[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Veredeln eines Paneels sowie eine Vorrichtung
zum Veredeln eines Paneels nach einem derartigen Verfahren.
[0002] Laminatpaneele sind bereits seit geraumer Zeit Stand der Technik und heute in vielfältigen
Anwendungen, insbesondere als Ersatz für Echtholzpaneele, nicht mehr weg zu denken.
Ein besonders großes Anwendungsgebiet besteht in der Verkleidung von Wänden, Decken
und Fußböden, wo aus entsprechenden Wand-, Decken- und Fußbodenpaneelen die jeweilige
Verkleidung zusammengesetzt wird. Natürlich werden in verschiedenen Anwendungsgebieten
verschiedene Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit derartiger Laminatpaneele
gestellt. Ein Fußbodenpaneel ist dabei naturgemäß wesentlich größeren Belastungen
ausgesetzt als beispielsweise eine Wand- oder Deckenverkleidung.
[0003] Die großtechnische Fertigung von Laminatpaneelen umfasst dabei eine ganze Reihe von
Fertigungsschritten, die für die verschiedenen Paneelsorten weitgehend gleich sind.
Es wird zunächst eine Trägerplatte, beispielsweise aus einem Holzwerkstoff wie MDF,
HDF oder OSB, bereitgestellt und diese mit mehreren Schichten gegebenenfalls unterschiedlicher
Materialien beschichtet. Auf eine gegebenenfalls vorbehandelte Oberfläche einer Holzwerkstoffplatte,
die als Kern des herzustellenden Paneels bereitgestellt wurde, wird eine Dekorschicht
aufgebracht. Dies kann beispielsweise in Form eines bedruckten imprägnierten Papiers
geschehen. Das Papier kann auch unmittelbar auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte
aufgedruckt werden. Dies kann mittels Druckwalzen oder einem Digitaldrucker geschehen.
Bevor das Dekor aufgedruckt wird, kann gegebenenfalls auch eine Grundierungsschicht
auf die Oberfläche der Holzwerkstoffplatte aufgebracht werden. Dieses Dekor muss,
insbesondere sofern das Paneel als Fußbodenpaneel verwendet werden soll, von mindestens
einer Nutzschicht abgedeckt werden. Diese kann beispielsweise aus einem Lack oder
einem Kunstharz bestehen. Vorteilhafterweise sind abriebfeste Partikel (z.B. Korund)
beigemischt, die die Oberfläche des fertigen Paneels widerstandsfähiger gegen die
Belastung durch Begehen machen. Der Schichtaufbau mit gegebenenfalls mehreren Kunstharzschichten
wird abschließend in einer Presse unter Druck- und Temperatureinfluss verpresst, wie
in der
EP 1 454 763 B1-auf die vollumfänglich Bezug genommen wird- offenbart. Anschließend wird die immer
noch großformatige nun beschichtete Holzwerkstoffplatte in einzelne Paneele aufgeteilt.
Nach der Aufteilung in einzelne Paneele werden an den Seitenflächen Verbindungsmittel
in Form einer Feder und einer Nut mit integrierten Verriegelungsmitteln angebracht,
sodass zwei Paneele mittels einer sogenannten "Klick-Verbindung" miteinander verbunden
und zueinander in vertikaler und horizontaler Richtung verriegelt werden können. Um
den realistischen Eindruck eines Laminatpaneels zu erhöhen, ist es bekannt, beim Verpressen
des Schichtaufbaus in die Oberseite eine zu dem Dekor korrespondierende Struktur (embossed-in-register)
einzuprägen. Das Laminatpaneel wird dadurch nicht nur optisch sondern auch haptisch
beispielsweise einem Echtholz-Paneel weiter angeglichen.
[0004] Alternativ kann die Beschichtung auch mit Lackschichten erfolgen, die anschließend
durch den Einsatz hochenergetischer Strahlungen, beispielsweise Elektronen- und UV-Strahlung,
ausgehärtet wird. Auch in diesem Fall wird die großformatige beschichtete Trägerplatte
erst nach dem vollständigen Aushärten der aufgetragenen Schichten in Paneele aufgeteilt.
[0005] Auf dem Markt der Laminatpaneele, insbesondere der Fußbodenpaneele, ist eine Nachfrage
nach immer mehr verschiedenen Dekorvarianten zu beobachten. Dabei werden nicht nur
immer neue Holznachbildungen nachgefragt, sondern auch zunehmend Fliesen- und Steindekore
sowie Fantasiedekore in verschiedenster Form. Das Umrüsten einer großtechnischen Fertigungsanlage
für Laminatpaneele auf ein neues Dekor ist jedoch relativ umständlich, zeitintensiv
und daher kostenaufwändig. Zudem müssen beispielsweise für den Fall, dass das Dekor
in Form eines bedruckten Dekorpapiers auf den Holzwerkstoffkern aufgelegt wird, Dekorpapiere
mit verschiedenen Dekoren bevorratet werden. Dies benötigt viel Lagerplatz und bindet
zudem durch die große Menge vorzuhaltender Dekorpapiere unnötig viel Kapital.
[0006] Wird das Dekor beispielsweise über Druckwalzen direkt auf die Holzwerkstoffplatte
aufgedruckt, muss für jedes Dekor ein eigener Satz Walzen vorgehalten werden, die
insbesondere in der Anschaffung kostenintensiv sind. Wenn eine Struktur in die Oberseite
eingeprägt werden soll, müssen zusätzlich die Pressplatten oder Pressbleche kostenaufwendig
graviert werden. Zudem beansprucht das Auswechseln derartiger Pressplatten oder Pressbleche
Zeit, in der die Produktionsanlage steht, wodurch die Herstellungskosten für Laminatpaneele
steigen.
[0007] Aus den vorgenannten Gründen ist es nur wirtschaftlich sinnvoll, relativ große Stückzahlen
von Laminatpaneelen mit einem einmal gewählten Dekor herzustellen, bevor Paneele mit
einem anderen Dekor produziert werden.
[0008] Neben der Nachfrage nach immer mehr verschiedenen Dekorvarianten ist jedoch auch
eine zunehmende Verkleinerung der nachgefragten Auftragsgrößen zu beobachten. Werden
jedoch zu kleine Mengen von Laminatpaneelen mit einem bestimmten Dekor nachgefragt,
können diese nicht wirtschaftlich produziert werden. Es müssen folglich einzelne Aufträge
beim Handel oder Großhändler "gesammelt werden", wodurch sich für den Endkunden lange
Lieferzeiten ergeben, die dieser -insbesondere im do it yourself-Bereich- nicht akzeptiert.
Ein Teil der Nachfrage muss folglich unbefriedigt bleiben.
[0009] Aus der
WO 2010/055429 A2 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Paneels bekannt, bei dem auf die Oberseite
einer großformatigen Holzwerkstoffplatte zunächst eine Grundierung aufgebracht wird.
Die so grundierte Holzwerkstoffplatte wird gegebenenfalls verpresst und anschließend
in einzelne Paneele aufgeteilt. Erst danach werden die einzelnen Paneele mit dem gewünschten
Dekor bedruckt.
[0010] Nachteilig ist, dass obwohl durch das in der genannten Druckschrift beschriebene
Verfahren die Fertigungsanlage selbst kleiner und kompakter ausgebildet sein kann,
da nicht mehr die großformatigen Holzwerkstoffplatten, sondern kleinere Paneele bedruckt
werden müssen, in der Regel keine schnelleren Lieferzeiten kleiner Losgrößen mit individuellen
Dekoren erreicht werden. Bestellt ein Kunde eine kleine Menge Paneele mit einem gewünschten
Dekor beispielsweise bei einem Paneelhändler, wird dieser die eingehenden Bestellungen
sammeln, bis er insgesamt eine ausreichende Anzahl von Paneelen beim Paneelhersteller
bestellt. Dies ist notwendig, um die Transportkosten in vertretbare Grenzen zu halten,
da Laminatpaneele beispielsweise mit großen Lastkraftwagen transportiert werden, die,
um wirtschaftlich arbeiten zu können, bis zu einem gewissen Grade ausgelastet sein
müssen. Durch das in der
WO 2010/055429 A2 beschriebene Verfahren kann zwar die Wirtschaftlichkeit des Herstellungsverfahrens
durch die Verwendung kleinerer Anlagen gesteigert werden, eine Flexibilisierung insbesondere
was die schnelle Lieferung kleiner und kleinster Losgrößen mit individuellen Dekoren
angeht, wird jedoch nicht erreicht.
