Verfahren zum Herstellen von Spinnkopsen
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Spinnkopsen gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 sowie eine Ringspinnmaschine zur Durchführung des Verfahrens.
[0002] Ringspinnmaschinen zum Herstellen von Spinnkopsen sind seit langem bekannt und in
zahlreichen Patentschriften ausführlich beschrieben. Derartige Textilmaschinen weisen
auf ihren Maschinenlängsseiten jeweils eine Vielzahl von identischen Arbeitsstellen
auf, die ihrerseits jeweils über verschiedene, stationäre oder vertikal verschiebbar
gelagerte Arbeitselemente verfügen.
Auf jeder der Maschinenlängsseiten sind beispielsweise ein Gatter zur Aufnahme von
Vorlagespulen, ein Streckwerk zum Verziehen des durch die Vorlagespulen bereitgestellten
Vorlagematerials sowie eine stationäre Spindelbank zur Aufnahme von rotierbar gelagerten
Spinnspindeln vorgesehen.
Außerdem sind, jeweils vertikal verschiebbar gelagert, eine Ringbank zur Aufnahme
von Spinnringen und Ringläufern, eine Bank für Balloneinengungsringe sowie eine Bank
für Fadenführer vorhanden.
[0003] Die vertikal verschiebbar gelagerten, in der Regel als maschinenlange Bänke ausgebildeten
Bauelemente der Ringspinnmaschine werden mittels eines entsprechenden Antriebsmechanismus'
nach einem vorgebbaren Spinnprogramm angesteuert und sorgen in Verbindung mit den
in der Spindelbank rotierbar gelagerten Spinnspindeln dafür, dass aus dem Vorlagematerial
Spinnkopse gefertigt werden.
[0004] Die auf den Arbeitsstellen solcher Ringspinnmaschinen gefertigten Spinnkopse, die
relativ wenig Garnvolumen enthalten, werden in einem nachfolgenden Arbeitsgang auf
den Arbeitsstellen von Spulmaschinen zu großvolumigen Kreuzspulen umgewickelt.
[0005] Die Arbeitsstellen der Spulmaschinen sind zu diesem Zweck ebenfalls mit verschiedenen
Spulenhandhabungs- bzw. Fadenbearbeitungseinrichtungen ausgestattet.
Die Arbeitstellen derartiger Spulmaschinen verfügen zum Beispiel über eine Spuleinrichtung
zur Herstellung von Kreuzspulen und über eine Aufnahmeeinrichtung, in der der Spinnkops
zum Umspulen funktionsgerecht positioniert werden kann.
Außerdem weisen die Arbeitstellen unter anderem einen Fadenzugkraftsensor, einen Fadenspanner
sowie einen elektronischen Garnreiniger auf, die alle an einen spulstelleneigenen
Steuerungsrechner angeschlossen sind, der über einen Maschinenbus oder dgl. außerdem
mit einer Zentralsteuereinheit der Spulmaschine in Verbindung steht.
[0006] Fadenzugkraftsensoren, wie sie beispielsweise durch die
DE 41 29 803 A1 bekannt sind, sorgen in Verbindung mit Fadenspannern dafür, dass der Faden während
des Umspulvorganges mit einer vorgebbaren, möglichst konstanten Fadenzugkraft auf
die Kreuzspule aufgewickelt wird.
[0007] Elektronische Garnreiniger, die zum Beispiel in der
EP 1 143 236 B1 beschrieben sind, gewährleisten, dass während des Spulprozesses nur einwandfreies
Garn auf die Kreuzspule aufgewickelt wird.
Das heißt, der vom Spinnkops abgezogene Faden läuft auf seinem Weg zu einer großvolumigen
Kreuzspule durch den elektronischen
[0008] Garnreiniger, der den laufenden Faden während des Umspulprozesses fortwährend auf
Fadenfehler hin überwacht und dafür sorgt, dass Fadenfehler sofort ausgereinigt und
durch nahezu garngleiche Fadenspleiße ersetzt werden.
Durch solche elektronischen Garnreiniger können allerdings nicht nur Fadenfehler detektiert
werden, sondern es kann auch die Haarigkeit eines laufenden Garns ermittelt werden.
