[0001] Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Herstellung von Sandwichplatten,
insbesondere für die Bauindustrie.
[0002] Sandwichplatten haben Füllungen, insbesondere aus Mineralwolle oder Schaummaterialien
(wie etwa PUR/PIR-Materialien), und Deckschichten. Einige Füllmaterialien werden in
flüssiger oder zumindest fließfähiger Form auf eine der Deckschichten aufgebracht;
insbesondere gilt dies für PUR/PIR-Materialien, bei denen die zwei Reaktanden vermischt
und aufgebracht werden, um dann zwischen den Deckschichten aufzuschäumen und auszuhärten.
Bei anderen Sandwichplatten werden die Füllmaterialien ihrerseits plattenweise angeliefert,
beispielsweise als Mineralwollplatten. Hier werden dann in vielen Fällen Streifen
aus den Füllmaterialplatten geschnitten und für die Füllung als Schicht aneinandergelegt.
[0003] Konkret bei den Mineralwollplatten liegen die Mineralwollfasern in den angelieferten
Füllmaterialplatten ungefähr plattenparallel, also parallel zu der Ebene der größten
Oberflächen der Platten, sollen aber aus Stabilitätsgründen in den fertigen Sandwichelementen
ungefähr senkrecht zu deren Plattenebene verlaufen. Hier muss das Mineralwollmaterial
also um 90° gedreht werden, wobei die Schnittbreite der erwähnten Streifen die Füllmaterialdicke
im fertigen Sandwichelement bestimmt.
[0004] Grundsätzlich bezieht sich die Erfindung aber auf plattenweise angelieferte Füllmaterialien,
die vor der Verwendung als Füllungsschicht zu Streifen geschnitten und aneinandergelegt
werden, im allgemeinen und nicht nur auf Fasermaterialien wie Mineralwolle. Ferner
sind unterschiedliche Deckschichten denkbar, wobei Bleche, Holzwerkstoffplatten, Baustoffplatten
wie etwa Zementfaserplatten, oder in Einzelfällen auch Folien oder Papierlagen üblich
sind.
[0005] Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein verbessertes Herstellverfahren
für solche Sandwichplatten anzugeben.
[0006] Das Problem wird gelöst mit einem Verfahren zur Herstellung von Sandwichplatten mit
einer Füllung mit den Schritten:
- Zuführen eines festen Füllmaterials in separaten Platten,
- Abschneiden von Streifen von den Platten,
- Aneinanderlegen der Streifen zum Zusammenfügen einer Schicht für die Füllung,
dadurch gekennzeichnet, dass die Füllmaterialplatten vor dem Abschneiden an Seitenkanten
miteinander verbunden werden und die Streifen von den verbundenen Füllmaterialplatten
abgeschnitten werden.
[0007] Die Erfindung bezieht sich daneben auch auf eine geeignete Anlage zur Herstellung
von Sandwichplatten. Im Folgenden wird zwischen den Vorrichtungsaspekten und Verfahrensaspekten
sowie dem implizit mitoffenbarten Verwendungsaspekt der Erfindung nicht explizit unterschieden;
vielmehr soll sich die Offenbarung auf alle denkbaren Anspruchskategorien beziehen.
[0008] Erfindungsgemäß ist also der zusätzliche Schritt vorgesehen, die Füllmaterialplatten
vor dem Schritt des Streifenschneidens an Seitenkanten miteinander zu verbinden. Dadurch
können größere Füllmaterialplattenformate erzeugt werden, beispielsweise Füllmaterialplatten
mit vervielfachter Breite oder, vorzugsweise, Länge. Mit Länge ist dabei die Plattenabmessung
senkrecht zur Schnittlinie beim Streifenschneiden gemeint. Durch ein vergrößertes
Plattenformat ist man im weiteren Prozess nicht mehr von den Beschränkungen der häufig
vom Füllmaterialhersteller vorgegebenen Formate der angelieferten Platten abhängig
und dadurch beschränkt.
[0009] Bei einer Vergrößerung der Breite werden die Streifen länger, was für einzelne Anwendungen
erwünscht sein kann. Besonders bevorzugt ist allerdings eine Vergrößerung des Plattenformats
senkrecht zur Streifenschnittrichtung. Damit ergibt sich nämlich ein größerer Spielraum
bei der Aufteilung dieser vergrößerten Plattenlänge in die gewünschte Streifenbreite.
[0010] Wenn z. B. bei der Aufteilung des angelieferten Plattenformats in den gewünschten
Streifen als Verschnitt eine halbe Streifenbreite (oder etwas mehr) übrig bleibt,
so kann bei der Verdoppelung der Plattenlänge der Verschnitt vermieden (oder bei einer
verbleibenden Fehlpassung verringert) werden.