[0011] Das erfindungsgemäß zu lösende Problem besteht also darin, dass es bei der derzeitigen
Art und Weise, wie die vom Endkunden gewünschten Laminatpaneele hergestellt werden,
aus wirtschaftlichen Gründen nicht möglich ist, in vertretbarer Lieferzeit auch ausgefallene
Kundenwünsche zu befriedigen, sofern nicht eine Mindestlosgröße gefordert wird, und
dass auch dann, wenn die Mindestlosgröße erreicht sein sollte (beispielsweise im Objektbereich,
also der Ausstattung großer Büros oder Hotels) eine längere Lieferzeit in Kauf genommen
werden muss, weil natürlich die Anlage beim Paneelhersteller erst entsprechend umgerüstet
werden muss, was selbst bei schlechtester Auftragslage nicht innerhalb weniger Stunden
oder Tage möglich ist.
[0012] Dieses Problem kann dadurch gelöst werden, dass die Kette des Herstellungsprozesses
unterbrochen wird und der Händler, der den Dekorwunsch des Endkunden entgegennimmt,
das Dekor selbst auf die Paneele aufbringen kann. Der Händler kann aber keine Holzwerkstoffplatten
in Abmaßen von mehreren Metern handhaben und aufteilen.
[0013] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzuschlagen, mit
dem die Möglichkeit geschaffen wird, dass ein Händler, dem Roh-Paneele zur Verfügung
gestellt werden, diese anschließend dem Kundenwunsch entsprechend mit einem Dekor
versehen kann, damit auch kleinste Auftragsgrößen flexibel und wirtschaftlich herstellbar
sind und gleichzeitig die Lager- und Materialkosten reduziert werden.
[0014] Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch ein Verfahren zum Veredeln eines Paneels
mit folgenden Schritten:
- a) Auspacken eines Paneels mit einem Kern aus Holzwerkstoff aus einer transportsicheren
Verpackung, wobei auf einer Oberseite des Kerns eine Grundierung in Form wenigstens
einer mit dem Kern verpressten Kunstharzschicht und gegebenenfalls ein Primer sowie
auf einer der Oberseite des Kerns gegenüberliegenden Unterseite des Kerns eine Beschichtung
angeordnet ist und an sich gegenüberliegenden Seitenflächen Verbindungs- und Verriegelungsmittel
angebracht sind,
- b) Aufbringen einer Dekorschicht mit einem Dekor auf die Grundierung oder den Primer,
- c) Aufbringen wenigstens einer Nutzschicht auf die Dekorschicht.
[0015] Die Dekorschicht wird dabei vorteilhafterweise direkt auf die Grundierung oder den
Primer aufgedruckt. Alternativ kann auch ein Dekorpapier mit einem Dekor bedruckt
werden und als Dekorschicht auf die Grundierung oder den Primer aufgelegt werden.
Die wenigstens eine Nutzschicht besteht vorteilhafterweise aus einem Kunstharz und
wird nach dem Aufbringen durch Verpressen unter Druck- und Temperatureinfluss ausgehärtet.
Dabei kann insbesondere eine Struktur in die wenigstens eine Nutzschicht eingebracht
werden.
[0016] Alternativ kann die wenigstens eine Nutzschicht auch aus einem Lack bestehen, der
nach dem Aufbringen mittels Elektronen- oder UV-Strahlen ausgehärtet wird. Über das
Aufdrucken eines strukturbildenenden Lackes kann dabei eine Struktur in die wenigstens
eine Nutzschicht eingebracht werden. Alternativ können auch den Verlauf des Lackes
störende Mittel aufgedruckt werden und dadurch strukturbildende Vertiefungen und/oder
Erhöhungen erzeugt werde.
[0017] Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn das Aufbringen der Dekorschicht
und der wenigstens einen Nutzschicht durch die folgenden Schritte geschieht:
- Bereitstellen der wenigstens einen Nutzschicht auf einem Trägermedium,
- Aufdrucken der Dekorschicht auf die wenigstens eine Nutzschicht,
- Auflegen des Schichtaufbaus aus dem Trägermedium, der wenigstens einen Nutzschicht
und Dekorschicht auf die Grundierung oder den Primer, sodass die Dekorschicht auf
der Grundierung oder dem Primer angeordnet wird und
- Entfernen des Trägermediums.
[0018] Anschließend kann in die wenigstens eine Nutzschicht eine Struktur eingeprägt werden.
Die Struktur, die in die wenigstens eine Nutzschicht eingebracht ist, korrespondiert
dabei vorteilhafterweise zum Dekor der Dekorschicht, um den natürlichen Eindruck des
imitierten Werkstoffes zu verbessern. Vor dem Aufbringen der Dekorschicht wird das
[0019] Paneel vorteilhafterweise gereinigt.
[0020] Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Veredeln eines Paneels nach einem oben beschriebenen
Verfahren umfasst insbesondere ein Druckwerk zum Aufdrucken eines Dekors auf die Grundierung
oder den Primer, das Dekorpapier oder das mit der wenigstens einen Nutzschicht beschichtete
Trägermedium, eine Eingabeeinrichtung zum Eingeben einer Auswahl eines in Form von
elektronischen Daten in einem Datenspeicher hinterlegten Dekors aus einer Mehrzahl
zur Verfügung stehender Dekore durch einen Benutzer und eine elektrische Steuerung,
die eingerichtet ist, um das ausgewählte Dekor aus dem Datenspeicher auszulesen und
das Druckwerk so anzusteuern, dass das ausgewählte Dekor gedruckt wird. Vorteilhafterweise
verfügt die Vorrichtung über eine Anzeigeeinrichtung, über die die zur Verfügung stehenden
Dekore dem Benutzer angezeigt werden.
[0021] Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, die Herstellung von Laminatpaneelen, insbesondere
für den Einsatz als Wand-, Decken- und Bodenbeläge flexibeler, einfacher und kostengünstiger
zu gestalten. Dazu ist vorgesehen, dass im Rahmen der großtechnischen Fertigung nur
noch grundierte Paneele als Halbzeuge hergestellt werden. Diese weisen einen Kern
aus Holzwerkstoff auf, der beispielsweise als OSB, MDF oder HDF ausgebildet sein kann.
Dieser wird mit einer Grundierung beschichtet, die mit dem Kern der Holzwerkstoffplatte
verpresst wird. Dadurch entsteht eine leicht bedruckbare Oberfläche, die die erforderlichen
Eigenschaften aufweist, um ein exzellentes Druckbild beim späteren Bedrucken zu gewährleisten.
Die Grundierung in Form einer Kunstharzschicht kann dabei in unterschiedlichsten Formen
auf den Kern aus Holzwerkstoff aufgebracht werden. Denkbar ist beispielsweise das
Aufbringen in Form eines harzgetränkten Papiers, als direkt auf die Oberseite aufgebrachte
Kunstharzschicht oder in Form einer Finishfolie, die beispielsweise mit einem Klebstoff,
der Kunstharz enthalten kann, aufkaschiert wird. Alle diese aufgetragenen Grundierungen
führen zu einer besonders hohen Oberflächenqualität. In Abhängigkeit der auf die Holzwerkstoffplatte
aufgebrachten Grundierung wird auf die der Oberseite der Holzwerkstoffplatte gegenüberliegende
Unterseite eine Beschichtung aufgebracht. Diese kann beispielsweise die Funktion eines
Gegenzugs übernehmen. Dies ist insbesondere dann nötig, wenn beim Trocknen der aufgebrachten
Grundierung eine Zugkraft parallel zur Oberfläche der Holzwerkstoffplatte auf die
Holzwerkstoffplatte ausgeübt wird. Durch die Auftragung einer entsprechenden Beschichtung
auf die Unterseite der Holzwerkstoffplatte wird auch auf die Unterseite eine entsprechende
Kraft ausgeübt, sodass eine Wölbung oder Schüsselung der Holzwerkstoffplatte wirksam
verhindert wird.