[0009] Die Spulgeschwindigkeiten, mit denen die Arbeitsstellen von Spulmaschinen arbeiten,
sind aufgrund verschiedener physikalischer Gegebenheiten, insbesondere durch die während
des Umspulvorganges auftretenden Fadenzugkräfte, auf etwa 2000 m/min begrenzt.
Während eines Umspulvorganges, bei dem der Faden vorzugsweise mittels eines rotierenden
Fadenballons über Kopf vom Spinnkops abgezogen wird, steigt die Fadenzugkraft, ausgehend
von einem relativ geringen Wert zu Beginn der Kopsreise, im Laufe der Kopsreise stark
an, wobei im letzten Drittel der Kopsreise die Fadenzugkräfte, wenn keine wirksamen
Gegenmaßnahmen ergriffen werden, auf ein Mehrfaches der Anfangsfadenzugkraft anwachsen,
was die Gefahr von Fadenbrüchen erheblich erhöht.
Da sowohl Fadenbrüche als auch stark schwankende Fadenzugkräfte die Qualität einer
Kreuzspule negativ beeinflussen, sind in der Vergangenheit bereits verschiedene Verfahren
und Vorrichtungen entwickelt worden, die es ermöglichen, dass Spinnkopse während des
gesamten Abspulvorganges mit einer nahezu konstanten Fadenzugkraft abgewickelt werden.
Durch den Einsatz von Fadenspannern ist es zum Beispiel gelungen, bei Spinnkopsen
die im Laufe der Kopsreise anwachsende Fadenzugkraft zu kompensieren.
[0010] Die Fadenspanner werden zu diesem Zweck zu Beginn der Kopsreise des Spinnkopses zunächst
relativ stark beaufschlagt und der Anpressdruck der Fadenspanner im Laufe der Kopsreise
entsprechend der von Fadenzugkraftsensoren gemessenen Fadenzugkraft sukzessiv verringert.
Da die Fadenspanner an einem bestimmten Punkt der Kopsreise allerdings vollständig
geöffnet sind und dann eine Beeinflussung der Fadenzugkraft durch die Fadenspanner
nicht mehr gegeben ist, sind außerdem Verfahren entwickelt worden, mit denen sichergestellt
werden kann, dass die während des Umspulvorganges auftretenden Fadenzugkräfte auch
nach dem vollständigen Öffnen der Fadenspanner unterhalb eines kritischen Bereiches
gehalten werden können.
[0011] Ein solches Verfahren bzw. eine Vorrichtung ist beispielsweise in der
CH-PS 669 177 beschrieben.
[0012] Bei dieser bekannten Einrichtung erfolgt eine Regelung der Spulgeschwindigkeit und
damit auch der Fadenabzugsgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Restfadenmenge auf
dem Spinnkops.
Das heißt, bei dieser Einrichtung wird zu Beginn der Kopsreise zunächst mit einer
relativ hohen Spulgeschwindigkeit gewickelt, die Spulgeschwindigkeit zum Ende der
Kopsreise jedoch deutlich auf ein unkritisches Niveau abgesenkt.
[0013] Mit diesem bekannten Verfahren konnte zwar eine Begrenzung der ohne entsprechende
Maßnahmen während einer Kopsreise kontinuierlich anwachsenden Fadenzugkraft und damit
eine deutliche Reduzierung der Fadenbrüche erreicht werden, die Herabsetzung der Spulgeschwindigkeit
während des letzten Drittels der Kopsreise führt allerdings zu einer relativ geringen
Durchschnittsspulgeschwindigkeit, was sich bezüglich des Wirkungsgrades derartiger
Spulmaschinen negativ auswirkt.
[0014] Es ist in diesem Zusammenhang auch bekannt, während des Spulprozesses mittels eines
Garnreinigers die Haarigkeit des umzuspulenden Garnes zu überwachen und bei Erreichen
oder Überschreiten eines Grenzwertes der Haarigkeit die Spulgeschwindigkeit zu reduzieren.
[0015] Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren zu entwickeln, das es ermöglicht, auf den Arbeitsstellen von Ringspinnmaschinen
Spinnkopse herzustellen, die so ausgebildet sind, dass sie beim nachfolgenden Umspulen
auf den Arbeitsstellen von Spulmaschinen ein optimales Ablaufverhalten aufweisen.
