Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrscheiben-Isolierglaselementes, bei dem zumindest zwei Einzelglaselemente unter Ausbildung eines Zwischenraumes zueinander angeordnet werden und in den Zwischenraum zumindest eine Kunststofffolie eingebracht wird, wobei der Zwischenraum in einer Gasbefülleinrichtung mit einem zu Luft unterschiedlichen Gas zumindest teilweise befüllt und unter Ausbildung eines Randverbundes mit den beiden Einzelglaselementen abgedichtet und, eine Gasbefülleinrichtung zur Herstellung eines Mehrscheiben-Isolierglaselementes umfassend ein erstes Plattenelement und ein zweites Plattenelement, wobei das erste Plattenelement beabstandet zum zweiten Plattenelement unter Ausbildung eines Zwischenraums angeordnet ist, und eine Gaszuführvorrichtung zur Zuführung eines zu Luft unterschiedlichen Gases in den Zwischenraum, sowie ein gasgefülltes Mehrscheiben-Isolierglaselement umfassend ein erstes Glaselement und ein damit über einen Randverbund verbundenes zweites Glaselement, wobei zwischen dem ersten Glaselement und dem zweiten Glaselement ein Zwischenraum ausgebildet ist, der mit einem zu Luft unterschiedlichen Gas zumindest teilweise gefüllt ist, der Randverbund zumindest einen Abstandhalter und ein Dichtmittel umfasst, und bei dem in dem Zwischenraum zumindest eine Kunststofffolie angeordnet ist.
Mehrscheiben-Isolierglaselemente sind heute aus Gründen der Gebäudedämmung Standard im Objektbau. In der einfachsten Form sind sie als Zweischeibenisolierglas ausgeführt. Um eine noch bessere Wärmedämmung zu erreichen, können sie mit einem Gas, das eine schlechtere Wärmeleitfähigkeit als Luft aufweist gefüllt sein bzw. sind auch schon Mehrscheiben-Isolierglaselemente mit mehr als zwei Glasscheiben bekannt, beispielsweise drei. Nachdem die mittlere Glasscheibe normalerweise keine statische Funktion sonderen lediglich die Funktion hat, den Zwischenraum zwischend en äußeren Glasscheiben zu trennen, um damit die direkte Wärmeleitung von der vorderen zur hinteren Glasscheibe zu unterbinden, wurden auch bereits Mehrscheiben-Isolierglaselemente vorgeschlagen, bei denen die mittlere Glasscheibe durch eine Kunststofffolie ersetzt ist. Zudem kann diese Kunststofffolie auch beschichtet sein oder getönt sein, um den Lichtdurchtritt durch das Isolierglaselement zu reduzieren.
Beispielsweise beschreibt die
Weitere Ausführungsvarianten von Isolierglaseinheiten mit Kunststofffolien sind in der
Es ist die Aufgabe vorliegender Erfindung die Herstellung derartiger Mehrscheiben-Isolierglaselemente zu verbessern bzw. zu vereinfachen bzw. ein verbessertes Mehrscheiben-Isolierglaselement anzugeben.
Diese Aufgabe der Erfindung wird jeweils eigenständig durch das Verfahren nach Anspruch 1, die Gasbefülleinrichtung nach Anspruch 14 und das Mehrscheiben Isolierglaselement nach Anspruch 18 dadurch gelöst, dass unter anderem bei dem eingangs genannten Verfahren die Folie in der Gasbefülleinrichtung in den Zwischenraum eingebracht wird, bei der eingangs genannten Gasbefülleinrichtung zwischen oder im Bereich des ersten oder des zweiten Plattenelementes eine Zuführvorrichtung für die Zuführung einer Kunststofffolie in den Zwischenraum angeordnet ist und dass bei dem eingangs genannten Mehrscheiben-Isolierglaselement der Randverbund über den gesamten Umfang des Glaselementes frei von nachträglich verschlossenen Zugangsöffnungen zum Zwischenraum ist.