[0022] Wird die Grundierung beispielsweise in Form einer beschichteten Folie aufgebracht,
die bereits fertig ausgehärtet ist, kann das Aufbringen eines Gegenzuges unnötig sein.
Die auf die Unterseite aufgebrachte Beschichtung kann dann beispielsweise die Aufnahme
von Feuchtigkeit in die Unterseite der Holzwerkstoffplatte verhindern oder lediglich
optische Gründe haben. So kann die Akzeptanz eines Paneels im Markt beim Endverbraucher
insbesondere dadurch gesteigert werden, dass auch auf der im verlegten Zustand nicht
mehr sichtbaren Unterseite der Paneele die als Kern fungierende Holzwerkstoffplatte
nicht mehr zu sehen ist.
[0023] Nachdem die Grundierung auf die Oberseite und die Beschichtung auf die Unterseite
der Holzwerkstoffplatte aufgebracht ist, wird der Schichtaufbau verpresst. Dies kann
unter Druck- und Temperatureinfluss geschehen. Dies ist insbesondere dann nötig, wenn
zumindest eine der aufgebrachten Schichten sich mit dem Holzwerkstoffkern verbinden
soll. Wird die Grundierung in Form einer bereits fertig ausgehärteten Folie aufkaschiert,
ist ein Verpressen unter Druck ausreichend.
[0024] Nach dem Verpressen des Schichtaufbaus wird die noch immer großformatige, beschichtete
und verpresste Holzwerkstoffplatte in einzelne Paneele aufgeteilt. Seitenflächen der
Paneele werden anschließend spanabhebend bearbeitet, um Verbindungs- und Verriegelungsmittel
anzuarbeiten. Diese Verbindungs- und Verriegelungsmittel können in einfachen Nut-
und Federprofilierungen bestehen oder kompliziertere Profile umfassen, mit denen eine
Verriegelung zweier verbundener Paneele beispielsweise sowohl in senkrechter als auch
in horizontaler Richtung gewährleistet wird. Zudem können auch Verbindungs- und Verriegelungsmittel
an Seitenkanten von Paneelen angearbeitet werden, in die noch separate Verbindungselemente,
die beispielsweise aus Kunststoff bestehen können, eingesetzt werden. Für das Verlegen
bzw. Verbinden zweier identischer Paneele ist es jedoch von Vorteil, wenn Verbindungs-
und Verriegelungsmittel so aus dem Paneel herausgearbeitet, beispielsweise herausgefräst
werden, dass zwei identische Paneele ohne zusätzliche Verbindungselemente miteinander
verbunden und verriegelt werden können.
[0025] Die so hergestellten grundierten Paneele werden abschließend transportsicher verpackt.
Zuvor kann eine Qualitätskontrolle durchgeführt werden, um eine möglichst hohe Qualität
der grundierten Paneele zu gewährleisten.
[0026] Da der Laminathersteller nur noch grundierte Paneele herstellt, auf die keinerlei
Dekorschicht aufgebracht werden muss, verringern sich für den Laminathersteller sowohl
die Lagerhaltungs- als auch die Materialkosten. Es müssen keine Dekorpapiere in verschiedenen
Dekoren bevorratet werden oder Prägewalzen oder Prägeplatten bereitgestellt werden,
um Paneele mit verschiedenen Dekoren herstellen zu können. Dadurch wird sowohl der
benötigte Lagerplatz als auch das gebundene Kapital deutlich verringert. Zudem entfallen
Umrüstzeiten, da alle Paneele die gleiche Grundierung aufweisen. Dadurch kann die
Produktionsanlage wirtschaftlicher arbeiten und die Herstellungskosten werden weiter
reduziert.
[0027] Um eine besonders gute Bedruckbarkeit der so hergestellten Paneele zu gewährleisten,
ist die Grundierung insbesondere eingefärbt. Hierbei sind insbesondere mehrere Farben
möglich, als Beispiele seien weiß oder beige genannt. Dabei werden als Druckbasis
beispielsweise eingefärbte Papiere eingesetzt, deren Farbe dem hellsten Farbton im
aufzudruckenden Dekor entspricht. Ist, wie hier, das aufzubringende Dekor noch nicht
bekannt, ist daher eine weiße oder zumindest sehr helle Grundierung vorteilhaft. Jede
andere Farbe ist jedoch ebenso als Grundierung denkbar. Um besondere Effekte beim
späteren Bedrucken von derart vorgrundierten Paneelen zu erreichen, kann in die Grundierung
bereits eine Struktur eingebracht sein. Dies geschieht vorteilhafterweise beim Verpressen
des Schichtaufbaus, insbesondere durch dabei verwendete Prägeplatten oder Prägewalzen.
[0028] Derart hergestellte vorgrundierte Paneele weisen insgesamt jedoch eine sehr glatte
Oberfläche auf. Insbesondere ist die Oberfläche homogen und, sofern die Grundierung
eingefärbt ist, gut deckend. Dies ist in Kombination mit einer sehr geringen Fehlerhäufigkeit
durch Oberflächenfehler oder Schmutzpartikel insbesondere für einen Digitaldruck,
bei dem das vorgrundierte Paneel mittels eines Digitaldruckers direkt bedruckt wird,
sehr wichtig. Eine eingefärbte Holzwerkstoffplatte kann die Funktion einer Grundierung
zumindest teilweise übernehmen.
[0029] Durch die sehr geringe Oberflächenrauigkeit der Oberseite des Paneels, die beispielsweise
kleiner als 20 µm, besonders bevorzugt sogar kleiner als 10 µm ist, wird beim späteren
Bedrucken ein sehr gutes Druckbild erreicht. Als Prüfnorm für die Oberflächenrauigkeit
wird überwiegend die ISO 4287-1 verwendet. Wenn die Holzwerkstoffplatte oder die Grundierung
eingefärbt ist, gilt für die Farbe vorteilhafterweise, dass ein Helligkeitsparameter
L größer ist als 92, ein Rot-Grün-Wert A zwischen -5 und +5, bevorzugt zwischen -2
und +2 und ein Gelb-Blau-Wert B zwischen -15 und +15, bevorzugt zwischen -8 und +8
liegt. Durch die angegebenen Werte werden Farben im CIELAB-Farbraum beschrieben. Die
normative Basis dieses Farbraums ist die DIN 6174. Die Farbe der Grundierung bzw.
der eingefärbten Holzwerkstoffplatte sollte dabei dem hellsten Farbton im aufzubringenden
Dekor entsprechen. Sofern dieses, wie vorliegend, noch nicht bekannt ist, bietet sich
naturgemäß eine besonders helle, insbesondere weiße, Oberflächenfarbe an.
[0030] Derartig vorgrundierte Paneele werden beim Laminathersteller in einem zentralen Lager,
beispielsweise einem Hochregallager gelagert. Zuvor können sie insbesondere so gereinigt
und verpackt werden, dass sie im weiterverarbeitenden Betrieb direkt bedruckt oder
verarbeitet werden können, ohne dass die Paneele dort nochmals gereinigt werden müssen.
Dies muss jedoch nur noch für eine einzige Sorte Paneele vorgehalten werden, sodass
eine platzintensive Lagerung von Paneelen mit unterschiedlichen Dekoren, unterschiedlichen
Oberflächenstrukturen oder unterschiedlichen Oberflächengüten nicht mehr nötig ist.