[0016] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, wie es im Anspruch
1 beschrieben ist.
[0017] Eine Ringspinnmaschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist Gegenstand
des Anspruches 7.
[0018] Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sowie der Ringspinnmaschine sind in den
Unteransprüchen 2-6 bzw. 8 beschrieben.
[0019] Das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem Lage und Größe der Wicklung der auf den Arbeitsstellen
einer Ringspinnmaschine herzustellenden Spinnkopse dadurch ermittelt wird, dass beim
Umspulen wenigstens eines Spinnkopses auf einer Arbeitsstelle einer Spulmaschine das
Abspulverhalten des Spinnkopses bewertet, das Ergebnis an die Ringspinnmaschine übermittelt
und von der Steuerung der Ringspinnmaschine zur Optimierung der Lage der Wicklung
verarbeitet wird, hat insbesondere den Vorteil, dass bei derartig hergestellten Spinnkopsen
gewährleistet ist, dass es während der gesamten Spulenreise, auch wenn konstant mit
hoher Spulgeschwindigkeit gewickelt wird, nicht zu einem nennenswerten Anstieg der
Fadenzugkraft kommt.
Das heißt, derartig hergestellte Spinnkopse können auf den Arbeitsstellen der Spulmaschinen
ständig mit sehr hoher Spulgeschwindigkeit umgespult werden, ohne dass die Gefahr
besteht, dass es zum vermehrten Auftreten von Fadenbrüchen kommt.
[0020] Wie im Anspruch 2 beschrieben, ist in vorteilhafter Ausführungsform vorgesehen, dass
bei der Herstellung neuer Spinnkopse auf den Arbeitsstellen von Ringsspinnmaschinen
das Entstehen von Problemzonen im Bereich der Wicklung, die sich während des Spulprozesses
negativ bemerkbar machen, dadurch verhindert wird, dass bei der Herstellung dieser
neuen Spinnkopse auf den Arbeitsstellen der Ringspinnmaschine die Starthöhe der Wicklung
in Abhängigkeit der beim Abspulen wenigstens eines Spinnkopses ermittelten Werte so
weit angehoben wird, dass die neuen Spinnkopse den als problematisch erkannten Wicklungsbereich
nicht mehr aufweisen.
[0021] Wie in den Ansprüchen 3 und 4 dargelegt, ist in bevorzugter Ausführungsform vorgesehen,
dass als Parameter zur Ermittlung der optimalen Lage der Wicklung der auf den Arbeitsstellen
von Ringspinnmaschinen die beim Abspulen eines Spinnkopses wirksame Fadenzugkraft
Berücksichtigung findet.
Nach einem Partiewechsel an einer Ringspinnmaschine wird zum Beispiel zunächst mit
wenigstens einem der neu auf der Ringspinnmaschine gefertigten Spinnkopse auf einer
der Arbeitsstellen einer Spulmaschine ein Umspulprozess durchgeführt und dabei mit
dem an der Arbeitsstelle vorhandenen Fadenzugkraftsensor die Fadenzugkraft des laufende
Fadens erfasst.
Der Fadenzugkraftsensor stellt dabei ein ständiges, durch den Fadenspanner auszugleichendes
Ansteigen der Fadenzugkraft fest, wobei es zum Kopsende hin, trotz eines vollständig
geöffneten Fadenspanners zum Überschreiten eines Grenzwertes kommt, was von der Steuereinrichtung
der Spulmaschine als der Beginn einer Problemzone der Wicklung des Spinnkopses bewertet
wird.
Das bedeutet, in der Steuereinrichtung der Spulmaschine werden die während des Umspulprozesses
ermittelten Fadenspannungswerte dahingehend verarbeitet, dass durch die Steuereinrichtung
die bezüglich eines guten Ablaufverhaltens des Spinnkopses optimale Lage und Größe
der Wicklung des Spinnkopses berechnet wird, wobei die optimale Lage der Wicklung
von Garnpartie zu Garnpartie unterschiedlich sein kann und zum Beispiel vom Garnmaterial
und/oder der Garnstärke abhängig ist.