Durch die Einbringung der Kunststofffolie in der Gasbefülleinrichtung, die normalerweise in einer Fertigungslinie einer Mehrscheiben-Isolierglasfertigung vorhanden ist, wird die Einbindung der Zuführung der Kunststofffolie in die Isolierglasfertigung verbessert, wodurch Taktzeiten zur Herstellung derartiger Mehrscheiben-Isolierglaselemente verkürzt werden können. Zudem wird damit erreicht, dass der Randverbund keine Öffnungen für die Gasbefüllung des Zwischenraums zwischen den Glaselementen aufweisen muss, wodurch einerseits keine nachträgliche Verschließung dieser Öffnungen erfolgen muss, wodurch ebenfallls die Taktzeiten reduziert werden können, und andererseits damit die Gasdichtheit des Mehrscheiben-Isolierglaselementes verbessert werden kann. Zudem wird durch die Zuführung der Kunststofffolie in der Gasbefülleinrichtung erreicht, dass in dieser im Vergleich zur Umgebungsatmosphäre der Fertigungslinie eine deutlich geringere Konzentration an Schwebstoffen bzw. Staubpartikeln vorhanden ist, also quasi "Reinraumbedingungen" vorherrschen, wodurch die Fertigung des Mehrscheiben-Isolierglaselementes ebenfalls vereinfacht werden kann, da die verwendeten Kunststofffolien häufig aufgrund der Manipulation dieser Folien elektrostatisch aufgeladen sind, und damit Staubpartikel anziehen. Da Staubpartikel auf der Oberfläche der Kunststofffolie im fertigen Isolierglasfenster stören und damit eine höhere Ausschußproduktion verbunden ist, müssen in der herkömmlichen Isolierglasfertigung gesonderte Maßnahmen getroffen werden, um die Staubbeladung der Kunststofffolie zu vermeiden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann hingegen diese Staubbeladung vermieden werden bzw. zumindest deutlich reduziert werden.
Der zuletzt genannte Effekt des erfindungsgemäßen Verfahrens bezüglich der Staubbeladung der Kunststofffolie wird noch weiter verbessert, wenn die Kunststofffolie während des Gasfüllens eingebracht wird, da in diesem Fall der Gasstrom das Abblasen der Staubpartikel von der Kunststofffolie bzw. das Ausblasen aus der Gasbefülleinrichtung bewirkt bzw. durch den an der Oberfläche der Kunststofffolie vorbeiströmenden Gasstrom die Anlagerung von Staubpartikel an dieser Oberfläche vermieden werden kann.
Es ist aber auch möglich, dass die Kunststofffolie vor der Gasbefüllung eingebracht wird und danach die Gasbefüllung des Zwischenraums von beiden Seiten der Kunststofffolie durchgeführt wird. Es wird damit erreicht, dass die Kunststofffolie gleichmäßig von beiden Seiten mit dem Gassstrom beaufschlagt wird, wodurch die Kunststofffolie bereits ebenflächiger angeordnet ist, bevor diese in einen an die Gasbefüllung anschließenden Verfahrensschritt gespannt wird, um damit die faltenfreie Ausbildung der Kunststofffolie zu erzielen. Zudem wird bei dieser Verfahrensweise bzw. mit dieser Ausführung der Gasbefülleinrichtung erreicht, dass beide Oberflächen der die Kunststofffolie von der Staubbeladung besser geschützt werden können. Die Gasbefülleinrichtung kann hierfür mit einer entsprechend breiten Auslassöffnung für das Gas versehen sein, bzw. können auch zumindest zwei Gasaustrittsöffnungen angeordnet sein, wobei jeweils eine Gasaustrittsöffnung je einem Zwischenraum zwischen der Kunststofffolie und dem jeweiligen benachbarten Glaselement zugeordnet ist.
Es sei an dieser Stelle erwähnt, des eine beidseitige Befüllung des Zwischenraums auch bei der Ausführungsvariante des Verfahrens erfolgen kann, bei der die Kunststofffolie während der Gasbefüllung des Zwischenraums zwischen den beiden Glaselementen erfolgt.