[0031] Die grundierten Paneele werden anschließend zu einem weiterverarbeitenden Betrieb
transportiert. Dies kann beispielsweise ein mit dem Laminathersteller verbundener
Franchise-Betrieb, ein Baumarkt, ein Innenausstatter, Händler oder ein Bodenverleger
sein.
[0032] Bei diesem werden die vorgrundierten Paneele aus der transportsicheren Verpackung
ausgepackt. Anschließend wird eine Dekorschicht mit einem Dekor nach unmittelbarem
Kundenwunsch auf die Grundierung oder den Primer aufgebracht und von wenigstens einer
Nutzschicht abgedeckt.
[0033] Das Aufbringen der Dekorschicht auf die Grundierung oder den Primer kann auf unterschiedliche
Weise geschehen.
[0034] Die Dekorschicht kann insbesondere direkt auf die Grundierung oder den Primer aufgedruckt
werden. Dabei durchläuft das vorgrundierte Paneel ein Druckwerk, das vorteilhafterweise
ein Digitaldrucker ist. Dadurch ist es möglich, insbesondere verschiedene Dekore schnell
und einfach nacheinander auf verschiedene Paneele zu drucken, ohne das Druckwerk auf
das neue Dekor umrüsten zu müssen. Dadurch, dass nur noch einzelne Paneele bedruckt
werden müssen und nicht, wie im Stand der Technik üblich, ganze großformatige Holzwerkstoffplatten,
kann das Druckwerk klein und kompakt und damit platz- und kostengünstig ausgeführt
sein. Alternativ kann auch ein Dekorpapier, das in Form großer Rollen vorgehalten
werden kann, mit einem Dekor bedruckt werden und anschließend als Dekorschicht auf
die Grundierung oder den Primer aufkaschiert werden.
[0035] In beiden Fällen sollte die Dekorschicht durch wenigstens eine Nutzschicht abgedeckt
werden. Die Anzahl sowie die Art der aufgebrachten Nutzschichten hängt dabei stark
vom geplanten Einsatzort der so dekorierten Paneele ab. Insbesondere bei Wand- und
Deckenpaneelen ist es oftmals ausreichend, wenn die wenigstens eine Nutzschicht die
Dekorschicht wischfest überdeckt. Werden die bedruckten Paneele jedoch als Fußbodenpaneel
eingesetzt, sind sie einer deutlich höheren Belastung ausgesetzt. In diesem Fall können
insbesondere mehrere Nutzschichten aufgebracht werden, denen Zusätze beigemischt sind,
die eine Abrieb- und/oder Kratzfestigkeit der Oberseite der dann fertigen Paneele
erhöhen.
[0036] Die wenigstens eine Nutzschicht kann dabei aus einem Kunstharz bestehen und nach
dem Aufbringen durch Verpressen unter Druck- und Temperatureinfluss ausgehärtet werden.
Beim Verpressen kann auch eine Struktur, die insbesondere zum Dekor der Dekorschicht
korrespondiert, in die wenigstens eine Nutzschicht eingeprägt werden, um so beispielsweise
das natürliche Erscheinungsbild eines Echtholzdekors realitätsnäher auszugestalten.
[0037] Alternativ kann die wenigstens eine Nutzschicht auch in Form wenigstens einer Lackschicht
ausgebildet sein, die dann unter Einsatz energiereicher Strahlung, beispielsweise
Elektronen- oder UV-Strahlung, aushärtet. In diesem Fall kann auch ein strukturbildender
Lack aufgebracht werden, über den beim Aushärten eine Struktur in die wenigstens eine
Nutzschicht eingebracht werden kann.
[0038] Beim Aushärten durch energiereiche Strahlung und durch Verpressen kann insbesondere
eine begehbare Oberfläche des Paneels gewährleistet werden. Dies geschieht insbesondere
dann, wenn das Paneel als Fußbodenpaneel verwendet werden soll.
[0039] In allen bisher genannten Fällen muss im weiterverarbeitenden Betrieb, beispielsweise
in einem Baumarkt, die Dekorschicht mit wenigstens einer Schicht aus einem Kunstharz
oder einem Lack abgedeckt und anschließend ausgehärtet werden. Dazu ist ein relativ
hoher apparativer Aufwand nötig, der neben einem erhöhten Platzaufwand auch relativ
hohe Investitionskosten nach sich zieht. Zudem kann es nötig sein, für die Bedienung
einer Vorrichtung zur Durchführung der im weiterverarbeitenden Betrieb nötigen Verfahrensschritte,
insbesondere bei der Beschichtung mit Kunstharz oder Lack, Fachpersonal einzusetzen.
[0040] In besonders einfacher Weise kann daher die Dekorschicht und die wenigstens eine
Nutzschicht mit folgenden Verfahrensschritten auf das vorgrundierte Paneel aufgebracht
werden. Auf einem Trägermedium, beispielsweise einer Folie, wird die wenigstens eine
Nutzschicht bereitgestellt. Sollten mehrere Nutzschichten nötig sein, befinden sich
diese in ungekehrter Reihenfolge auf dem Trägermedium. Die Nutzschicht, die beim fertigen
Paneel die Oberseite bilden soll, befindet sich folglich direkt auf dem Trägermedium
und wird von den Nutzschichten, die beim fertigen Paneel unter ihr liegen, abgedeckt.
Beim weiterverarbeitenden Betrieb werden verschiedene Schichtaufbauten dieser wenigstens
einen Nutzschicht auf dem Trägermedium vorgehalten. Die Nutzschicht, die beim fertigen
Paneel die Dekorschicht abdecken soll, befindet sich im Schichtaufbau auf dem Trägermedium
folglich ganz oben. Diese wird nun mit dem auf das Paneel aufzubringenden Dekor bedruckt.
Anschließend wird der gesamte Schichtaufbau so auf die Grundierung oder den Primer
aufgelegt, dass nun das Dekor direkt auf der Grundierung oder dem Primer aufliegt
und von der wenigstens einen Nutzschicht abgedeckt wird. Ganz oben im Schichtaufbau
befindet sich nun das Trägermedium, beispielsweise die Trägerfolie. Dieser Schichtaufbau
wird nun mit dem vorgrundierten Paneel verpresst. Dazu ist es ausreichend, wenn auf
den Schichtaufbau Druck ausgeübt wird. Da die wenigstens eine Nutzschicht, die sich
auf dem Trägermedium befindet, bereits fertig ausgehärtet ist, ist eine Einwirkung
unter erhöhtem Temperatureinfluss unnötig.
[0041] Anschließend wird das Trägermedium abgezogen und die Dekorschicht und die wenigstens
eine Nutzschicht verbleiben auf der Grundierung bzw. dem Primer. Auf diese
[0042] Weise ist es möglich, das grundierte Paneel fertig zu veredeln, ohne flüssige Harze
und Lacke aufzubringen, die noch ausgehärtet werden müssen. Dadurch wird sowohl der
apparative Aufwand als auch das Investitionsvolumen deutlich reduziert. In die wenigstens
eine Nutzschicht kann beim Verpressen des Schichtaufbaus auch in dieser Ausgestaltung
eine Struktur eingeprägt werden, die insbesondere zum Dekor der Dekorschicht korrespondiert.
[0043] Eine Vorrichtung zum Veredeln eines Paneels nach einem eben beschriebenen Verfahren
umfasst dabei insbesondere ein Druckwerk zum Aufdrucken des Dekors auf die Grundierung
oder den Primer, das Dekorpapier oder das mit der wenigstens einen Nutzschicht beschichtete
Trägermedium in im Grunde genommen jeder gewünschten Farbe und Maserung und zudem
eine Eingabeeinrichtung, mit der eine Auswahl eines Dekors eingegeben werden kann,
das in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher hinterlegt ist. Die Vorrichtung
umfasst zudem eine elektrische Steuerung, die eingerichtet ist, das ausgewählte Dekor
aus dem Datenspeicher auszulesen und das Druckwerk so anzusteuern, dass das ausgewählte
Dekor gedruckt wird. Für den Kunden besonders komfortabel umfasst diese Vorrichtung
zudem eine Anzeigeeinrichtung, über die die zur Verfügung stehenden Dekore dem Benutzer
angezeigt werden.
