STAHLWERKSTOFFZUSAMMENSETZUNG ZUR HERSTELLUNG VON KOLBENRINGEN UND ZYLINDERLAUFBUCHSEN

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kolbenring. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kolbenringe.

Stand der Technik

[0002] Kolbenringe dichten in einem Verbrennungskraftmotor den zwischen Kolbenkopf und Zylinderwand vorhandenen Spalt gegenüber dem Brennraum ab. Bei der Auf- und Abbewegung des Kolbens gleitet der Kolbenring einerseits mit seiner äußeren Umfangsfläche in ständiger federnder Anlage gegen die Zylinderwand, andererseits gleitet der Kolbenring, bedingt durch die Kippbewegungen des Kolbens, oszillierend in seiner Kolbenringnut, wobei seine Flanken wechselnd an der oberen oder unteren Nutenflanke der Kolbenringnut anliegen. Bei den jeweils gegeneinander laufenden Gleitpartnern tritt in Abhängigkeit des Materials ein mehr oder weniger starker Verschleiß auf, der bei einem Trockenlauf zu so genannten Fressern, Riefenbildung und schließlich zu einer Zerstörung des Motors führen kann. Um das Gleit- und Verschleißverhalten von Kolbenringen gegenüber der Zylinderwand zu verbessern, wurden diese an deren Umfangsfläche mit Beschichtungen aus unterschiedlichen Materialien versehen.

[0003] Zur Herstellung hoch beanspruchter Teile von Verbrennungskraftmotoren, wie beispielsweise Kolbenringen, werden meist Gusseisenwerkstoffe bzw. Gusseisenlegierungen verwendet. Kolbenringe, insbesondere Kompressionsringe, unterliegen in hochbeanspruchten Motoren einer zunehmenden Belastung, unter anderem Kompressionsspitzendruck, Verbrennungstemperatur, EGR und Schmierfilmreduzierung, die deren Funktionseigenschaften, wie Verschleiß, Brandspurbeständigkeit, Microwelding und Korrosionsbeständigkeit, maßgeblich beeinflussen.

[0004] Gusseisenwerkstoffe gemäß dem Stand der Technik weisen jedoch ein hohes Bruchrisiko auf, so dass es bei der Verwendung bisheriger Werkstoffe häufig zu Ringbrüchen kommt. Gestiegene mechanisch-dynamische Belastungen führen zu kürzeren Lebensdauern von Kolbenringen. Ebenso kommt es zu starkem Verschleiß und Korrosion an Lauffläche und Flanke.

[0005] Höhere Zünddrücke, reduzierte Emissionen sowie die Kraftstoff-Direkteinspritzung bedeuten steigende Belastungen für Kolbenringe. Die Folge sind Beschädigungen und Aufplattierungen von Kolbenmaterial vor allem auf der unteren Kolbenringflanke.

[0006] Aufgrund der höheren mechanischen und dynamischen Beanspruchungen von Kolbenringen fordern immer mehr Motorenhersteller Kolbenringe aus hochwertigem Stahl (vergütet und hochlegiert, wie beispielsweise Werkstoff 1.4112). Hierbei bezeichnet man Eisenwerkstoffe mit weniger als 2,08 Gew.-% Kohlenstoff als Stahl. Liegt der Kohlenstoffgehalt höher, so redet man von Gusseisen. Stahlwerkstoffe besitzen gegenüber Gusseisen bessere Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften, da keine Störung durch freien Graphit im Grundgefüge vorhanden ist.

[0007] Meist werden hochchromlegierte martensitische Stähle für die Herstellung von Stahlkolbenringen eingesetzt. Stahlkolbenringe werden aus Profildraht hergestellt. Der Profildraht wird rund gewickelt, aufgeschnitten und über einen "Unrund"-Dorn gezogen. Auf diesem Dorn erhält der Kolbenring durch einen Glühprozess seine erwünschte unrunde Form, wodurch die geforderten Tangentialkräfte eingestellt werden. Ein weiterer Nachteil der Herstellung von Kolbenringen aus Stahl ist, dass ab einem gewissen Durchmesser die Ringherstellung (Wickeln) aus Stahldraht nicht mehr möglich. Kolbenringe aus Gusseisen werden dagegen bereits unrund gegossen, so dass sie von Anfang an eine ideale Form aufweisen.