Von Vorteil ist es auch, wenn die Kunststofffolie gegen den Gasstrom eingebracht wird, da damit die Vermeidung der Staubbeladung verbessert werden kann, da der Zwischenraum bereits in zwei kleinere Zwischenräume unterteilt ist, wenn die Kunststofffolie mit dem Gasstrom in Kontakt kommt, und somit das zur Verfügung stehende Volumen für eine Verwirbelung der Staubpartikel geringer ist. Zudem können damit Staubpartikel entgegen der Zufuhrrichtung der Kunststofffolie entfernt werden, und wird die bereits von dem Gasstrom "umhüllte" - und somit geschützte - Kunststofffolie vor einer weiteren Staubbelastung während des Einbringens geschützt.
Die Kunststofffolie kann für die Zuführung von einer Rolle abgewickelt werden, sodass ein größerer Vorrat der Kunststofffolie an der Gasbefülleinrichtung für die Fensterfertigung zur Verfügung steht, wodurch wiederum die Taktzeit verkürzt werden kann. Darüberhinaus ist diese Art der Zuführung konstruktiv einfach umzusetzen und in eine Regel- und/oder Steueranlage der Fertigungslinie einbindbar.
Es ist aber auch möglich, dass die Kunststofffolie zumindest während des Einbringens mit einer Zugspannung beaufschlagt wird, wodurch die faltenfreie Anordnung der Kunststofffolie in dem fertigen Mehrfach-Isolierglaselement verbessert bzw. unterstützt wird. Darüberhinaus ist damit auch die Positionierung der Kunststofffolie in dem Zwischenraum des Mehrfach-Isolierglaselementes mit höherer Genauigkeit durchführbar.
Besonderes vorteilhaft ist es dabei, wenn die Kunststofffolie mit der Zugspannung bidirektional beaufschlagt wird, da damit die genannten Effekte weiter verbessert werden.
Gemäß einer anderen Ausführungsvariante des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Kunststofffolie von einem Rahmenelement gehalten eingebracht wird, wodurch ebenfalls die Positionierung der Kunststofffolie in dem Zwischenraum und zudem das Hantieren der Kunststofffolie während der Zuführung vereinfacht werden.
Von besonderem Vorteil ist es dabei, wenn das Rahmenelement zumindest teilweise durch einen oder mehrere Abstandhalter zur Ausbildung des Randverbundes zwischen den beiden Glaselementen gebildet wird, da damit die Herstellung durch Entfall der Notwendigkeit des Entfernens des Rahmenelementes vereinfacht werden kann.
Ein besserer Schutz der Kunststofffolie vor einer Staubbeladung wird erreicht, wenn während des Einbringens zumindest ein Gasstrahl in Richtung auf die Kunststofffolie gerichtet wird, auch wenn damit die Gefahr verbunden ist, dass die Kunststofffolie sich unter Umständen ausbaucht, wodurch das Spannen nach der Gasbefüllung erschwert werden könnte. Gerade dieser Umstand des Ausbauchens kann aber auch verwendet werden, um mittels einer Meßanlage, beispielsweise einer Lichtschranke, diese festzustellen und beim Auftreten mit einem stärkeren Gasstrahl wieder zurückzubilden, wobei dies vorteilhafterweise automatiesiert durchgeführt wird. Durch diese Ausbildung kann in der Folge die Positionierung der Kunststofffolie in der Gasbefülleinrichtung verbessert werden.
Zur Vermeidung von Wirbelbildungen in der Gasbefüllungseinrichtung, um damit beispielsweise einer Verwirbelung von Staubpartikeln vorzubeugen, ist es von Vorteil, wenn das Gas mit laminarer Strömung zumindest im Zwischenraum zwischen den Glaselementen zugeführt wird.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die Glaselemente während des Gasfüllens in einem Abstand zur Kunststofffolie von zumindest 10 mm gehalten werden, um damit einen Staubaustrag aus dem Zwischenraum zu verbessern.