[0044] Konkret kann ein derartiges Verfahren beispielsweise in einem Baumarkt wie folgt
ablaufen.
[0045] Ein Kunde, der Paneele für eine bestimmte Raumgröße benötigt, erhält zunächst die
Informationen, welche Paneelanzahl er benötigt. An einer Anzeigeeinrichtung einer
Vorrichtung, mit der das grundierte Paneel wie oben beschrieben veredelt werden kann,
kann er sich verschiedene Dekore, die zur Auswahl stehen, ansehen. Diese Dekore sind
in Form von elektronischen Daten in einem Datenspeicher innerhalb der Vorrichtung
abgelegt. Alternativ könnte die Vorrichtung beispielsweise auch über ein Laufwerk,
beispielsweise für eine CD, DVD oder ähnliches, verfügen. Der Kunde kann dann auch
einen entsprechenden Datenträger selbst mitbringen, auf dem Dekore in einem vorbestimmten
Datenformat abgespeichert sind. Auf diese Weise ist es möglich, dass der Kunde sein
ganz individuelles Dekor auf Paneele gedruckt bekommt.
[0046] Nachdem der Kunde ein Dekor ausgewählt hat, gibt er diese Auswahl über die Eingabeeinrichtung
ein. Zudem kann der Kunde wählen, wie viele Paneele mit dem ausgewählten Dekor bedruckt
werden sollen und wofür er diese Paneele verwenden möchte. Abhängig vom eingegebenen
Verwendungszweck werden unterschiedliche Nutzschichten auf das Paneel aufgebracht.
[0047] Innerhalb der Vorrichtung wird nun auf ein vorgrundiertes profiliertes Paneel das
gewünschte Dekor aufgebracht und dieses mit der für notwendig befundenen Kombination
aus Nutzschichten abgedeckt. Nachdem diese ausgehärtet sind, sofern das nötig ist,
kann der Kunde die mit seinem individuellen Dekor bedruckten Paneele in Empfang nehmen
und verwenden.
[0048] Sollte er dabei merken, dass er nicht genügend Paneele hat bedrucken lassen oder
es beispielsweise notwendig werden, einzelne im Laufe der Zeit verschlissene Paneele
auszutauschen, ist es jederzeit möglich, an einer beschriebenen Vorrichtung selbst
einzelne Paneele nachzuordern.
[0049] Dadurch wird die Flexibilität bei der Herstellung von Laminatpaneelen deutlich erhöht
und es sind auch kleinste Auftragsmengen mit unterschiedlichsten Dekoren wirtschaftlich
sinnvoll herstellbar.
[0050] Mit Hilfe einer Zeichnung wird nachfolgend das beschriebene Verfahren näher erläutert.
Es zeigt:
- Figur 1-
- eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Herstellen
grundierter Paneele,
- Figur 2-
- einen Querschnitt durch ein gemäß dem Verfahren nach Figur 1 hergestellten Paneel
mit einem vergrößerten Ausschnitt daraus, und
- Figur 3-
- eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels des Verfahrens zum Veredeln
eines Paneels, wie es in einem weiterverarbeitenden Betrieb durchgeführt wird.
[0051] Figur 1 zeigt die schematische Darstellung eines Verfahrens zum Herstellen eines
grundierten Paneels als Halbzeug, wie es beim Laminathersteller durchgeführt werden
kann. Die Verarbeitungsrichtung ist durch Pfeile gekennzeichnet. Das Herstellungsverfahren
beginnt in Figur 1 unten links.
[0052] Das Verfahren beginnt mit einer großformatigen Holzwerkstoffplatte 1. Die Holzwerkstoffplatte
1 wird zunächst einer Vorbehandlungseinrichtung 2 zugeführt, in der die großformatige
Holzwerkstoffplatte 1 für die Durchführung des Verfahrens vorbereitet wird. Innerhalb
dieser Vorbehandlungseinrichtung 2 kann beispielsweise eine Oberseite der Holzwerkstoffplatte
1 geschliffen werden, oder es kann eine sonstige Glättung der Oberfläche stattfinden.
Die Holzwerkstoffplatte 1 wird so vorbereitet, dass eine Materialschicht auf die Oberseite
aufgebracht werden kann. Dazu kann die Holzwerkstoffplatte 1 in der Vorbehandlungseinrichtung
2 beispielsweise zusätzlich gereinigt und/oder erwärmt werden. Zudem kann eine Qualitätssicherung
stattfinden, um sicher zu stellen, dass die Oberfläche der Holzwerkstoffplatte 1 für
die Durchführung des Verfahrens geeignet ist.
[0053] Nachdem die Holzwerkstoffplatte 1 in der Vorbehandlungseinrichtung 2 vorbereitet
wurde, wird sie einer Grundierungseinrichtung 4 zugeführt. In der Grundierungseinrichtung
4 wird auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte 1 eine Grundierung in Form einer
Kunstharzschicht aufgebracht. Dies kann beispielsweise durch Auftragen einer flüssigen
Kunstharzschicht oder in Form eines harzgetränkten Papiers geschehen. Alternativ kann
beispielsweise auch eine Folie, die insbesondere mit einem Kunstharz beschichtet ist,
auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte 1 aufgeklebt werden. Hierzu kann auch ein
kunstharzhaltiger Klebstoff verwendet werden.
[0054] Nachdem die Holzwerkstoffplatte 1 die Grundierungseinrichtung 4 durchlaufen hat,
wird sie im in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel einer Trocknungseinrichtung 6
zugeführt. Hier wird gegebenenfalls die in der Grundierungseinrichtung 4 auf die Oberseite
der Holzwerkstoffplatte 1 aufgebrachte Grundierung in Form einer Kunstharzschicht
getrocknet.
[0055] Anschließend durchläuft die beschichtete Holzwerkstoffplatte 1 im in Figur 1 gezeigten
Verfahren eine Kurztaktpresse 8, in der die Holzwerkstoffplatte 1 mit der in der Grundierungseinrichtung
4 aufgebrachten Grundierung in Form einer Kunstharzschicht unter Druck- und Temperatureinfluss
verpresst wird. Selbstverständlich sind auch andere Formen einer Presse, beispielsweise
eine Bandpresse, denkbar. Insbesondere, wenn in der Grundierungseinrichtung 4 die
Grundierung in Form einer Kunstharzschicht beispielsweise mittels einer Folie bereits
fertig ausgehärtet aufgebracht wird, ist gegebenenfalls auch ein Verpressen lediglich
unter Druckeinfluss ohne erhöhte Temperatur ausreichend.
[0056] Die in der Kurztaktpresse 8 verpressten grundierten Holzwerkstoffplatten 1 durchlaufen
anschließend eine Zuschneidevorrichtung 10, in der die großformatige Holzwerkstoffplatte
1 in kleinere Paneele 12 aufgeteilt wird. An die Seitenkanten der Paneele 12 werden
anschließend Profile angearbeitet, die ein Verbinden zweier identischer Paneele 12
miteinander ermöglichen. Dabei werden zunächst in einer ersten Fräseinrichtung 14
Längsprofile aus den Seitenflächen der Paneele 12 herausgefräst. Damit ist es möglich,
zwei identische Paneele 12 miteinander entlang ihrer längeren Seitenflächen zu verbinden.
[0057] Anschließend durchlaufen die Paneele 12 eine zweite Fräseinrichtung 16, in der auch
die kurzen Seitenflächen mit einem Profil, in diesem Fall ein Querprofil, versehen
werden. Damit sind auch identische Paneele 12 entlang ihrer kurzen Seitenkanten miteinander
verbindbar.
[0058] Anschließend durchlaufen die grundierten und mit Verbindungsmitteln versehenen Paneele
eine Qualitätssicherung 18, bevor sie in einer Packstation 20 transportsicher verpackt
werden.