[0008] Gusseisen besitzt eine wesentlich niedrigere Schmelztemperatur als Stahl. Der Unterschied kann je nach chemischer Zusammensetzung bis zu 350°C betragen. Gusseisen ist daher einfacher zu schmelzen und zu gießen, da eine niedrigere Schmelztemperatur eine niedrigere Gießtemperatur und damit eine kleinere abkühlungsbedingte Schwindung bedeutet, wodurch der gegossene Werkstoff weniger Lunker bzw. Warm- und Kaltrisse aufweist. Eine niedrigere Gießtemperatur führt weiterhin zu einer geringeren Belastung des Formstoff (Erosion, Gasporositäten, Sandeinschlüsse) und des Ofens sowie zu geringeren Schmelzkosten.

[0009] Die Schmelztemperatur des Eisenwerkstoffs hängt nicht nur von seinem Kohlenstoffgehalt, sondern auch von dem "Sättigungsgrad" ab. Es gilt die vereinfachte Formel:

[0010] Je näher der Sättigungsgrad an 1 liegt, desto niedriger ist die Schmelztemperatur. Bei Gusseisen wird zumeist ein Sättigungsgrad von 1,0 angestrebt, wobei das Gusseisen eine Schmelztemperatur von 1150°C aufweist. Der Sättigungsgrad von Stahl beträgt, abhängig von der chemischen Zusammensetzung, ungefähr 0,18. Eutektischer Stahl weist eine Schmelztemperatur von 1500°C auf.

[0011] Der Sättigungsgrad kann durch den Si- oder P-Gehalt deutlich beeinflusst werden. Zum Beispiel wird sich ein um 3 Gew.-% höherer Gehalt an Silizium ähnlich wie ein 1 Gew.-% höherer C-Gehalt aus. Es ist somit möglich, einen Stahlwerkstoff mit einem C-Gehalt von 1 Gew.-% und 9,78 Gew.-% Silizium herzustellen, der die gleiche Schmelztemperatur wie Gusseisen mit einem Sättigungsgrad von 1,0 (C: 3,26 Gew.-%, Si: 3,0 Gew.-%) aufweist.

[0012] Durch eine drastische Erhöhung des Si-Gehalts kann der Sättigungsgrad des Stahlwerkstoffs erhöht werden und die Schmelztemperatur auf das Niveau von Gusseisen abgesenkt werden.
Somit ist es möglich, Stahl mit Hilfe derjenigen Technik herzustellen, die auch für die Herstellung von Gusseisen, beispielsweise GOE 44, verwendet wird.

[0013] Kolbenringe aus hochsiliziumhaltigem Stahlgusswerkstoff sind im Stand der Technik bekannt. Allerdings beeinflusst das in höheren Mengen vorhandene Silizium die Härtbarkeit des Werkstoffs negativ, da dessen Austenitumwandlungstemperatur "Ac3" erhöht wird.

[0014] Aus der amerikanischen Patentanmeldung Nr. US2165035 A ist eine wärmebeständige Stahllegierung bekannt. Die amerikanische Patentanmeldung US2002005616 A1 offenbart ein selbstschmierendes Kolbenringmaterial für ein Verbrennungsmotor. Aus der japanischen Patentanmeldung JPH07278742 A ist ein Lagerelement bekannt, das bei wiederholten Spannungsbelastungen eine verzögerte Veränderung der Mikro-Sturktur zeigt. In der amerikanischen Patentanmeldung US4957702 A ist ein luft-härtbarer Dtahl mit einer bainit/martensit Duplex-Mikrosturktur offenbart, der eine gute Festigkeit, Zähigkeit, und eine Ermüdungs- und Verschleißfestigkeit zeigt.

Beschreibung der Erfindung

[0015] Folglich ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung Kolbenringe bereitzustellen, die als Grundkörper eine hochsiliziumhaltige Stahlwerkstoffzusammensetzung umfassen, welche eine verbesserte Härtbarkeit aufweist. Die Stahlwerkstoffzusammensetzung soll durch die Herstellung im Schwerkraftguss die Eigenschaften von vergütetem Gusseisen mit Kugelgraphit in mindestens einem der folgenden Punkte übertreffen:

• Mechanische Eigenschaften wie E-Modul, Biegefestigkeit
• Widerstandsfähigkeit gegenüber Brüchen
• Gestaltfestigkeit
• Flankenverschleiß
• Laufflächenverschleiß