Die Kunststofffolie kann nach der Gasbefüllung des Zwischenraums zwischen den Glaselementen thermisch bei einer Temperatur oberhalb der Raumtemperatur gespannt werden, wobei es von Vorteil ist, wenn die Gasbefüllung des Zwischenraums mit einer Temperatur des Füllgases durchgeführt wird, die oberhalb der Raumtemperatur liegt und maximal 50 % der Temperatur des thermischen Spannens entspricht, also die Gasbefüllung mit einem warmen Gas durchgeführt wird, wodurch das anschließende thermische Spannen der Kunststofffolie unterstützt wird. Es sollte dabei allerdings ein höherer Fülldruck eingehalten werden, da andererseits die Gefahr besteht, dass sich das Mehrscheiben-Isolierglaselement nach dem Abkühlen des Gases einbaucht.
Gemäß einer Ausführungsvariante der Gasbefülleinrichtung ist vorgesehen, dass diese als Gasbefüllpresse ausgebildet ist, wobei das erste und das zweite Plattenelement eine erste und eine zweite Pressplatte bilden und zumindest eine der beiden Pressenplatten relativ gegen die andere Pressenplatte verstellbar ist. Es kann damit also die Kunststofffolie in dieser Gasbefülleinrichtung fertig montiert werden, wodurch auf eine zusätzliche Station in der Fertigungslinie verzichtet werden kann und damit wiederum die Taktzeit verkürzt werden kann.
Wie bereits voranstehend erwähnt, kann die Kunststofffolie mit Hilfe eines Rahmenelementes in die Gasbefülleinrichtung eingebracht werden. Dabei ist es in Hinblick auf dies Ausgestaltung dieser Gasbefülleinrichtung von Vorteil, wenn dieses Rahmenelement zur Halterung der Kunststofffolie, zumindest teilweise eine Abdichtung des Zwischenraums zwischen dem ersten und dem zweiten Plattenelement bildet, wodurch der Verfahrensablauf vereinfacht werden kann, da bereits mit der Positionierung des Rahmenelementes in der Gasbefülleinrichtung die Voraussetzung des gasdichten Abschluss der Gasbefülleinrichtung gegeben sind, indem in weiterer Folge nur mehr die beiden Plattenelemente in ihre Schließstellung verbracht werden müssen.
Aus bereits voranstehnd genannte Gründen ist es von Vorteil, wenn in der Gasbefülleinrichtung zumindest eine zusätzliche Gasaustrittsdüse angeordnet ist, mit einer in Richtung auf die Kunststofffolie gerichteten Gasaustrittsöffnung.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in schematisch vereinfachter Darstellung:
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
In
Der prinzipielle Aufbau eines derartigen Mehrscheiben-Isolierglaselementes 1 ist bereits aus dem Stand der Technik, beispielsweise aus den voranstehend genannten Dokumenten, bekannt.
Das Primärdichtelement 10 kann beispielsweise aus einem Butyl-Kautschuk gebildet sein, das Dichtelement 11 beispielsweise durch ein Silikon.
Des Weiteren kann der Abstandhalter 8 aus Metall oder einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoff gefertigt sein.
Es besteht weiters die Möglichkeit, dass der Abstandhalter 8 durch einen thermoplastischen Kunststoff zur Gänze gebildet ist und damit gleichzeitig auch das Primärdichtelement 10 ausbilden kann, wobei in diesem thermoplastischen Kunststoff auch ein Molekularsieb und/oder eine Metallverstärkung enthalten sein kann.
Der Abstandhalter 8 ist bei vorliegender Ausführung in zwei Teilabstandhalter 12, 13 unterteilt, wobei die Kunststofffolie 5 zwischen den beiden Teilabstandhaltern 12, 13 eingespannt ist und somit von diesen gehalten wird. Dazu kann zwischen der Kunststofffolie 5 und den beiden Teilabstandhaltern 12, 13 jeweils auch eine Klebestreifen oder eine Kleberschicht angeordnet sein, um die Kunststofffolie 5 zusätzlich mit den Teilabstandhaltern 12, 13 zu verkleben.