Um das Entstehen einer solchen Problemzone bei den nachfolgend auf der Ringspinnmaschine
zu fertigenden Spinnkopsen zu vermeiden, werden die von der Steuereinrichtung der
Spulmaschine ermittelten Werte an die Steuereinrichtung der Ringspinnmaschine übermittelt
und das Spinnprogramm der Ringspinnmaschine so korrigiert, dass die Lage der Wicklungen
der neu herzustellenden Spinnkopse optimiert wird.
[0022] Anstelle der Fadenzugkraft kann als Parameter zur Ermittlung der optimalen Lage der
Wicklung der auf den Arbeitsstellen von Ringspinnmaschinen neu herzustellenden Spinnkopse
allerdings auch, wie in den Ansprüchen 5 und 6 beschrieben, die sich beim Abspulen
des Spinnkopses einstellende Haarigkeit des Garns Berücksichtigung finden.
Da auch die Haarigkeit des Garnes beim Abspulen eines Spinnkopses zum Kopsende hin
deutlich zunimmt, kann mittels des Garnreinigers auf relativ einfache Weise das Überschreiten
eines Grenzwertes der Garnhaarigkeit erfasst und von der Steuereinrichtung der Spulmaschine
als der Beginn einer Problemzone der Wicklung des Spinnkopses bewertet werden, deren
Entstehung bei nachfolgend auf der Ringspinnmaschine zu fertigenden Spinnkopsen durch
eine Korrektur der Lage der Wicklung der Spinnkopse bei deren Herstellung auf der
Ringspinnmaschine vermieden werden kann.
[0023] Gemäß Anspruch 7 weist die Ringspinnmaschine zum Durchführen des erfindungsgemäßen
Verfahrens in vorteilhafter Ausführungsform eine Schnittstelle auf, über die die Steuereinrichtung
der Ringspinnmaschine, die die Lage der Bewicklung der Spinnkopse steuert, mit Daten
versorgt werden kann, die von einer Steuereinrichtung einer Spulmaschine während des
Abspulens wenigstens eines Spinnkopses ermittelt wurden.
Die über diese Schnittstelle eingespeisten, von der Steuereinrichtung der Spulmaschine
bereitgestellten Daten werden in der Steuereinrichtung der Ringspinnmaschine verarbeitet
und zur Korrektur des Spinnprogramms umgesetzt.
Das heißt, die über die Schnittstelle eingebrachten Daten werden von der Steuereinrichtung
der Ringspinnmaschine zur Optimierung der Lage und Größe der Wicklung neu herzustellender
Spinnkopse benutzt.
[0024] Wie im Anspruch 8 dargelegt, kann in vorteilhafter Ausführungsform des Weiteren vorgesehen
sei, dass die Ringspinnmaschine über die Schnittstelle direkt mit der Spulmaschine
in Verbindung steht.
[0025] Bei einer solchen, insbesondere bei so genannten Verbundanlagen, vorteilhaften Ausführungsform
ist die Steuereinrichtung der Ringspinnmaschine direkt mit der Steuereinrichtung der
Spulmaschine verbunden, so dass die während des Spulprozesses ermittelten Werte sofort
auf die Steuereinrichtung der Ringspinnmaschine übertragen und von dieser bei der
Herstellung der neuen Spinnkopse unmittelbar so umgesetzt werden können, dass diese
die beim Abspulvorgang erkannte Problemzone nicht mehr aufweisen.
[0026] Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die zur Durchführung des Verfahrens benötigten
Textilmaschinen wird/werden nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispiele erläutert.
[0027] Es zeigt:
- Fig.1
- eine Seitenansicht einer Arbeitsstelle einer Spulmaschine,
- Fig.2
- eine Vorderansicht auf zwei Arbeitstellen einer Ringspinnmaschine,
- Fig.3A
- einen nach konventionellem Verfahren gefertigten Spinnkops mit Problemzone,
- Fig.3B
- einen nach erfindungsgemäßem Verfahren gefertigten Spinnkops ohne Problemzone.
[0028] In Figur 1 ist in Seitenansicht schematisch die Arbeitsstelle 2 einer Spulmaschine
1 dargestellt.