[0059] Beim Verpressen der mit der Grundierung beschichteten Holzwerkstoffplatte in einer
Kurztaktpresse 8 oder in einer anderen Pressvorrichtung kann insbesondere eine Struktur
in die Grundierung eingeprägt werden. Zusätzlich oder alternativ dazu kann auch ein
Relief in der großformatigen Holzwerkstoffplatte 1 vorgesehen sein. Um ein Relief
in die Holzwerkstoffplatte 1 einprägen zu können, kann insbesondere die Holzwerkstoffplatte
1 vor dem Aufbringen der Grundierung in der Grundierungseinrichtung 4 mit Wasser besprüht
werden. Ein beispielhaftes Verfahren ist in der
DE 10 2008 008 240 beschrieben worden.
[0060] Figur 2 zeigt ein Schnitt entlang de Linie A-A aus Figur 1 durch ein vorgrundiertes
Paneel 12, sowie ein vergrößerten Ausschnitt daraus. Das Paneel 12 umfasst einen Kern
22, auf den eine Grundierung 24 aufgebracht wurde. Die Oberseite des Kerns 22 zeigt
ein Relief 26 in Form einer unebenen Oberfläche des Kerns 22. In die Grundierung 24
ist eine Struktur 28 eingeprägt, die deutlich feinere Elemente aufweist, als das in
den Kern 22 eingeprägte Relief 26.
[0061] Figur 3 zeigt die schematische Darstellung eines Verfahrens zum Veredeln eines Paneels,
wie es in einem weiterverarbeitenden Betrieb, beispielsweise einem mit dem Laminathersteller
verbundenen Franchise-Nehmer, einem Baumarkt oder ähnlichem, durchgeführt werden kann.
Die Verarbeitungsrichtung ist durch Pfeile gekennzeichnet. Das Verarbeitungsverfahren
beginnt in Figur 3 unten links.
[0062] Die fertig grundierten Paneele 102 werden in einer transportsicheren Verpackung 104
vom Laminathersteller kommend beim weiterverarbeitenden Betrieb angeliefert. In einem
ersten Verfahrensschritt werden die Paneele 102 dieser transportsicheren Verpackung
104 entnommen. Im in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel des Verfahrens werden die
Paneele 102 anschließend einer Reinigungsvorrichtung 106 zugeführt, in der die Oberfläche
der Paneele 102 von gegebenenfalls anhaftenden Schmutzresten und Staub gereinigt wird
und so für das Aufbringen der Dekorschicht vorbereitet wird. Denkbar ist aber auch,
dass die Paneele 102 im Betrieb des Laminatherstellers für die spätere Bedruckung
geeignet gereinigt worden. Diese können dann gereinigt in die transportsichere Verpackung
104 eingelegt worden sein. Beispielsweise durch luftdichtes Verschweißen der Transportpackung
104 in eine Folie kann ausgeschlossen werden, dass die Paneele 102 anschließend nochmals
gereinigt werden müssen, bevor sie bedruckt werden.
[0063] Nachdem die Paneele 102 ggf. die Reinigungsvorrichtung 106 durchlaufen haben werden
sie auf einer Beschleunigungsstrecke 108 ausgerichtet und auf die gewünschte Distanz
von einander beabstandet. Die Paneele 102 werden anschließend einem Druckwerk 110
zugeführt. Hier wird die Oberfläche des Paneels 102 mit der aufzubringenden Dekorschicht
bedruckt. Dafür weist das Druckwerk 110 im in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel
drei Druckköpfe 112 auf. Je nach gewünschtem Dekor kann das Druckwerk 110 auch über
mehr oder weniger Druckköpfe 112 verfügen. Am Druckwerk 110 angeschlossen ist eine
elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 114. Diese verfügt über eine in Figur
3 nicht gezeigte Eingabevorrichtung, über die der Benutzer einer Vorrichtung zum Durchführen
des Verfahrens das gewünschte Dekor auswählen kann. Die elektronische Datenverarbeitungsvorrichtung
114 verfügt dazu über eine Anzeigeeinrichtung 116, über die die verfügbaren Dekore,
die beispielsweise auf einem elektronischen Speichermedium hinterlegt sind, dem Benutzer
angezeigt werden. Aus dieser Auswahl kann der Benutzer das Dekor auswählen, das er
auf seine Paneele gedruckt haben möchte.
[0064] Im in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel verfügt die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
114 zusätzlich über einen Scanner 118. Bringt nun ein Benutzer der Vorrichtung zum
Veredeln des Paneels 102 ein individuelles Dekor, beispielsweise in Form eines papierhaften
Ausdruckes mit, kann das Muster über den Scanner 118 in die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
114 eingelesen werden und über die Druckköpfe 112 des Druckwerks 110 auf die Oberseite
des Paneels aufgebracht werden. Der Benutzer ist damit nicht mehr auf die in der elektronischen
Datenverarbeitungseinrichtung 114 hinterlegte Musterauswahl beschränkt.
[0065] Zudem verfügt die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung 114 im in Figur 3 gezeigten
Ausführungsbeispiel über eine Kamera 120. Über diese Kamera 120 ist es beispielsweise
möglich, Dekore von Oberflächen, die der Kunde beispielsweise mitgebracht hat, die
sich jedoch nicht scannen lassen, zu fotografieren und so in die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
einzulesen. Auch derartige Dekore können über die Druckköpfe 112 des Druckwerks 110
auf die Oberseite des Paneels 102 aufgebracht werden. Es kann auch beispielsweise
ein CD-Rom-Laufwerk vorgesehen sein, über das der Kunde ein in einem definierten Format
auf einer CD-Rom abgespeichertes Dekor in die Datenverarbeitungseinrichtung 114 einlesen
lassen kann.
[0066] Damit die Paneele 102 beim Auftragen des Dekors durch die Druckköpfe 112 exakt ausgerichtet
bleiben, werden sie in dem Druckwerk 110 durch Führungselemente 122 geführt.
[0067] Um ein möglichst optimales Ergebnis zu gewährleisten, sind die im Datenspeicher der
elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung 114 hinterlegten Dekorvorschläge auf
die möglichen Formate der zu bedruckenden Paneele 102 optimiert. Individuelle Dekore
eines Benutzers der beschriebenen Vorrichtung, die beispielsweise über den Scanner
118, das Laufwerk oder die Kamera 120 in die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
114 eingelesen wurden, können an die Paneelformate angepasst werden. Die im Datenspeicher
der elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung 114 hinterlegte Dekorauswahl kann
dabei insbesondere online aktualisiert werden.
[0068] Nachdem die Oberseite der Paneele 102 mit einem Dekor bedruckt wurde, verlassen die
Paneele 102 das Druckwerk 110 und werden einer Beschichtungsvorrichtung 124 zugeführt.
Im in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst diese drei Auftragsvorrichtungen
126, über die jeweils eine Nutzschicht auf die Oberseite des Paneels aufgetragen werden
kann. Die Auftragsvorrichtungen 126 werden durch eine zweite elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
128 gesteuert. Diese verfügt über ein Mischprogramm, mit dem die Zusammensetzung der
einzelnen Nutzschichten gesteuert wird. Die zweite elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
128 kann dabei verschiedene Vorratsbehälter 130 ansteuern und deren Inhalt zur jeweils
gewünschten Nutzschicht mischen. In einem dieser Vorratsbehälter 130 befindet sich
der Grundstoff jeder einzelnen Nutzschicht, der beispielsweise ein Kunstharz oder
auch ein Lack sein kann. Die weiteren Vorratsbehälter 130 enthalten beispielsweise
Härter, Korund zur Steigerung der Abriebfestigkeit des fertig beschichteten Paneels
und weitere Additive, die je nach Verwendungszweck des dann fertigen Paneels ausgewählt
werden.
