Wandsegment 9 abgedeckt.
Danach wird der Abstand des Endes des Wandsegments 9, welches das Ende des letzten Wandprofils 2 des Wandsegments 9 in Umfangsrichtung 10 ist, zu der Lage der zugehörigen Segmentmarkierung 6 in Umfangsrichtung gemessen. Im folgenden Schritt wird, falls die Abweichung größer als ein vordefinierter Untermaß-Schwellenwert 7 ist, ein Futterblech 8 an das Ende 9a des Wandsegments montiert. Das Futterblech 8 weist eine Länge, die der Länge der Wandprofile 2 entspricht, eine Breite, die der Länge der Seitenschenkel 20b bzw. 20c entspricht und eine Dicke, die etwa dem Untermaß-Schwellenwert 7 entspricht, auf.
Durch das bündige Anbringen eines Futterblechs 8 mit dessen Grundfläche an der äußere Seite eines Seitenschenkels 20b, 20c am Ende des Wandsegments 9 anliegend wird somit das Untermaß des Wandsegments 9, das dem Abstand des Endes des Wandsegments 9 zu der Segmentmarkierung 6 entspricht, korrigiert bzw. verkleinert.
In dem darauf folgenden Schritt wird an das Ende des ersten Wandsegments 9 ein weiteres Wandsegment 9 montiert, dass in Umfangsrichtung 10 an dem Ende des ersten Wandsegments angeordnet wird.
Um den Rundbehälter 1 von außen abzudecken, werden - wie in
Die Abdeckbleche 17 werden mit einer Vielzahl von Tragriegeln 16, die an den Wandprofilen 2 befestigt sind, verbunden. In der
die mit den Wandprofilen 2 verbunden werden. In die von den Wandprofilen 2 und den Abdeckblechen 17 begrenzten Zwischenräume wird vor allem in der Ausführungsform des Rundbehälters 1 als Keimkasten eine Isolationsschicht 18 eingeführt, so dass der Innenraum des Rundbehälters 1 gegenüber der Umgebung isoliert ist.
Meist noch vor dem Aufsetzen des Daches werden die noch notwendigen Einbauten im Inneren des Rundbehälters 1 vorgenommen.
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde ausschließlich zur Information des Lesers aufgenommen und ist nicht Bestandteil des europäischen Patentdokumentes. Sie wurde mit größter Sorgfalt zusammengestellt; das EPA übernimmt jedoch keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.