Wie bereits voranstehend erwähnt, kann die Kunststofffolie 5 unbeschichtet oder beschichtet ausgeführt sein, beispielsweise mit einer Reflexionsschicht, um damit einen höheren Anteil an einfallendem Licht zu reflektieren. Derartige Beschichtungen sind prinzipiell aus dem Stand der Technik, wie voranstehend zitiert, bekannt.
Obwohl in
Bedingt durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung dieses Mehrscheiben-Isolierglaselementes 1 weist dieses einen Randverbund 6 auf, der über den gesamten Umfang 7 keinerlei Durchbrüche bzw. nachträglich verschlossene Öffnungen aufweist, die im Stand der Technik dazu verwendet werden, um nach dem Zusammenbau des Mehrscheiben-Isolierglaselementes 1 den Zwischenraum 4 mit einem Gas zu befüllen. Mit anderen Worten ausgedrückt ist also der Randverbund 6 bei dem erfindungsgemäßen Mehrscheiben-Isolierglaselement 1 über den gesamten Umfang der Einzelglaselemente 2, 3 frei von nachträglich verschlossenen Zugangsöffnungen zum Zwischenraum 4.
Mit Hilfe des Gases, welches in den Zwischenraum 4 eingefüllt wird, soll die Wärmeleitfähigkeit des Mehrscheiben-Isolierglaselementes 1 reduziert werden. Demzufolge wird ein Gas verwendet, das schwerer ist als Luft, da durch die schwereren Gasmoleküle deren Beweglichkeit reduziert ist und somit auch die Wärmeleitfähigkeit bzw. der Wärmedurchgang durch das Mehrscheiben-Isolierglaselement 1 reduziert ist. Verwendbare Gase sind zum Beispiel Argon oder Xenon, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt ist.
Es wurde voranstehend ausgeführt, dass der Zwischenraum 4 zumindest teilweise mit diesem Gas gefüllt ist. Mit "zumindest teilweise" ist gemeint, dass eine vollständige Befüllung des Zwischenraums 4 mit dem zu Luft unterschiedlichem Gas normalerweise in der Isolierglasfertigung aufgrund der langen Befüllzeiten nicht erfolgt, wobei allerdings ein Füllgrad des Zwischenraums 4 mit dem Gas zumindest 90 % des zur Verfügung stehenden Volumens beträgt. Selbstverständlich besteht aber die Möglichkeit der vollständigen, das heißt 100 %-igen Befüllung des Zwischenraums 4 mit dem zu Luft unterschiedlichem Gas.
In
Im Wesentlichen kann die Gasbefülleinrichtung 14 als ein verschließbarer Behälter der ein Volumen umschließt, aufgefasst werden, wobei in diesem Volumen die Einzelglaselemente 2, 3 zur Befüllung angeordnet werden. Dazu umfasst die Gasbefülleinrichtung 14 ein erstes, vorderes Plattenelement 15, ein dazu beabstandetes zweites, hinteres Plattenelement 16 sowie ein oder mehrere Dichtelemente, die am Umfang der beiden Plattenelemente 15, 16 angeordnet sind, um einen Zwischenraum 17 zwischen den beiden Plattenelementen 15, 16 während der Gasbefüllung zumindest annährend gasdicht abschließen zu können. Die beiden Plattenelemente 15, 16 bzw. zumindest ein Plattenelement 15, 16 kann bzw. können Teil eines Gestells 18 sein bzw. an diesem Gestell 18 befestigt sein.
Des Weiteren umfasst die Gasbefülleinrichtung 14 nach
Wie in
Selbstverständlich ist aber auch die vertikale Anordnung, das heißt stehende nicht geneigte Anordnung, der Gasbefülleinrichtung 14, d.h. der Plattenelemente 15, 16, möglich.