[0069] Wie im Druckwerk 110 können auch in der Beschichtungsvorrichtung 124 verschiedene
Paneelformate verarbeitet werden. Auch innerhalb der Beschichtungsvorrichtung 124
werden die zu beschichtenden Paneele 102 über Führungselemente 122 geführt. Ein möglicher
Schichtaufbau besteht aus mehreren Schichten strahlenhärtbaren Lackes. Dabei werden
beispielsweise zwei Schichten eines antiabrasiven UV-Grundlackes mit einem Walzensystem
in einer Auftragsmenge von beispielsweise 35g/m
2 auf die zu beschichtende Oberseite des Paneels 102 aufgebracht. Jede Auftragsvorrichtung
126 ist dabei in Form eines Walzensystems ausgebildet. Nachdem die beiden Schichten
des antiabrasiven Grundlackes aufgebracht sind, können zwei weitere Schichten eines
UV-Schleifgrundes ebenfalls mit je einer Auftragsvorrichtung 126, die als Walzensystem
ausgebildet ist, aufgebracht werden. Die Auftragsmenge beträgt hier beispielsweise
15 g/m
2 je Schleifgrundschicht. Abschließend wird über eine weitere Auftragsvorrichtung 126
eine Schicht eines UV-Decklackes in einer Auftragsmenge von beispielsweise 35 g/m
2 aufgebracht. Gegebenenfalls wird vor dem Auftragen einer jeden Lackschicht die zuvor
aufgebrachte Lackschicht mittels UV- oder Elektronenstrahlen ausgehärtet. Die in Figur
3 gezeigten Ausführungsbeispiel werden die verschiedenen Nutzschichten, die insbesondere
auch aus einem Kunstharz bestehen können, direkt nacheinander aufgebracht, ohne dass
die zuvor durch eine Auftragsvorrichtung 126 aufgebrachte Nutzschicht getrocknet wird.
[0070] Eine Auftragsvorrichtung 126 in Form von Walzen kann dabei sowohl im Gleich- als
auch im Gegenlauf betrieben werden. Um möglichst viele Paneele 102 in einer vorgegebenen
Zeit beschichten zu können, werden große Vorschubgeschwindigkeiten derartiger Auftragsvorrichtungen
126 bevorzugt. Geeignet sind hier insbesondere Vorschubgeschwindigkeiten zwischen
10 m/min und 30 m/min.
[0071] Werden als Nutzschichten Lackschichten durch die Auftragsvorrichtungen 126 in der
Beschichtungsvorrichtung 124 aufgebracht, können diese Auftragsvorrichtungen 126 auch
in Form einer Spritz- oder Sprühlackiereinrichtung, eines digitalen Druckkopfes, eines
Giesskopfes oder eines Vakuumaten ausgebildet sein. In jeder aufgebrachten Schicht
können abriebfeste Partikel, beispielsweise Korund, oder andere Zusätze enthalten
sein. Diese hängen ab von der späteren Verwendung des dann fertigen Paneels.
[0072] Nachdem die Paneele 102 die Beschichtungsvorrichtung 124 verlassen haben werden sie
einer ersten Aushärteeinrichtung 132 geführt. Im in Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel
werden die in der Beschichtungsvorrichtung 124 aufgebrachten Nutzschichten, die beispielsweise
in Form eines Lackes vorliegen können, lediglich durch energiereiche Strahlen, beispielsweise
Elektronen oder UV-Strahlen, nur angeliert. Anschließend wird in einer Prägeeinrichtung
134 eine Struktur in die Oberseite des beschichteten Paneels, also die Nutzschichten,
eingeprägt. Diese Struktur korrespondiert insbesondere zum gewählten Dekor der in
dem Druckwerk 110 aufgebrachten Dekorschicht.
[0073] Das Einprägen der Struktur kann dabei beispielsweise mittels einer strukturierten
Walze, einem strukturierten Band oder eines Strukturgeberpapiers oder einer Strukturgeberfolie
geschehen.
[0074] Alternativ kann auch ein Overlay-Papierbogen aufgelegt und anschließend in einer
Kurztaktpresse unter Wirkung von Druck und Wärme verpresst werden. Dabei sind insbesondere
in den Pressblechen Strukturen vorgesehen, die sich beim Verpressen in die Oberseite
des Paneels 102 einprägen.
[0075] Insbesondere bei der Verwendung von Lacken als Nutzschichten kann auch eine strukturbildende
Menge an Lack mittels eines beispielsweise digital angesteuerten Druckkopfes aufgebracht
werden. Alternativ ist auch ein Mittel denkbar, das den Verlauf des Lackes stört.
Auch dieses Mittel kann unter Anwendung eines digital angesteuerten Druckkopfes aufgebracht
werden. Durch die Verwendung eines derartigen Druckkopfes ist es möglich, das Mittel
oder den Lack nur an bestimmten Stellen der Oberfläche des Paneels 102 aufzubringen
und so strukturbildende Vertiefungen und Erhöhungen zu erzeugen. Soll die in die Oberseite
geprägte Struktur zum Dekor der Dekorschicht korrespondieren, muss das Paneel 102
vor dem Durchlaufen der Prägeeinrichtung 134 ausgerichtet werden. Im in Figur 3 dargestellten
Ausführungsbeispiel durchläuft das Paneel 102 nach dem Durchlaufen der Prägeeinrichtung
134 eine zweite Aushärtevorrichtung 136. Hier werden die ggf. angelierten Nutzschichten
vollständig ausgehärtet, so dass eine für die jeweils gewählte Verwendung des Paneels
102 geeignete Oberfläche entsteht.
[0076] Anschließend durchlaufen die Paneele 102 eine Qualitätssicherung 138, ggf. eine Etikettierung
140 oder ähnliches ggf. zusätzlich auch noch eine Reinigungseinrichtung und werden
abschließend verpackt und können vom Kunden mitgenommen werden.
[0077] Besonders vorteilhafter Weise ist die elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
114 mit der zweiten elektronischen Datenverarbeitungseinrichtung 128 gekoppelt. Einem
Kunden werden im weiterverarbeitenden Betrieb dann beispielsweise mittels eines Programms
verschiedene Auswahlmöglichkeiten angegeben. Er kann dabei beispielsweise wählen,
ob das Paneel 102 privat oder gewerblich, im Trocken- oder Feuchtbereich genutzt werden
soll, wobei Hinweise auf verschiedene gewerbliche Nutzungsklassen gegeben werden.
Zudem kann der Kunde entscheiden, ob es sich bei dem zu beschichtenden Paneel 102
später um ein Fußboden-, Wand- oder Deckenpaneel handelt. Diese Informationen sind
für die in der Beschichtungsvorrichtung 124 aufzubringenden Nutzschichten von Bedeutung.
In einer Vorrichtung zum Veredeln eines Paneels werden dann automatisch die zum Erreichen
einer bestimmten Verschleißklasse, beispielsweise AC3 gemäß der DIN EN 13329, notwendigen
Nutzschichten mit den erforderlichen Zusatzstoffen und Additiven aufgebracht. Lackierung
und Härtung erfolgen dabei automatisch.
[0078] Der Kunde kann zudem das Format des Paneels und die Dicke der Trägerplatte auswählen
sowie das gewünschte Dekor und ggf. eine einzuprägende Struktur. Mittels dieser Vorgaben
von Kundenseite können sowohl das Druckwerk 110 als auch die Beschichtungsvorrichtung
124 auf die Dicke und das Format der zu beschichtenden Paneele 102 eingestellt werden.
[0079] Weitere Wahlmöglichkeiten für den Kunden sind beispielsweise die Wahl einer bestimmten
Verpackung. So können die Paneele lediglich in einen Pappkarton eingelegt werden oder
mittels einer Folie, beispielsweise einer Schrumpffolie, auch gegen Spritzwasser geschützt
verpackt werden. Zudem kann der Kunde beispielsweise entscheiden, ob er die fertigen
Paneele gleich mitnehmen möchte oder sie zu einem späteren Zeitpunkt selbst abholt
oder ob sie durch eine Fremdfirma geliefert werden sollen. Auch eine Installationsoption
durch eine Fachfirma ist denkbar. Zudem kann der Kunde, ggf. gegen Aufpreis, Gewährleistungs-
und Garantieoptionen auswählen und ggf. entscheiden, ob er die Paneele kauft oder
mietet.