[0029] Auf den Arbeitsstellen 2 derartiger Spulmaschinen 1 werden, wie bekannt, die auf
einer Ringspinnmaschine produzierten Spinnkopse 3 zu großvolumigen Kreuzspulen 5 umgespult.
[0030] Die Kreuzspulen 5 werden nach ihrer Fertigstellung mittels eines (nicht dargestellten)
selbsttätig arbeitenden Serviceaggregates, vorzugsweise eines Kreuzspulenwechslers,
auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 7 übergeben und zu einer maschinenendseitig
angeordneten Spulenverladestation oder dgl. transportiert.
Solche Spulmaschinen 1 weisen in der Regel außerdem eine Logistikeinrichtung in Form
eines Spulen- und Hülsentransportsystems 6 auf, in dem, auf Transporttellern 11, die
Spinnkopse 3 beziehungsweise Leerhülsen umlaufen.
Von dem Hülsentransportsystem 6 sind in Fig.1 lediglich die Kopszuführstrecke 24,
die reversibel antreibbare
Speicherstrecke 25, eine der zu den Arbeitsstellen 2 führenden Quertransportstrecken
26 sowie die Hülsenrückführstrecke 27 dargestellt.
[0031] Die einzelnen Arbeitsstellen 2 verfügen des Weiteren über verschiedene Einrichtungen,
die einen ordnungsgemäßen Betrieb dieser Arbeitsstellen 2 gewährleisten.
Eine dieser Einrichtungen ist beispielsweise die Spulvorrichtung 4, die, wie üblich,
über einen um eine Schwenkachse 12 beweglich gelagerten Spulenrahmen 8 verfügt, in
dem die Kreuzspule 5 rotierbar gehaltert ist. In dem in Fig.1 dargestellten Ausführungsbeispiel
liegt die Kreuzspule 5 während des Spulbetriebes außerdem mit ihrer Oberfläche auf
einer durch einen Elektromotor angetriebenen Stütz- und Andrückwalze 9 auf, die die
Kreuzspule 5 über Reibschluss mitnimmt.
[0032] Zur Changierung des Fadens 16 während des Spulprozesses ist eine Fadenchangiereinrichtung
10 vorgesehen.
[0033] Im Ausführungsbeispiel weist die Fadenchangiereinrichtung 10 einen Fingerfadenführer
13 auf, der, durch einen elektromechanischen Antrieb 14 beaufschlagt, den Faden 16
zwischen den Stirnseiten der Kreuzspule 5 traversiert.
Der Antrieb 14 der Fadenchangiereinrichtung 10 ist, wie der Elektromotor der Antrieb
Stütz- und Andrückwalze 9, über Steuerleitungen mit dem Arbeitsstellenrechner 28 verbunden,
der seinerseits über eine Busverbindung 29 mit der Zentralsteuereinheit 30 der Spulmaschine
1 in Verbindung steht.
Die Zentralsteuereinheit 30 kann außerdem, wie in Fig.1 angedeutet über eine Verbindung
60 an eine Schnittstelle 61 einer Ringspinnmaschine 40 angeschlossen sein.
[0034] Die einzelnen Arbeitsstellen 2 verfügen außerdem, wie bekannt und daher nur angedeutet,
über verschiedene Einrichtungen, die ebenfalls über entsprechende Steuerleitungen
an den Arbeitsstellenrechner angeschlossen sind und die einen ordnungsgemäßen Spulbetrieb
der Arbeitsstellen 2 gewährleisten. Solche Arbeitsstellen 2 verfügen beispielsweise
über eine Spleißeinrichtung 19, einen Fadenspanner 20, einen Garnreiniger 21, eine
Paraffiniereinrichtung 22, eine Fadenschneideinrichtung 23, einen Fadenzugkraftsensor
31 sowie über einen Unterfadensensor 32. Außerdem sind derartige Arbeitstellen 2 mit
einer Saugdüse 17 und einem Greiferrohr 18 ausgestattet.
[0035] In Fig.2 sind schematisch in Vorderansicht zwei Arbeitsstellen einer Ringspinnmaschine
40 dargestellt.
[0036] Die Arbeitsstellen sind dabei mit den Bezugszahlen 41A und 41B gekennzeichnet.