Für die Schließbewegung der Gasbefülleinrichtung 14 ist das erste, vordere Plattenelement 15 relativ zum zweiten, hinteren Plattenelement 16 verstellbar an dem Gestell 18 angeordnet, beispielsweise über entsprechende Gelenke (nicht dargestellt) angelenkt, wie dies ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannt ist, sodass also für die Schließbewegung das erste, vordere Plattenelement 15 von einer Offenstellung in eine Schließstellung gegen das zweite, hintere Plattenelement 16 verschwenkt werden kann. Des Weiteren ist an der Gasbefülleinrichtung 14 eine Gaszuführvorrichtung 21 mit mindestens einer Gasaustrittsöffnung 22 angeordnet, um damit das zur Luft unterschiedliche Gas in den Zwischenraum 17 zwischen den beiden Plattenelementen 15, 16 einleiten zu können.
Bei der dargestellten Ausführungsvariante befindet sich diese Gasaustrittsöffnung 22 im unteren Bereich knapp oberhalb der Fördervorrichtung 19 in der Gasbefülleinrichtung 14, prinzipiell kann diese Gasaustrittsöffnung 22 aber auch an jeder anderen, beliebigen Stelle in der Gasbefülleinrichtung 14 angeordnet werden, wenngleich die Anordnung unten in der Gasbefülleinrichtung 14, wie dies nachfolgend noch erläutert wird, die bevorzugte Ausführungsvariante ist.
Des Weiteren besteht die Möglichkeit, dass nicht nur eine Gaszuführvorrichtung 21 bzw. nur eine Gasaustrittsöffnung 22 an der Gasbefülleinrichtung 14 angeordnet sind, sondern mehrere, beispielsweise zwei, wie dies in
Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, dass im Bereich des zweiten Plattenelementes 16 eine Zuführvorrichtung 23 für die Kunststofffolie 5 in den Zwischenraum 17 der Gasbefülleinrichtung 14 angeordnet ist. Diese ist bei der Ausführungsvariante nach
Die Zuführung der Kunststofffolie 5 kann dabei während des Gasfüllens bei geschlossener Gasbefülleinrichtung 14 erfolgen, wobei in diesem Fall zwischen den beiden Plattenelementen 15, 16 ein entsprechender Spalt zur Durchführung der Kunststofffolie 5 am oberen Ende, wenn die Zuführvorrichtung 23 wie in
Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass die Kunststofffolie 5 vor der Gasbefüllung in den Zwischenraum 17, das heißt den Zwischenraum 4 zwischen den beiden Einzelglaselementen 2, 3 eingeführt wird und danach die Gasbefüllung erfolgt, wobei in diesem Fall es von Vorteil ist, wenn auf beiden Seiten, das heißt im Bereich einer vorderen Oberfläche 24 und im Bereich einer hinteren Oberfläche 25 der Kunststofffolie jeweils eine eigene Gasaustrittsöffnung 22 angeordnet ist, wie dies ebenfalls in
Obwohl es prinzipiell möglich ist, dass die Kunststofffolie 5 mit dem Gasstrom, das heißt in Richtung des austretenden Gases eingebracht wird, wird eine Ausführungsvariante bevorzugt, bei der die Kunststofffolie 5 gegen den Gasstrom eingebracht wird, also beispielsweise wie in
Prinzipiell besteht aber auch die Möglichkeit, dass die Kunststofffolie von unten oder in einem unteren Bereich der Gasbefülleinrichtung 14 zugeführt wird.