[0016] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Kolbenringe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weiterhin stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 3 bereit, um einen solchen Kolbenring herzustellen. Bevorzugte Ausführungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

[0017] Die erfindunggemäßen Kolbenringe umfassen als Grundkörper eine Stahlwerkstoffzusammensetzung umfassen, welche die folgenden Elemente im angegebenen Anteil enthält:

C:	0,5 - 1,2	Gew.-%
Mn:	3,0 - 15,0	Gew.-%
Si:	2,0 - 10,0	Gew.-%

und optional

Cr:	0 - 3,0	Gew.-%,
Al:	max. 0,02	Gew.-%,	P:	max. 0,1	Gew.-%,
B:	max. 0,1	Gew.-%,	S:	max. 0,05	Gew.-%,
Cu:	max. 2,0	Gew.-%,	Sn:	max. 0,05	Gew.-%,
Mo:	max. 3,0	Gew.-%,	Ti:	max. 1,5	Gew.-%,
Nb:	max. 0,05	Gew.-%,	V:	max. 1,5	Gew.-%,
Ni:	max. 4,0	Gew.-%,	W:	max. 1,5	Gew.-%,

[0018] Rest Eisen mindestens 72 Gew.-% und übliche Verunreinigungen,
wobei die Summe der Anteile von Nb, Ti, V und W maximal 1,5 Gew.-% beträgt, und die erfindungsgemäße Stahlwerkstoffzusammensetzung nur Elemente, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Al, B, C, Cr, Cu, Fe, Mn, Mo, Nb, Ni, P, S, Si, Sn, Ti, V und W enthält, wobei die Summe dieser Elemente 100 Gew.-% ergibt.

[0019] Das enthaltene Mangan fungiert als Austenitbildner, das das Gammagebiet erweiteret und die Austenitumwandlungstemperatur Ac3 nach oben verschiebt. auf diese Weise wird erfindungsgemäß eine verbesserte Härtbarkeit des Stahlwerkstoffs erzielt.

[0020] Die erfindungsgemäßen Kolbenringe haben eine reduzierte Neigung unter starker Hitze ihre Form zu verändern und haben somit ein dauerhaft hohes Leistungsvermögen und vermindern darüber hinaus den Ölverbrauch.

[0021] Die erfindungsgemäßen Stahlkolbenringe weisen weiterhin den Vorteil auf, dass ihre Herstellung mit den zur Herstellung von Gusseisen-Werkstücken notwendigen Maschinen und Technologien ermöglicht wird. Zudem entsprechen die Herstellungskosten denen von Gusseisen-Kolbenringen, was dem Hersteller einen Kostenvorteil und eine bessere Wertschöpfung bietet. Ebenso können Werkstoffparameter frei vom Zulieferer eingestellt werden.

[0022] Erfindungsgemäße Kolbenringe werden in einem Verfahren hergestellt, welches die folgenden Schritte umfasst:

a. Herstellen einer Schmelze der Ausgangsmaterialien, und

b. Abgießen der Schmelze in eine vorgefertigte Form.

[0023] Als Ausgangsmaterialien können beispielsweise Stahlschrott, Kreislaufmaterial und Legierungsstoffe verwendet werden. Der Schmelzprozess erfolgt in einem Ofen, vorzugsweise einem Kupolofen. Anschließend wird ein Rohling unter Erstarrung der Schmelze hergestellt. Der Kolbenring kann dabei mit im Stand der Technik bekannte Methoden gegossen werden, wie beispielsweise Schleuderguss, Strangguss, Stempel-Pressverfahren, Croning oder bevorzugt Grünsandformen.

[0024] Nach Erkalten des Kolbenrings wird die Form ausgelehrt und der erhaltene Rohling geputzt.

[0025] Gegebenenfalls kann der Kolbenring anschließend vergütet werden. Diese erfolgt durch die folgenden Schritte:

c. Austenitisieren des Kolbenrings oberhalb seiner Ac3-Temperartur,

d. Abschrecken des Kolbenrings in einem geeigneten Abschreckmedium, und

e. Anlassen des Kolbenrings bei einer Temperatur im Bereich von 400 bis 700°C in einem Schutzgasofen.

[0026] Als Abschreckmedium wird bevorzugt Öl verwendet.