[0011] Bei einer bevorzugten Ausgestaltung wird das Plattenformat nicht mit einem festen
Faktor vervielfacht sondern quasi in einem Endlosverfahren zu einem Quasi-Endlosstrang
gefügt. Die Platten werden also in ihrem angelieferten Format aneinandergesetzt, wobei
ein Ende nicht durch Erreichen einer vorgegebenen Zahl von Platten sondern durch ein
Erschöpfen des Vorrats durch eine Produktionsunterbrechung oder andere nicht in Verbindung
mit dem Plattenformat stehende Faktoren bedingt ist. Dabei müssen natürlich keine
Endlosformate in dem Sinn realisiert werden, als sie physisch in großer Länge vorhanden
und erst dann in Streifen geschnitten werden. Vielmehr kann bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren Füllmaterialplatte an Füllmaterialplatte gesetzt und in der nächsten Stufe
davon streifenweise abgeschnitten werden, sodass faktisch gar kein sehr viel größeres
Plattenformat vorhanden ist als angeliefert, dennoch aber praktisch verschnittfrei
gearbeitet wird.
[0012] Bei vielen Anwendungen kann nämlich eine Verbindungsgrenzfläche innerhalb eines abgeschnittenen
Streifens ohne Weiteres toleriert werden, wobei möglicherweise bei der ein oder anderen
Anwendung solche Streifen mit interner Grenzfläche in bestimmter Weise beim Aneinanderlegen
zur Füllungsschicht verteilt werden.
[0013] Das Verbinden der Platten untereinander kann beispielsweise durch mechanische Verbindung
oder Formschlusselemente an den Seitenkanten erfolgen; bevorzugt ist aber ein Verkleben,
insbesondere bei Mineralwolle und anderen Fasermaterialien.
[0014] Solche Fasermaterialien sind, wie eingangs bereits erwähnt, bei Sandwichplatten an
sich bekannt und im Rahmen dieser Erfindung bevorzugt. Bevorzugt ist ferner, dass
das Fasermaterial so gedreht wird, dass ursprünglich plattenparallel laufenden Fasern
in der Sandwichplatte senkrecht zur Plattenebene verlaufen. Diese Aussagen sind natürlich
bei mehr oder weniger geordneten Materialien nur statistisch sinnvoll, beziehen sich
also auf Mittelwerte und sind im Übrigen nicht sehr genau zu verstehen. Grundsätzlich
ist aber eine zum Sandwichplattenformat senkrechte Faserrichtung für die Druckstabilität
günstig. Fasermaterialien werden in der Regel mit plattenparallelen Faserrichtungen
angeliefert.
[0015] Das Streifenschneiden erfolgt vorzugsweise mit einem langgestreckten Sägewerkzeug,
also nicht mit einer Kreissäge, sondern mit einer Bandsäge, einer Säge mit einem festen
langgestreckten und hin- und herbewegten Sägeblatt oder ähnlichem. Die Bewegung des
Sägewerkzeugs im Schnittbereich ist also linear oder zumindest im Wesentlichen linear
(weil sich beispielsweise ein festes langes Sägeblatt auch mit einem Pendelhub bewegen
lässt). Sägen mit flexiblen Endlossägewerkzeugen, insbesondere Bandsägen, aber beispielsweise
auch Fadensägen, sind bevorzugt.
[0016] Vorzugsweise ist eine Halteeinrichtung zum Stützen der Streifenstapel beim Abschneiden
vorgesehen. Diese kann aus zumindest einem klappbaren Rechen bestehen, wobei zwei
Halteeinrichtungen und insbesondere Rechen bevorzugt sind. Die beiden Rechen kämmen
miteinander, können also in einer jeweiligen Schwenkbewegung unabhängig voneinander
bewegt werden, wobei die Schwenkbewegungen vorzugsweise mit jeweils umgekehrtem Drehsinn
und mit vertikal versetzten Schwenkachsen erfolgen. Der vertikale Abstand kann dabei
zumindest die Stapelhöhe betragen. Eine der Rechen kann zum Ablegen bereits abgeschnittener
Streifenstapel auf eine weitere Fördereinrichtung dienen, während der andere den nächsten,
möglicherweise noch nicht oder noch nicht vollständig geschnittenen Streifenstapel
stützen kann, sich also an die frische Sägefläche anlegen kann, während sich der zuvor
genannte wegen einer Blockade seines Bewegungswegs durch den bereits geschnittenen
Streifenstapel noch nicht zurückbewegen kann. Zur Veranschaulichung wird auf das erste
Ausführungsbeispiel verwiesen.