[0080] Innerhalb einer Anlage zum Veredeln eines Paneels nach dem beschriebenen Verfahren
kann die Lackierung und die Aushärtung der Lackschichten automatisch erfolgen. Da
die verwendeten Lacke oder Harzschichten, die als Nutzschichten aufgebracht werden,
für diese Anwendung insbesondere im Hinblick auf ihre Viskosität optimiert werden
können, kann ein glatter Auftrag ohne Mehr- oder Minderlackaufträge am Beginn und
am Ende der zu beschichtenden Paneele 102 gewährleistet werden. Um die bereits an
den Paneelen 102 angeformten Verbindungs- und Verriegelungselemente zu schützen, können
Masken zum Einsatz kommen, die das Verschmutzen oder Kontaminieren dieser Verbindungs-
und Verriegelungselemente verhindern. Insbesondere beim Aushärten aufgebrachter Lackschichten
kann durch die Einstellung der Strahlenintensität die Haftung der einzelnen Schichten
aufeinander und die Endaushärtung realisiert und gewährleistet werden. Für Mehrfachaufträge
kann der entsprechende Anlagenteil, also Beschichtungsvorrichtung 124 und erste Aushärtevorrichtung
132 und zweite Aushärtevorrichtung 136 mehrfach durchlaufen werden.
[0081] Zur optimalen Nutzung einer derartigen Anlage können mehrere Aufträge direkt nacheinander
produziert werden. Nachdem ein Auftrag abgeschlossen ist, kann eine vollautomatische
Reinigung insbesondere der Auftragsvorrichtungen 126 erfolgen, um für den folgenden
Auftrag eine saubere Anlage bereitstellen zu können.
[0082] Das beschriebene Verfahren weist eine Reihe von Vorteilen auf. Nach der Fertigstellung
der Oberfläche kann der Kunde das fertige Produkt sofort in der gewünschten Menge
und Qualität mitnehmen. Damit ist insbesondere das Problem geringer Stückzahlen für
den Laminatpaneelhersteller gelöst, da er lediglich eine Sorte Paneele, nämlich vorgrundierte
und strukturierte Paneele ggf. in unterschiedlichen Abmessungen, herstellen muss.
Da die Verbindungs- und Verriegelungsmittel in diesem Verfahren an vorgrundierte Paneele
angefräst oder in sonstiger Form angearbeitet werden, werden die anfallenden Fräsabfälle
insbesondere dadurch reduziert, dass auf den vorgrundierten Paneelen kein Dekorpapier
oder Overlaypapier aufgebracht ist. Dadurch werden die Herstellungskosten deutlich
reduziert. Zudem werden durch das beschriebene Verfahren Transportschäden oder Übertragungsfehler
in Bestellungen deutlich reduziert, da der Kunde direkt vor der Vorrichtung stehen
kann und seine Wünsche eingibt. Eine Übertragung einer Bestellung an einen Laminathersteller
ist nicht mehr notwendig.
Bezugszeichenliste:
[0083]
- 1
- Holzwerkstoffplatte
- 2
- Vorbehandlungseinrichtung
- 4
- Grundierungseinrichtung
- 6
- Trocknungseinrichtung
- 8
- Kurztaktpresse
- 10
- Zuschneidevorrichtung
- 12
- Paneel
- 14
- erste Fräseinrichtung
- 16
- zweite Fräseinrichtung
- 18
- Qualitätssicherung
- 20
- Packstation
- 22
- Kern
- 24
- Grundierung
- 26
- Relief
- 28
- Struktur
- 102
- Paneel
- 104
- transportsichere Verpackung
- 106
- Reinigungsvorrichtung
- 108
- Beschleunigungsstrecke
- 110
- Druckwerk
- 112
- Druckkopf
- 114
- elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
- 116
- Anzeigeeinrichtung
- 118
- Scanner
- 120
- Kamera
- 122
- Führungselement
- 124
- Beschichtungsvorrichtung
- 126
- Auftragsvorrichtung
- 128
- zweite elektronische Datenverarbeitungseinrichtung
- 130
- Vorratsbehälter
- 132
- erste Aushärtevorrichtung
- 134
- Prägeeinrichtung
- 136
- zweite Aushärtevorrichtung
- 138
- Qualitätssicherung
- 140
- Etikettierung
1. Verfahren zum Veredeln eines Paneels (102) mit den folgenden Schritten:
a. Auspacken eines Paneels (102) mit einem Kern aus Holzwerkstoff aus einer transportsicheren
Verpackung (104), wobei auf einer Oberseite des Kerns eine Grundierung in Form wenigstens
einer mit dem Kern verpressten Kunstharzschicht und gegebenenfalls ein Primer sowie
auf einer der Oberseite des Kerns gegenüberliegenden Unterseite des Kerns eine Beschichtung
angeordnet ist und an mindestens zwei sich gegenüberliegenden Seitenflächen Verbindungs-
und Verriegelungsmittel angebracht sind,
b. Aufbringen einer Dekorschicht mit einem Dekor auf die Grundierung oder den Primer,
c. Aufbringen wenigstens einer Nutzschicht auf die Dekorschicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht auf die Grundierung oder den Primer aufgedruckt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Dekorpapier mit einem Dekor bedruckt und als Dekorschicht auf die Grundierung
oder den Primer aufgelegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Nutzschicht aus einem Kunstharz besteht und nach dem Aufbringen
durch Verpressen unter Druck- und Temperatureinfluss ausgehärtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verpressen eine Struktur in die wenigstens eine Nutzschicht eingebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Nutzschicht aus einem Lack besteht und nach dem Aufbringen mittels
Elektronen- oder UV-Strahlen ausgehärtet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass über das Aufdrucken eines strukturbildenden Lackes eine Struktur in die wenigstens
eine Nutzschicht eingebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass den Verlauf des Lackes störende Mittel aufgedruckt werden, und dadurch strukturbildende
Vertiefungen und/oder Erhöhungen erzeugt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Dekorschicht und der wenigstens einen Nutzschicht durch folgende
Schritte geschieht:
- Bereitstellen der wenigstens einen Nutzschicht auf einem Trägermedium,
- Aufdrucken der Dekorschicht auf die wenigstens eine Nutzschicht,
- Auflegen des Schichtaufbaus aus dem Trägermedium, wenigstens einer Nutzschicht und
Dekorschicht auf die Grundierung oder den Primer, sodass die Dekorschicht auf der
Grundierung oder dem Primer angeordnet wird,
- Entfernen des Trägermediums.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in die wenigstens eine Nutzschicht eine Struktur eingeprägt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 5, 7 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Struktur zum Dekor der Dekorschicht korrespondiert.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel (102) vor dem Aufbringen der Dekorschicht gereinigt wird.
13. Vorrichtung zum Veredeln eines Paneels (102) nach einem Verfahren nach einem der vorstehenden
Ansprüche, mit einem Druckwerk (110) zum Aufdrucken eines Dekors auf die Grundierung
oder den Primer, das Dekorpapier oder das mit der wenigstens einen Nutzschicht beschichtete
Trägermedium, einer Eingabeeinrichtung zum Eingeben einer Auswahl eines in Form von
elektronischen Daten in einem Datenspeicher hinterlegten Dekors aus einer Mehrzahl
zur Verfügung stehender Dekore durch einen Benutzer und einer elektrischen Steuerung,
die eingerichtet ist, um das ausgewählte Dekor aus einem Datenspeicher auszulesen
und das Druckwerk (110) so anzusteuern, dass das ausgewählte Dekor gedruckt wird.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung einer Anzeigeeinrichtung (116) aufweist, über die die zur Verfügung
stehenden Dekore dem Benutzer angezeigt werden können.