[0027] Zur weiteren Härtung des erfindungsgemäßen Kolbenrings kann im Anschluss an die zuvor erwähnten Verfahrensschritte ein Nitrieren des erhaltenen Kolbenrings erfolgen. Dies kann beispielsweise durch Gasnitrieren, Plasmanitrieren oder Drucknitrieren erfolgen.

[0028] Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beispiel

[0029] Es wurde ein Kolbenring aus einer erfindungsgemäßen Stahlwerkstoffzusammensetzung der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

Al:	0,002	Gew.-%	P:	0,03	Gew.-%
B:	0,1	Gew.-%	S:	0,009	Gew.-%
C:	0,7	Gew.-%	Si:	3,0	Gew.-%
Cr:	2,0	Gew.-%	Sn:	0,001	Gew.-%
Cu:	0,05	Gew.-%	Ti:	0,007	Gew.-%
Mn:	5,0	Gew.-%	V:	0,015	Gew.-%
Mo:	0,5	Gew.-%	W:	0,011	Gew.-%
Nb:	0,002	Gew.-%	Fe:	Rest

[0030] Dies erfolgte durch Herstellen einer Schmelze der Ausgangsmaterialien (Stahlschrott, Kreislaufmaterial und Legierungsstoffe), und Abgießen der Schmelze in eine vorgefertigten Grünsandform. Anschließend wurde die Form ausgelehrt und der erhaltene Kolbenring geputzt. Der Kolbenring wurde daraufhin vergütet. Diese erfolgt durch Austenitisieren oberhalb der Ac3-Temperartur der Stahlwerkstoffzusammensetzung, Abschrecken in Öl, und Anlassen bei einer Temperatur im Bereich von 400 bis 700°C in einem Schutzgasofen.

Ansprüche

1. Kolbenring, der als Grundkörper eine Stahlwerkstoffzusammensetzung umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlwerkstoffzusammensetzung aus den folgenden Elementen im angegebenen Anteil, bezogen auf 100 Gew.-% der Stahlwerkstoffzusammensetzung, besteht:

C:	0,5 - 1,2	Gew.-%
Mn:	3,0 - 15,0	Gew.-%
Si:	2,0 - 10,0	Gew.-%

und optional

Cr:	0-3,0	Gew.-%
Al:	max. 0,02	Gew.-%
B:	max. 0,1	Gew.-%
Cu:	max. 2,0	Gew.-%
Mo:	max. 3,0	Gew.-%
Nb:	max. 0,05	Gew.-%
Ni:	max. 4,0	Gew.-%
P:	max. 0,1	Gew.-%
S:	max. 0,05	Gew.-%
Sn:	max. 0,05	Gew.-%
Ti:	max. 1,5	Gew.-%
V:	max. 1,5	Gew.-%
W:	max. 1,5	Gew.-%

Rest Eisen mindestens 72 Gew.-% und übliche Verunreinigungen, wobei die Summe der Anteile von Nb, Ti, V und W maximal 1,5 Gew.-% beträgt und die Stahlwerkstoffzusammensetzung ausschließlich Elemente, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Al, B, C, Cr, Cu, Fe, Mn, Mo, Nb, Ni, P, S, Si, Sn, Ti, V und W enthält, wobei die Summe dieser Elemente 100 Gew.-% ergibt,
wobei der Kolbenring in einem Verfahren hergestellt wurde, welches die folgenden Schritte umfasst:

a. Herstellen einer Schmelze der Ausgangsmaterialien, und

b. Abgießen der Schmelze in eine vorgefertigte Form.

2. Kolbenring, gemäß Anspruch 1, wobei der Eisengehalt zwischen 72,0 - 94,5 Gew.-% liegt.

3. Verfahren zur Herstellung eines Kolbenrings gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Herstellung des Kolberings die folgenden Schritte umfasst:

a. Herstellen einer Schmelze der Ausgangsmaterialien, und

b. Abgießen der Schmelze in eine vorgefertigte Form.

sowie gegebenenfalls die folgenden Schritte:

c. Austenitisieren des Kolbenring oberhalb seiner Ac3-Temperartur,

d. Abschrecken des Kolbenrings in einem geeigneten Abschreckmedium, und

e. Anlassen des Kolbenrings bei einer Temperatur im Bereich von 400 bis 700°C in einem Schutzgasofen.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei die Herstellung des Kolbenrings weiterhin den folgenden Schritt umfasst:

f. Nitrieren des erhaltenen Kolbenrings.