[0017] Die Sägeaggregate (im Folgenden einfach "Sägen") können als Einzelsäge oder redundant
angeordnet sein. Bei redundantem Betrieb kann jeweils eine der beiden Sägen in Bereitschaftsposition
bleiben und dort zum Werkzeugwechsel oder danach zum Ablösen der im Betrieb befindlichen
Säge zur Verfügung stehen. Beispielsweise wenn bei der betriebenen Säge der nächste
Werkzeugwechsel ansteht, werden die Sägen getauscht. Damit kann die Produktion unabhängig
vom Sägewerkzeugwechsel fast kontinuierlich weiterlaufen und wird jedenfalls weniger
unterbrochen.
[0018] In vielen Fällen sind die gesägten Oberflächen von begrenzter Genauigkeit und Oberflächenqualität,
sodass eine Nachbearbeitung zur Kalibrierung und/oder Glättung bevorzugt ist. Dazu
kommen insbesondere Oberflächenfräsen in Betracht, und zwar vorzugsweise Walzenfräsen.
Dieser Schritt kann dem Zusammenfügen der geschnittenen Streifen zur Füllungsschicht
nachgeschaltet sein, sodass gewissermaßen die gesamte Füllung im Ganzen abgefräst
wird. Danach kann dann die entsprechende Decklage aufgebracht werden.
[0019] Weiterhin wird die Erfindung vorzugsweise auf zu Stapeln geschichtete Füllmaterialplatten
angewendet. Diese Stapel können dem Anlieferungszustand entsprechen,sind aber in vielen
Fällen günstiger Weise etwas kleiner; die angelieferten Stapel werden also in zu verarbeitende
Stapel unterteilt. Der Schritt des Streifenschneidens erfolgt aus dem Stapel heraus.
Insbesondere können die Streifen damit in einem Schnitt als Füllmaterialstreifenstapel
abgeschnitten werden und als dieser Streifenstapel gedreht werden. Insbesondere (aber
nicht ausschließlich) bei Fasermaterialien wie der Mineralwolle ist ja eine Drehbewegung
bevorzugt, die hier in ökonomischer Weise für einen ganzen Satz von Streifen in einem
durchgeführt werden kann.
[0020] Das Verbinden, insbesondere Verkleben, der Seitenkanten erfolgt dabei plattenstapelweise,
also an vertikal liegenden Seitenkanten. Es werden also im Grunde Plattenstapel miteinander
verbunden.
[0021] Bei einer anderen Ausgestaltung wird der Füllmaterialplattenstapel vor dem Streifenschneiden
insgesamt gedreht, sodass die Füllmaterialplatten vertikal und nicht mehr horizontal
liegen. Hier erfolgt das Verbinden der Platten vorzugsweise nach dem Drehen, es werden
also bei dem bevorzugten Verbinden in der Längenrichtung Plattenstapel beim Verbinden
aufeinander angeordnet und die horizontal liegenden Seitenkanten der Platten miteinander
verbunden.
[0022] Das Auftragen des Klebstoffs erfolgt beispielsweise durch Auftragen flüssigen Klebstoffs
durch Auftragsöffnungen, durch Aufsprühen, durch sich bewegende und damit den flüssigen
Klebstoff über eine gewisse Breite verteilende Auftragsköpfe (Schleuderköpfe) oder
auch in Form von Klebstofffolien. Insbesondere beim stapelweise Kleben ist ein Werkzeug
bevorzugt, das eine Mehrzahl in einer Reihe angeordnete Auftragsöffnungen oder allgemeiner
Auftragseinrichtungen (wie eben erwähnt) für den Klebstoff aufweist und hier als Harke
bezeichnet wird. Dieses Werkzeug hat also, anders ausgedrückt, eine kammartige Struktur,
wobei jede Zinke eine Klebstoffspur erzeugen kann. Diese Auftragsharke wird dann senkrecht
zu den Auftragsöffnungen bewegt, zumindest im Mittelwert. Sie kann dabei natürlich
auch schwingend bewegt werden, um eine größere Fläche abzudecken oder mit jeder einzelnen
Klebstoffspur auf einzelnen Plattenkanten eine gewisse Spurbreite oder Wellenlinie
zu erzeugen.
[0023] Dies gilt sowohl für das Verkleben horizontaler wie für das Verkleben vertikaler
Seitenkanten, wozu auf die Ausführungsbeispiele verwiesen wird.
[0024] Bei Bedarf können abgeschnittene Streifenstapel mit darin liegender Verbindungsgrenzfläche,
insbesondere Klebenaht, bei der Weiterverarbeitung ausgeschleust werden, etwa durch
einen Querabschieber von einer Fördereinrichtung weggeschoben werden. Sie können dann
nach und nach, etwa einzeln zwischen nachfolgenden Streifenstapeln, zurückgeschoben
werden. In dieser Weise lässt sich die Verteilung der Verbindungsgrenzflächen im späteren
Endprodukt verbessern.