Wie bekannt, verfügen solche Ringspinnmaschinen 40 auf jeder ihrer Maschinenlängsseiten
über eine stationäre Spindelbank 42, in der in einem Teilungsabstand t Spinnspindeln
43 angeordnet sind, die im Ausführungsbeispiel mittels eines Tangentialriemens 44
angetrieben werden.
Oberhalb der stationären Spindelbank 42 ist eine vertikal verstellbar gelagerte Ringbank
45 angeordnet, die, wie anhand des Pfeils 36A angedeutet, mittels eines (nicht näher
dargestellten) Antriebsmechanismus' nach einem vorgebbaren Spinnprogramm verlagerbar
ist.
In der Ringbank 45 sind Spinnringe 46 installiert, an denen während des Spinnbetriebes,
durch den laufenden Faden 50 beaufschlagt, Ringläufer 47 kreisen.
[0037] Des Weiteren sind oberhalb der Ringbank 45, wie durch die Pfeile 36B und 36C angedeutet,
ebenfalls definiert vertikal verschiebbar gelagert, eine Bank 48 für die Balloneinengungsringe
49 sowie eine Bank 51 für die Fadenführer 52 angeordnet.
[0038] Die Arbeitstellen 41A und 41B der Ringspinnmaschine 40 sind außerdem mit einem Streckwerk
53 ausgestattet, zwischen dessen Unterwalzen 54 und Auflagerollen 55 das zu verspinnende
Faserband 56 verstreckt wird, das vorzugsweise von einer (nicht dargestellten) Flyerspule
stammt, die in einem zugehörigen Gatter hängt.
[0039] Wie in Fig.2 schematisch dargestellt, verfügt die Ringspinnmaschine 40 des Weiteren
über eine Schnittstelle 61, die mit der Steuereinrichtung 62 der Ringspinnmaschine
40, die die Lage der Bewicklung der Spinnkopse steuert, in Verbindung steht.
Über die Schnittstelle 61 können, zum Beispiel über geeignete Datenträger, verschiedenste
Informationen, zum Beispiel die optimale Lage der Wicklung der neu herzustellenden
Spinnkopse betreffend, auf die Steuereinrichtung 62 übertragen werden. Selbstverständlich
ist über die Schnittstelle 61 auch eine direkte Anbindung der Steuereinrichtung 62
der Ringspinnmaschine 40 an die Steuereinrichtung 30 der Spulmaschine 1 realisierbar.
Die Verbindungsleitung ist in den Figuren 1 und 2 mit dem Bezugszeichen 60 gekennzeichnet.
[0040] Die Figuren 3A und 3B zeigen Spinnkopse 3, wie sie zum Beispiel auf den Arbeitsstellen
41A und 41B von Ringspinnmaschinen 40 gefertigt und auf den Arbeitsstellen 2 von Spulmaschinen
1 zu Kreuzspulen 5 umgespult werden.
[0041] Die Fig.3A zeigt dabei einen konventionellen Spinnkops 3, das heißt einen Spinnkops,
wie er durch den Stand der Technik bekannt ist. Auf einer Hülse 33 ist in der Wicklungsart
"Kopswicklung" ein Fadenkörper 34 festgelegt, dessen Starthöhe, wie durch die Linie
35 gekennzeichnet, sehr nahe im Bereich des Hülsenfußes liegt.
Bei derartigen Spinnkopsen bildet etwa das untere Drittel des als Wicklung bezeichneten
Fadenkörpers 34 eine so genannte Problemzone, das heißt, einen Bereich, in dem, wenn
keine besonderen Maßnahmen ergriffen werden, während des Spulprozesses die Fadenzugkraft
stark ansteigt.
[0042] Die Fig.3B zeigt einen erfindungsgemäßen Spinnkops 3, bei dem die Starthöhe 35 zum
Erstellen der Wicklung 34 deutlich beabstandet zum Hülsenfuß ist.
[0043] Derartig ausgebildete Spinnkopse 3 haben nicht nur beim Abspulen auf einer Arbeitsstelle
einer Spulmaschine den Vorteil, dass sie keine Problemzone aufweisen, in denen, um
Fadenbrüche während des Umspulprozesses zu vermeiden, mit einer deutlich reduzierten
Umspulgeschwindigkeit gearbeitet werden muss, sondern bieten auch Vorteile bei ihrer
Herstellung auf der Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine.