Claims

1. A piston ring, including a steel material composition as the basic element thereof, characterized in that the steel material composition contains the following elements in the proportions indicated relative to 100% by weight of the steel material composition:

C: 0.5 - 1.2% by weight

Mn: 3.0 - 15.0% by weight

Si: 2.0 - 10.0% by weight

and optional

Cr: 0 - 3.0% by weight

Al: max. 0.02% by weight

B: max. 0.1% by weight

Cu: max. 2.0% by weight

Mo: max. 3.0% by weight

Nb: max. 0.05% by weight

Ni: max. 4.0% by weight

P: max. 0.1% by weight

S: max. 0.05% by weight

Sn: max 0.05% by weight

Ti: max. 1.5% by weight

V: max. 1.5% by weight

W: max. 1.5% by weight

Residual iron a minimum of 72% by weight and usual contaminations, wherein the sum of the fractions of Nb, Ti, V and W is a maximum of 1.5% by weight, and the steel material composition only contains elements selected from the group consisting of Al, B, C, Cr, Cu, Fe, Mn, Mo, Nb, Ni, P, S, Si, Sn, Ti, V and W, wherein the sum of these elements is equal to 100% by weight,
wherein the piston ring has been produced in a process that includes the following steps:

a. Producing a melt from the starter materials, and

b. Pouring the melt into a prefabricated mould.

2. A piston ring according to claim 1, whereby the iron content lies between 72.0% - 94.5% by weight.

3. A method for producing a piston ring according to claim 1 or 2, wherein the production of the piston ring includes the following steps:

a. Producing a melt from the starter materials, and

b. Pouring the melt into a prefabricated mould,

as well as the following steps if necessary:

c. Austenitising the piston ring above its Ac3 temperature,

d. Quenching the piston ring in a suitable quenching medium, and

e. Tempering the piston ring at a temperature in the range from 400 to 700°C in a controlled atmosphere furnace.

4. The method according to claim 3, wherein the production of the piston ring further includes the following step:

f. Nitriding the piston ring obtained.

Revendications

1. Segment de piston, qui comprend comme corps de base une composition de matériau en acier, caractérisé en ce que la composition de matériau en acier est constituée des éléments suivants dans la fraction indiquée, par rapport à 100% en poids de la composition de matériau en acier :

C :	0,5-1,2	% en poids
Mn :	3,0-15,0	% en poids
Si :	2,0-10,0	% en poids

et en option

Cr :	0-3,0	% en poids
Al :	max 0,02	% en poids
B :	max 0,1	% en poids
Cu :	max 2,0	% en poids
Mo :	max 3,0	% en poids
Nb :	max 0,05	% en poids
Ni :	max 4,0	% en poids
P :	max 0,1	% en poids
S :	max 0,05	% en poids
Sn :	max 0,05	% en poids
Ti :	max 1,5	% en poids
V :	max 1,5	% en poids
W :	max 1,5	% en poids

fer résiduel au moins 72% en poids et autres impuretés,
dans lequel la somme des fractions de Nb, Ti, V et W s'élève au maximum à 1,5% en poids et la composition de matériau en acier contient exclusivement des éléments, sélectionnés dans le groupe, constitué de Al, B, C, Cr, Cu, Fe, Mn, Mo, Nb, Ni, P, S, Si, Sn, Ti, V et W, dans lequel la somme de ces éléments donne 100% en poids, dans lequel le segment de piston a été fabriqué dans le cadre d'un procédé, qui comprend les étapes suivantes :

a. production d'une fusion des matériaux de départ et

b. coulée de la fusion dans un moule préfabriqué.

2. Segment de piston selon la revendication 1, dans lequel la teneur en fer est comprise entre 72,0-94,5% en poids.

3. Procédé de fabrication d'un segment de piston selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la fabrication du segment de piston comprend les étapes suivantes :

a. production d'une fusion des matériaux de départ et

b. coulée de la fusion dans un moule préfabriqué ainsi que le cas échéant les étapes suivantes :

c. austénitisation du segment de piston au-dessus d'une température Ac3,

d. trempe du segment de piston dans un agent de trempe approprié et

e. recuit du segment de piston à une température dans la plage de 400 à 700°C dans un four à atmosphère contrôlée.

4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel la fabrication du segment de piston comprend en outre l'étape suivante :

f. nitruration du segment de piston obtenu.