[0025] Die Herstellung des Sandwichelements wird vorzugsweise in einer Doppelbandanlage
abgeschlossen. Die Doppelbandanlage ist an sich bekannt und besteht im Wesentlichen
aus einem Paar übereinander angeordneter Gliederketten. Diese Ketten weisen zwei über
eine gewisse Strecke parallel zueinander und einander gegenüberliegend verlaufende
Trume auf, die einen festgelegten Abstand definieren und bei Bedarf geheizt sind.
Zwischen diesen Trumen wird der zusammengesetzte Verbund aus Füllmaterialschicht und
Deckschichten hindurch transportiert und dabei durch vertikalen Druck und gegebenenfalls
Wärme verarbeitet. Damit können z. B. Klebstoffschichten zwischen den oberen und unteren
Füllmaterialschicht-Oberflächen und den Deckschichten angedrückt und ausgehärtet werden.
[0026] Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert,
wobei die Merkmale für alle Anspruchskategorien und in anderen als den dargestellten
Kombinationen relevant sein können.
- Figur 1
- zeigt eine schematisierte Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Anlage nach einem
ersten Ausführungsbeispiel
- Figur 2a
- zeigt eine noch stärker schematisierte perspektivische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels.
- Figur 2b
- entspricht bzgl. der Darstellung Figur 2a und zeigt eine Variante zu dem zweiten Ausführungsbeispiel
als drittes Ausführungsbeispiel.
- Figur 3
- zeigt stark schematisiert in Draufsicht eine Möglichkeit zur besseren Verteilung von
Streifen mit Klebegrenzfläche als Variante zu dem ersten Ausführungsbeispiel aus Figur
1.
[0027] In Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Anlage in Seitenansicht dargestellt, wobei die
Verarbeitung in zeitlicher Reihenfolge von links nach rechts läuft. Links werden Plattenstapel
1 aus Mineralwollplatten 2 mit in diesem Fall rechteckigem Format von z. B. 3.000
mm mal 1.200 mm angeliefert. Der Beispielstapel 1 ist dabei 1.200 mm hoch und weist
10 einzelne Mineralwollplatten mit demzufolge jeweils 120 mm Stärke auf. Der Stapel
1 ist auf einer nicht näher dargestellten Transportvorrichtung gehalten und in der
Darstellung der Figur 1 bereits an der rechten Seitenfläche, also den jeweiligen rechten
Seitenkanten der Platten 2, mit einer Klebstoffspur versehen (auf den Klebstoffauftrag
wird anhand Figur 2a und 2b noch näher eingegangen).
[0028] In einer ebenfalls nicht näher bezeichneten Weise wird der Stapel 1 nach rechts transportiert
und an den in Figur 1 rechts daneben eingezeichneten Stapel angedrückt. Dieser ist
über einen Niederhalter 3 fixiert und kann somit für das Andrücken als Gegenlager
dienen. Die beiden Stapel 1 werden somit an ihren aneinander zugewandten Seitenflächen
miteinander verklebt, und zwar plattenlagenweise.
[0029] Man erkennt über dem noch eine Station weiter rechts liegenden Stapel 1 einen weiteren
Niederhalter 4, der den rechtesten Stapel in Figur 1 fixiert. Dieser Stapel ist bereits
in dem Aufbau einer Bandsäge 5 mit einem Sägeband 6 angeordnet, mit welchem Sägeblatt
6 von dem Stapel Streifen abgeschnitten werden. Die Bandsäge 5 weist hierzu einen
nicht dargestellten Querbewegungsmechanismus zur Bewegung in einer auf der Zeichenebene
senkrechten Richtung auf.
[0030] Die abgeschnittenen Streifen entsprechen in etwa der späteren Füllungsstärke und
sind bei diesem Ausführungsbeispiel zwischen 60 mm und 300 mm Breite eingestellt,
also insbesondere auch auf Werte, durch die sich die angegebenen Plattenformate nicht
ganzzahlig teilen lassen.
[0031] Das Abschneiden vom Stapel erlaubt ein effizientes Arbeiten. Im Stand der Technik
sind beispielsweise Kreissägeaggregate mit Sägewellen mit jeweils einer Mehrzahl Kreissägeblätter
bekannt, um Einzelplatten aufzuteilen. Dabei muss beim Wechsel der Streifenbreite
eine komplette neue Sägewelle eingebaut werden. Die demzufolge notwendige Bevorratung
einer der Zahl möglicher Streifenbreiten entsprechenden Zahl von Sägewellen kann bei
dem hier verwendeten Verfahren vermieden werden, die bei der erfindungsgemäßen Zuführung
von ganzen Plattenstapeln zum Sägen dennoch effizient erfolgen kann.
[0032] Grundsätzlich ist auch das Sägen mit einer Kreissäge möglich, insbesondere mit zwei
relativ großen Kreissägeblättern, die von verschiedenen Seiten eines Stapels aus arbeiten.