Das heißt, bei Spinnkopsen mit einer relativ hoch angeordneten Wicklung muss nicht,
wie zum Beispiel bei den in Fig.3A dargestellten Spinnkopsen 3 üblich, nach dem Start
sowie in einem großen Teil des unteren Spinnkopsbereichs zunächst mit reduzierter
Spinngeschwindigkeit gearbeitet werden, weil aufgrund des in diesem Spinnkopsbereich
großen Fadenballons sonst die Gefahr eines Fadenbruchs besteht, sondern solche Spinnkopse
können sofort mit voller Arbeitsgeschwindigkeit gesponnen werden.
[0044] Die relativ weit oben liegende Starthöhe 35 sowie die insgesamt verhältnismäßig hohe
Anordnung der Wicklung 34 auf der Spinnkopshülse 33 hat nämlich zur Folge, dass der
sich beim Start des Spinnvorganges einstellende Fadenballon relativ kurz ist, was
es ermöglicht, die Ringspinnmaschine sofort mit voller Spinngeschwindigkeit zu betreiben.
1. Verfahren zum Herstellen von Spinnkopsen, deren auf einer Kopshülse angeordnete Wicklung
eine durch das Spinnprogramm einer Ringspinnmaschine vorgegebene Lage und Größe aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Lage und Größe der Wicklung der auf Arbeitsstellen von Ringspinnmaschinen herzustellenden
Spinnkopse dadurch ermittelt wird, dass beim Umspulen wenigstens eines Spinnkopses
auf einer Arbeitsstelle einer Spulmaschine das Abspulverhalten des Spinnkopses bewertet,
das Ergebnis an die Ringspinnmaschine übermittelt und von der Steuerung der Ringspinnmaschine
zur Optimierung der Lage der Wicklung verarbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Spinnkopsen das Entstehen von Problemzonen im Bereich der Wicklung dadurch verhindert
wird, dass in Abhängigkeit von beim Abspulen wenigstens eines Spinnkopses auf einer
Arbeitsstelle einer Spulmaschine ermittelten Werten bei der Herstellung von Spinnkopsen
auf Arbeitsstellen von Ringspinnmaschinen die Starthöhe der Wicklung der Spinnkopse
angehoben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Parameter zur Ermittlung der optimalen Lage der Wicklung der auf Arbeitsstellen
von Ringspinnmaschinen herzustellenden Spinnkopse die beim Abspulen eines Spinnkopses
auf einer Arbeitsstelle einer Spulmaschine wirksame Fadenzugkraft Berücksichtigung
findet.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass während des Abspulvorganges des Spinnkopses die Fadenzugkraft mittels eines Fadenzugkraftsensors
erfasst und das Überschreiten eines Grenzwertes von einer Steuereinrichtung der Spulmaschine
als der Beginn einer Problemzone der Wicklung des Spinnkopses bewertet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Parameter zur Ermittlung der optimalen Lage der Wicklung der auf Arbeitsstellen
von Ringspinnmaschinen herzustellenden Spinnkopse die sich beim Abspulen eines Spinnkopses
auf einer Arbeitsstelle einer Spulmaschine einstellende Haarigkeit des Garns Berücksichtigung
findet.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass während des Abspulvorganges des Spinnkopses die Haarigkeit des Garns mittels eines
Garnreinigers erfasst wird und das Überschreiten eines Grenzwertes von einer Steuereinrichtung
der Spulmaschine als der Beginn einer Problemzone der Wicklung des Spinnkopses bewertet
wird.
7. Ringspinnmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Ringspinnmaschine (40) über eine Schnittstelle (61) verfügt, über die eine Steuereinrichtung
(62) der Ringspinnmaschine (40), die die Lage der Bewicklung der Spinnkopse steuert,
mit Daten versorgt werden kann, die von einer Steuereinrichtung (30) einer Spulmaschine
(1) während des Abspulvorganges wenigstens eines Spinnkopses ermittelt wurden.
8. Ringspinnmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung (62) der Ringspinnmaschine (40) über die Schnittstelle (61)
mit der Steuereinrichtung (30) der Spulmaschine (1) verbunden ist.