In der bevorzugten Ausführungsvariante der Gasbefülleinrichtung 14 ist diese gleichzeitig als Gasbefüllpresse ausgebildet, wobei das erste Plattenelement 15 und das zweite Plattenelement 16 jeweils als Pressenplatten ausgebildet sind und diese relativ gegeneinander verstellbar sind, wobei diese relative Verstellbarkeit generell durch eine Schließbewegung zumindest einer dieser Plattenelemente 15,16, wie bereits voranstehend erwähnt, oder durch die Bewegung beider Plattenelemente 15, 16 aufeinander zu erfolgen kann. Diese Ausführungsvariante der Erfindung, das heißt der Gasbefülleinrichtung 14, hat den Vorteil, dass das Mehrscheiben-Isolierglaselement 1 nach dem Verlassen der Gasbefülleinrichtung 14 im Wesentlichen bereits fertig ist, also auch der Randverbund 6 bereits ausgebildet ist und die Kunststofffolie 5 darin gehalten ist. Für diesen Fall können die beiden Teilabstandhalter 12, 13 vormontiert auf den beiden Einzelglaselementen 2, 3 sein, danach die Kunststofffolie 5 eingeführt werden und während der Schließbewegung der Gasbefülleinrichtung 14, das heißt der Gasbefüllpresse, diese beiden Teilabstandhalter 12, 13 unter Einbindung der Kunststofffolie 5 aufeinander zu bewegt werden, wodurch der Randverbund 6 zumindest teilweise ausgebildet wird (das Dichtelement 11, das heißt das Sekundärdichtelement kann nachträglich am Umfang 7 des Mehrscheiben-Isolierglaselementes 1 angebracht werden, muss also nicht zwingend in der Gasbefüllpresse angebracht werden, kann jedoch darin angebracht werden). Die endgültige Schließbewegung der Gasbefülleinrichtung zur Ausbildung des Randverbundes 6 erfolgt dabei verständlicherweise, wenn die Kunststofffolie 5 zur Gänze in den Zwischenraum 4 eingeführt ist und dieser zumindest annährend vollständig mit dem zur Luft unterschiedlichem Gas gefüllt ist.
Im Hinblick auf die Zuführung der Kunststofffolie 5, das heißt die Einführung dieser in den Zwischenraum 4 bzw. Zwischenraum 17 der Gasbefülleinrichtung 14 besteht die Möglichkeit, dass wenn diese von einer Rolle abgewickelt wird, diese Rolle mit einem Antrieb verbunden ist, wobei ein vorderes Ende der Kunststofffolie 5 mit einem Greifelement 26 nach unten in den Zwischenraum 17 verbracht wird, wobei das Greifelement 26 in der Gasbefülleinrichtung 14 entsprechend geführt sein kann, um das Abziehen der Kunststofffolie 5 von der Rolle mit höherer Genauigkeit durchzuführen. Bei dieser Ausführungsvariante der Erfindung wird also auf die Kunststofffolie 5 während des Einziehens keine Zugspannung ausgeübt. In der bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung wird diese allerdings mit einer Zugbeanspruchung beaufschlagt, also die Rolle der Zuführvorrichtung 23 für die Kunststofffolie 5 nicht angetrieben bzw. mit einer Geschwindigkeit angetrieben, die geringer ist als die Geschwindigkeit mit der das Greifelement 26 die Kunststofffolie 5 abzieht, also nur ein unterstützender Antrieb für die Rolle vorhanden ist, um damit eine bessere Ausrichtung der Kunststofffolie 5 im Zwischenraum 4 zwischen den beiden Einzelglaselementen 2, 3 im Hinblick auf die faltenfreie Spannung der Kunststofffolie 5 zu erreichen.
In
Im Hinblick auf die Abdichtelemente 27 bis 29 sei angemerkt, dass diese in der Gasbefülleinrichtung 14 im Bereich der Stirnflächen dieser Plattenelemente 14, 15 angeordnet sein können oder aber auch zwischen diesen beiden Plattenelementen 14, 15 angeordnet werden können. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, dass die Fördereinrichtung 19 einen Teil der Abdichtung des Zwischenraums 17 der Gasbefülleinrichtung 14 bildet.
Bei dieser Ausführungsvariante der Gasbefülleinrichtung 14 wird die Kunststofffolie 5 auf einem Rahmenelement 30 aufgespannt in den Zwischenraum 17 der Gasbefülleinrichtung 14 (
Es wird bei dieser Ausführungsvariante erreicht, dass die Kunststofffolie 5 bidirektional mit Zugspannung beaufschlagt in den Zwischenraum 17 der Gasbefülleinrichtung 14 eingebracht werden kann.