Aus Stabilitätsgründen erzeugen aber Kreissägeblätter im Vergleich zu langen festen
geraden Sägeblättern, Bandsägen oder Fadensägen vergleichsweise breite Schnitte und
demzufolge höhere Materialverluste. Die Zerspanung des Füllmaterials bedeutet aber
nicht nur einen Verlust an Rohmaterial sondern in vielen Fällen, etwa bei Mineralwolle,
auch die Erzeugung größerer Mengen nicht ganz unproblematischen Abfalls.
[0033] Figur 1 zeigt ferner eine Drehvorrichtung 7 a, b, die zwei miteinander kämmende Rechen
7 a und 7 b mit in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene gestaffelten einzelnen
Stangen aufweist. Jeweils eine dieser Stangen ist in Figur 1 gezeichnet, und zwar
die Stange 7 b zweifach in vorderer und hinterer Position, je nach Streifenbreite.
Durch eine entsprechende horizontale Verstellung in der Querrichtung der Figur 1 wird
die Breite der abzusägenden Füllmaterialstreifen eingestellt.
[0034] In Figur 1 ist der erste Rechen 7 a ungefähr in die Horizontale hochgedreht und kann
sich aus dieser Position um ungefähr 90° im Uhrzeigersinn herunterdrehen. Auch dieser
Rechen 7a wird entsprechend der Streifenbreite auf Position gefahren, ist also an
die jeweilige Streifenbreiteneinstellung angepasst.
[0035] Während der Sägeschnitt erfolgt, stützt der Rechen 7 b mit seinen im unteren Bereich
eingezeichneten Absätzen den Streifenstapel leicht, wie in Figur 1 gezeichnet. Nach
erfolgtem Schnitt bewegt sich der Rechen 7 b im Uhrzeigersinn um 90°, wobei seine
Stangen dabei kämmender Weise zwischen den einzelnen Transportriemen eines Riemenförderers
8 eintauchen. Damit übergibt der zweite Rechen 7 b den gerade abgesägten Streifenstapel
9 auf den Riemenförderer 8. Der Plattenstapel 1 wird um die zu schneidende Länge zuzüglich
Sägeblattstärke vorgefahren. In dieser Situation dreht sich der erste Rechen 7 a nach
unten und legt sich an die frische Sägefläche an, um den Plattenstapel 1 zu stützen
[0036] Der Riemenförderer 8 transportiert die in einem bestimmten Takt mit der Bandsäge
5 abgesägten auf ihn gelegten Streifenstapel 9 weiter nach rechts. Figur 1 macht anschaulich,
dass es bei bestimmten Streifenbreiten nötig sein kann, ein erstes Stück dieses Weitertransports
abzuwarten, bevor der Rechen 7a heruntergeschwenkt wird. Jedenfalls wird er früher
frei, um sich an die Sägefläche anzulegen, als der Rechen 7b und ermöglicht damit
den Anfang eines neuen Sägeschnitts oder überhaupt einen neuen Sägeschnitt, bevor
der Rechen 7b wieder hochgeklappt werden kann. Sobald der Rechen 7b vertikal steht,
kann der erste Rechen 7a in die in Figur 1 gezeichnete horizontale Position weggeklappt
werden.
[0037] Die von dem Riemenförderer 8 weiter nach rechts transportierten Streifenstapel 9
werden unter einem weiteren Niederhalter 10 von einer Kreissäge 11 besäumt. Dort werden
also die vertikalen und zur Transportrichtung des Riemenförderers 8 parallelen Seitenflächen
kalibriert und geglättet. Noch weiter rechts mündet der Riemenförderer 8 an einen
nicht dargestellten und senkrecht zur Zeichenebene transportierenden weiteren Förderer.
Die Übergabe erfolgt dabei über einen ebenfalls senkrecht zur Zeichenebene arbeitenden
Stufenabschieber 12, also eine Schiebevorrichtung mit treppenstufenartig aufgebauter
Schiebeplatte. Durch die Treppenstufenform der Schiebeplatte werden die Streifen zueinander
versetzt und in dieser Form, also mit versetzten Übergängen zwischen aneinander anschließenden
Streifen, auf den nicht gezeichneten Förderer geschoben.
[0038] Dort läuft in diesem Beispiel bereits ein endloses Blechband als untere Deckschicht
des späteren Sandwichbauelements. Zwischen die beiden Schichten wird Klebstoff gegeben;
ferner wird, wiederum mit einer Klebstoffschicht dazwischen, in diesem Beispiel eine
obere endlose Blechschicht aufgebracht. Der Dreierverbund aus den Blechdeckschichten
und der Mineralwollfüllschicht wird dann in eine an sich bekannte Doppelbandanlage
hinein gefahren. Dort werden die drei Schichten fest miteinander verbunden, um dann
stromabwärts von der Doppelbandanlage mit ebenfalls an sich bekannten Sägen in die
gewünschten Sandwichplattenformate aufgeteilt zu werden.
[0039] In diesen fertigen Sandwichplatten liegen die von der Bandsäge 5 geschnittenen Streifen
im Vergleich zu der Anlieferung der Mineralwolle als Stapel 1 um 90° gedreht und demzufolge
mit vertikaler Faserrichtung. Die Übergänge zwischen den Streifenstirnflächen sind
durch die Treppenstufenform des Stufenschiebers 12 zueinander versetzt. Daher tauchen
die Klebegrenzflächen, die in Figur 1 links erzeugt werden und im Übergang von einem
Stapel 1 zu dem nächsten auftreten, in den fertigen Sandwichplatten nicht über die
gesamte Fläche durchgehend auf.
[0040] Vor dem Aufbringen des Klebstoffs und der Blechdeckschichten werden die Mineralwollstreifen
in der Höhe kalibriert, indem zumindest auf der Oberseite eine Oberflächenwalzenfräse
eingesetzt wird. Es kann zudem sinnvoll sein, eine solche Oberflächenfräse auch auf
der Unterseite der Mineralwollstreifen einzusetzen, um die Oberflächenqualität zu
verbessern und eine Glättung durchzuführen.
[0041] Der Betrieb der Doppelbandanlage ist kontinuierlich. Entsprechend erfolgt der Transport
der Deckschichten ebenfalls kontinuierlich. Der Betrieb der in Figur 1 dargestellten
Anlage muss aber getaktet ablaufen, und zwar durch die Hübe der Bandsäge 5 bestimmt.
Den Übergang dazwischen schafft der Stufenabschieber 12, indem er die getaktet ankommenden
liegenden Streifenstapel nicht nur zueinander stufenversetzt in den Transportstrang
der Blechdeckschichten schiebt, sondern dabei auch durch entsprechend schnelles Schieben
jeweils den Anschluss an die hinteren Stirnflächen der beim vorherigen Takt eingeschobenen
Streifen schafft.
[0042] Insgesamt erkennt man, dass mit der Anlage aus Figur 1 und der dadurch realisierten
Betriebsweise aus den Formaten der angelieferten Platten 2 in dem Stapel 1 durch das
Seitenkantenverkleben quasi ein endloser Strang erzeugt wird, der in Figur 1 in Form
der beiden miteinander verbundenen Stapel im Bereich der Bandsäge 5 und des rechts
daran anschließenden Reststücks eines vorherigen Stapels vorliegt. Dieser Quasi-Endlosstrang
ist zwar nur wenig länger als die doppelte Seitenkante der Platten 2, erlaubt aber
ganz unabhängig davon ein verschnittfreies beliebiges Abschneiden von Streifen mit
der Bandsäge 5 mit stufenlos einstellbaren Streifenbreiten. Gelegentlich befinden
sich in den abgeschnittenen Streifen dann geklebte Grenzflächen, die hier zumindest
durch den Stufenversatz infolge des Stufenschiebers 12 etwas auseinandergezogen werden.
Zudem stehen natürlich weiter gehende Maßnahmen zur Verteilung solcher Grenzflächen
in den fertigen Produkten der Erfindung nicht entgegen.
[0043] Neben der erheblichen Reduktion des Verschnitts durch Fehlpassungen zwischen gewünschter
Streifenbreite und angelieferten Plattenformaten bietet die Erfindung außerdem mit
der sehr schmalen Schnittbreite der Bandsäge 5 im Vergleich zu konventionellen Kreissägen
eine erhebliche Reduktion des Zerspanungsverlusts und des anfallenden Mineralwollstaubabfalls.
Durch das stapelweise Schneiden wird dabei die Ökonomie des Verfahrens nicht beeinträchtigt.
[0044] Die horizontale Verstellung der beiden Rechen 7a und 7b abhängig von der Streifenbreite
wurde bereits erwähnt und ist in Figur 1 mit Doppelpfeilen bezeichnet. Dementsprechend
ist auch der Niederhalter 10 bei der Besäumsäge 11 in der Höhe anpassbar. Die Doppelpfeile
über den Niederhaltern 3 und 4 entsprechen einer Einstellbarkeit bzw. Anpassung an
unterschiedliche Stapelhöhen, was sich in der Querverstellbarkeit des nicht näher
erläuterten Anschlags rechts unter dem Stufenabschieber 12 widerspiegelt. Der Doppelpfeil
über dem Letztgenannten veranschaulicht dessen Auf- und Abbewegung während seines
Betriebs. Er wird nach dem seitlichen Abschieben eines Streifenstapels 9 hochgefahren
und in erhöhter Position zurückbewegt, um den Weitertransport auf dem Riemenförderer
8 nicht zu behindern.
[0045] Die Figuren 2a und 2b zeigen schematisch ein zweites und ein drittes Ausführungsbeispiel.