Gemäß einer Ausführungsvariante dazu besteht die Möglichkeit, dass das Rahmenelement 30 durch den Abstandhalter 8, das heißt insbesondere die beiden Teilabstandhalter 12, 13, die im Bereich des Umfanges der Kunststofffolie 5 angeordnet und mit dieser verbunden werden, beispielsweise verklebt werden, gebildet wird. Bei dieser Ausführung ist also die vorherige Montage der Teilabstandhalter 12, 13 bzw. des Abstandhalters 8 an den Einzelglaselementen 2, 3 nicht erforderlich.
Nach einer anderen Ausführungsvariante dazu besteht die Möglichkeit, dass das Rahmenelement 30 gleichzeitig die Abdichtung zum zumindest annähernd gasdichten Abschluss des Zwischenraums 17 der Gasbefülleinrichtung 14 zumindest teilweise bildet, dass also auf die zusätzlichen Abdichtelemente 27 bis 29 gegebenenfalls zur Gänze verzichtet werden kann.
Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung kann die Gasaustrittsöffnung 22 bzw. können die Gasaustrittsöffnungen 22 derart angeordnet sein, dass der daraus austretende Gasstrahl in Richtung auf die Kunststofffolie 5, das heißt die Oberfläche 24, 25 aus voranstehenden Gründen gerichtet wird.
Im Hinblick auf die Zuführgeschwindigkeit des Gases selbst in den Zwischenraum 17 der Gasbefülleinrichtung 14, das heißt dem Zwischenraum 4 zwischen den beiden Glaselementen 2, 3 bestehen prinzipiell keinerlei Einschränkungen. Bevorzugt wird jedoch, wenn diese Geschwindigkeit so gewählt wird, dass das Gas mit laminarer Strömung zumindest im Zwischenraum 4 zwischen den beiden Glaselementen 2, 3 an der Kunststofffolie 5, das heißt den beiden Oberflächen 24, 25 entlang streicht, um damit eine Verwirbelung von eventuell anhaftenden Staubpartikeln an der Kunststofffolie 5 nach dem Abblasen zu vermeiden.
Um den Austrag möglicherweise vorhandener Staubpartikel zu erleichtern, besteht die Möglichkeit, dass die Glaselemente 2, 3 während des Gasfüllens in einem Abstand zur Kunststofffolie von zumindest 10 mm gehalten werden.
Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass die Einzelglaselemente 2, 3, das heißt zumindest eines der Einzelglaselemente 2, 3, nicht zwingenderweise als Einzelglasscheiben ausgeführt sein müssen, sondern dass zumindest eines dieser Einzelglaselemente 2, 3 beispielsweise auch durch ein Verbundglas aus zwei oder mehreren Einzelglasscheiben ohne Zwischenraum mit dazwischen angeordneter Kunststofffolie, also in Form eines Sicherheitsglases, wie dieses aus dem Stand der Technik bekannt ist, gebildet sein kann.
Für den Fall dass die Kunststofffolie 5 nach dem Zusammenbau des Mehrscheiben-Isolierglaselementes 1, also nach der Ausbildung des Randverbundes 6, thermisch gespannt wird, wie dies beispielsweise in voranstehend genannter
Als Kunststofffolie 5 kann jede beliebige hierfür geeignete Folie verwendet werden. Bevorzugt wird allerdings eine Polyesterfolie, insbesondere eine Polyethylenterephthalat-Folie, die vorzugsweise bidirektional gestreckt ist, um damit das thermische Spannen zu ermöglichen. Diese Kunststofffolie 5 kann dazu eine Foliendicke im Bereich zwischen 13 µm und 150 µm, beispielsweise 35 µm oder 50 µm aufweisen.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Gasbefülleinrichtung 14.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Gasbefülleinrichtung 14 bzw. des Mehrscheiben-Isolierglaselementes 1 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
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