[0046] In Figur 2a erkennt man links, hier perspektivisch dargestellt, einen Plattenstapel
1'. Dieser wird über einen Stapelwender um 90° im Uhrzeigersinn gedreht, sodass die
Platten dann vertikal stehen.
[0047] Ferner ist angedeutet, dass der Plattenstapel 1' weiter nach rechts gefördert und
dann auf einen darunterliegenden gleichartigen weiteren Plattenstapel 1' aufgesetzt
wird. Auf letzteren ist zuvor mit der eingezeichneten Klebstoffharke 13 Klebstoff
aufgetragen worden. Dazu bewegt sich die Klebstoffharke 13 linear entlang der Längskante
des darunterliegenden Plattenstapels 1', wobei aus jeder einzelnen der zu erkennenden
(kammzinkenartigen) Auftragsdüsen jeweils ein Klebstoffstrang austritt. Die Harke
13 kann dabei auch etwas oszillieren oder es könnten breitgeformte Düsen verwendet
werden, um den Klebstoffauftrag auf die jeweiligen Seitenkanten der Platten in dem
Stapel 1' über eine gewisse Breite zu verziehen. Wenn nun, wie angedeutet, der nachfolgende
Plattenstapel 1' auf den darunterliegenden aufgesetzt wird, erfolgt im Unterschied
zu dem ersten Ausführungsbeispiel der Andruck bereits durch das Eigengewicht.
[0048] Figur 2a zeigt weiter rechts und stromabwärts eine Bandsäge 5' mit hier horizontal
liegendem Sägebereich. Zum Sägen werden die verklebten Plattenstapel 1' mit einem
verfahrbaren Sägentisch durch die Bandsäge 5' hindurchgefahren, wobei diese mit dem
unteren Bereich Streifenlagen abschneidet, die noch weiter stromabwärts auf einer
Fördereinrichtung 8' als liegender Stapel eingezeichnet und mit 9' beziffert sind.
[0049] Bei diesem Beispiel sind zwei aufeinandergeklebte Stapel 1' zwischen den beiden quer
laufenden Sägeblattstrecken der Bandsäge 5' hindurchfahrbar, was aber nicht notwendig
ist. Das erfindungsgegenständliche "Endlosverfahren" würde beispielsweise auch funktionieren,
wenn man von einem Stapel 1' schon einige Streifenstärken abgesägt hätte, bevor man
den nächsten Stapel 1' aufklebt. Die Bandsäge 5' muss also nicht zwingend eine mehrfache
Höhe eines (gedrehten) Stapels 1' aufnehmen können. Sie kann im Übrigen, wie in Figur
2b gezeigt, auch unter den Stapeln angeordnet sein. Nach dem Sägeschnitt werden die
Stapel 9' zunächst in nicht näher bezeichneter Weise (über einen Riemenförderer) von
der Bandsäge 5' nach schräg rechts hinten und dann von dort noch einmal rechtwinklig
nach schräg rechts vorne transportiert. Die liegenden Streifenstapel 9' werden im
Übrigen weiter verarbeitet wie anhand Figur 1 erläutert, wobei symbolisch der Stufenschieber
12' und sogar eine Oberflächenfräse 14 eingezeichnet sind.
[0050] Figur 2b entspricht weitgehend dem zweiten Ausführungsbeispiel. Hier ist allerdings
die Bandsäge 5" verfahrbar und bleiben die Stapel beim Sägen fest. Dies ist durch
die Schienen 15 in dem Bereich der Bandsäge 5" angedeutet.
[0051] In manchen Fällen kann es als störend angesehen werden, dass eine größere Zahl benachbarter
Streifen im fertigen Endprodukt eine Klebenaht in sich aufweisen. Figur 3 zeigt schematisch
in Draufsicht eine Möglichkeit zur entsprechenden Verteilung solcher Streifen. Man
erkennt links einen Plattenstapel 1, wobei mit dem Bezugszeichen 5 der Bandsäge hier
nur eine Linie bezeichnet ist, die die Sägeebene angibt. Rechts davon ist ein bereits
liegender Streifenstapel 9 zu sehen, vgl. Figur 1. Noch weiter rechts erkennt man
oberhalb des Transportwegs der Streifenstapel auf dem Riemenförderer 8 einen seitlich
weggeschobenen Streifenstapel 9, der mit einem entsprechenden Querabschieber 16 weggeschoben
werden kann.
[0052] Dieser abgeschobene Streifenstapel 9 weist eine Klebegrenzfläche auf. Wie der kleine
Pfeil 17 rechts oberhalb davon andeutet, können einzelne Streifen aus diesem Streifenstapel
nacheinander in Lücken zwischen folgenden Streifenstapeln 9 ohne Klebegrenzfläche
zwischengeschoben werden. Dementsprechend tauchen die Klebegrenzflächen in den von
dem Stufenschieber 12, vgl. in Figur 3 rechts unten, ausgeschleusten Streifenpaketen
nur vereinzelt und verteilt auf.
[0053] Natürlich kann dieses einfache Beispiel an individuelle Einzelfälle angepasst werden,
indem die Streifen mit Klebegrenzfläche beispielsweise nur nach jedem zweiten Streifenstapel
eingeschoben werden oder paarweise eingeschoben werden oder liegende Streifenstapel
9 unterteilt werden, um Streifen mit Klebegrenzfläche zwischenschieben zu können.
1. Verfahren zur Herstellung von Sandwichplatten mit einer Füllung mit den Schritten:
- Zuführen eines festen Füllmaterials in separaten Platten (2),
- Abschneiden von Streifen von den Platten (2),
- Aneinanderlegen der Streifen zum Zusammenfügen einer Schicht für die Füllung,
dadurch gekennzeichnet, dass die Füllmaterialplatten (2) vor dem Abschneiden an Seitenkanten miteinander verbunden
(13) werden und
die Streifen von den verbundenen Füllmaterialplatten abgeschnitten (5, 5') werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die verbundenen Seitenkanten und die Schneiderichtung
bei dem Abschneiden der Streifen, bezogen auf das Plattenformat, parallel sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Füllmaterial ein Fasermaterial ist,
insbesondere Mineralwolle, und die Fasern in den separaten Füllmaterialplatten (2)
im Mittel plattenparallel und in der Füllung im Mittel senkrecht zur Plattenebene
verlaufen.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Füllmaterialplatten (2)
durch Verkleben (13) miteinander verbunden werden.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Füllmaterialplatten (2)
in einem Endlosverfahren miteinander verbunden werden.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Streifen mit einem langgestreckten
Sägewerkzeug (6) abgeschnitten werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die Säge (5, 5') mit einem flexiblen Endlossägewerkzeug
(6) verwendet wird und insbesondere eine Bandsäge ist.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Streifen in ihrer Position
beim Abschneiden von zwei in gegenläufigem Drehsinn wegklappbaren Halteeinrichtungen
(7a, 7b) gehalten und von zumindest einer (7b) der Halteeinrichtungen auf eine Fördereinrichtung
(8) abgelegt werden.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Füllmaterialplatten (2)
vor dem Abschneiden zu Stapeln (1, 1') geschichtet sind und die Streifen von dem Füllmaterialplattenstapel
(1, 1') abgeschnitten werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem die Streifen als Füllmaterialstreifenstapel (9)
von dem Füllmaterialplattenstapel (1) abgeschnitten und als Füllmaterialstreifenstapel
(9) umgedreht werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem der Füllmaterialplattenstapel (1') gedreht und
Seitenkanten der Füllmaterialplatten in dem Stapel (1') dann mit Seitenkanten von
Füllmaterialplatten in einem weiteren Stapel (1') verbunden werden.
12. Verfahren nach Anspruch 9, auch in Verbindung mit Anspruch 10 oder 11, bei dem ein
abgeschnittener Füllmaterialstreifenstapel (9), dessen Streifen eine durch das Verbinden
an den Seitenkanten hervorgerufene Grenzfläche in sich aufweisen, aus einem Förderweg
(8) der Streifenstapel (9) herausbewegt und die Streifen daraus nach und nach dem
Förderweg (8) wieder zugeführt werden, um die Streifen zu verteilen.
13. Verfahren nach Anspruch 4, auch in Verbindung mit einem weiteren der vorstehenden
Ansprüche, bei dem zum Auftragen von Klebstoff eine Einrichtung (13) mit einer Mehrzahl
in einer Reihe angeordnete Auftragsvorrichtungen verwendet wird, die jeweils Klebstoff
auftragen, wobei die Einrichtung (13) senkrecht zu der Reihe bewegt wird.
14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Füllmaterialschicht gemeinsam
mit Deckschichten einer Doppelbandanlage zugeführt wird.
15. Anlage zur Herstellung von Sandwichplatten nach einem Verfahren gemäß
einem der vorstehenden Ansprüche mit
einer Zuführeinrichtung zum Zuführen der separaten Füllmaterialplatten (2),
einer Schneideeinrichtung (5, 5') zum Abschneiden von Streifen von den Füllmaterialplatten
(2),
einer Einrichtung (7, 12) zum Aneinanderlegen der abgeschnittenen Streifen zum Zusammenfügen
der Schicht für die Füllung,
gekennzeichnet durch eine Verbindungseinrichtung (13) zum Miteinanderverbinden der Füllmaterialplatten
(2) an Seitenkanten, die hinsichtlich der Verarbeitungsreihenfolge des Füllmaterials
stromaufwärts von der Schneideeinrichtung (5, 5') angeordnet ist.