Die vorliegende Erfindung betrifft ein transparentes Verbundglas für Fahrzeugverglasungen.

Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung eine neue Verwendung des neuen transparenten Verbundglases.

Aus der Patentschrift US 7,070,863 B2 ist eine Verbundglasscheibe für Automobilverglasungen bekannt, die mindestens eine Glasscheibe mit einer Dicke zwischen 0,8 mm und 1,7 mm enthält. Die Kanten-Druckspannung beträgt 20 MPa bis 80 MPa und ist damit im Vergleich zu der Druckspannung von 5 MPa bis 60 MPa im Zentrum der Glasscheibenfläche erhöht.

Aus der DE 44 15 878 C2 ist eine Verbundglasscheibe für Fahrzeuge bekannt, die Dünngläser mit einer Dicke zwischen 0,2 mm und 1,5 mm und eine Kunststoffscheibe enthalten. Zum Ausgleich von mechanischen Spannungen zwischen den einzelnen Materialien wird eine Kleberschicht offenbart.

US 6,270,605 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer gekrümmten mehrschichtigen Glas- und Polymer-Verbundscheibe, enthaltend zwei dünne Gläser mit einer dazwischen liegenden thermoplastischen Schicht mit einem spezifischen Gewicht, das geringer als Glas ist. Jede Glasschicht hat eine Dicke, die ein 1/5 oder weniger der Gesamtdicke des Verbunds beträgt.

US 5,589,272 A offenbart eine transparente Glas- und Polymer-Verbundscheibe mit Glasdicken zwischen 0,3 mm und 0,7 mm. Zwischen den Glas- und Polymer-Scheiben befinden sich Polymerschichten die einerseits als Haftvermittler wirken und anderseits als elastische Zwischenschicht mechanische Spannungen innerhalb des Laminats ausgleichen.

US 3,799,817 A offenbart ein Verbundglas aus einer Außenscheibe mit einer Dicke von 1,5 mm bis 4 mm und einer Innenscheibe mit einer Dicke von 1 mm bis 2,5 mm.

US 3,592,726 A offenbart ein Verbundglas aus einer Außenscheibe mit einer Dicke von 1,27 mm bis 3,04 mm und einer Innenscheibe mit einer Dicke von 1,01 mm bis 2,28 mm.

EP 0 908 302 A2 offenbart ein Verbundglas aus einer Außenscheibe mit einer Dicke von 1,5 mm bis 3,2 mm und einer Innenscheibe mit einer Dicke von 2 mm bis 4 mm.

DE 27 58 581 B1 offenbart ein Verbundglas aus einer Außenscheibe mit einer Dicke von 2 mm bis 5 mm und einer Innenscheibe mit einer Dicke von weniger als 1,5 mm.

EP 0 004 001 A1 offenbart ein Verbundglas aus einer Außenscheibe mit einer Dicke von 2,2 mm bis 3 mm und einer Innenscheibe mit einer Dicke von 1,2 mm bis 2,6 mm.

DE 39 19 290 A1 offenbart ein Verbundglas aus einer dünneren Scheibe mit einer Dicke von weniger als 2 mm und einer dickeren Scheibe mit einer Dicke von mindestens 3 mm.

DE 27 03 785 A1 offenbart ein Verbundglas aus einer Außenscheibe mit einer Dicke von mindestens 2 mm und einer Innenscheibe mit einer Dicke von höchstens 1 mm.

Bei einem symmetrischen Verbundglas haben die Innenscheibe und die Außenscheibe die gleiche Scheibendicke. Bei einem unsymmetrischen Aufbau beinhaltet das Verbundglas eine Innenscheibe und Außenscheibe mit unterschiedlichen Dicken.

Die beschriebenen Verbundglasscheiben haben den Nachteil, dass sie mindestens eine der wesentlichen mechanischen und optischen Anforderungen an Automobilverglasungen wie Steifigkeit und Festigkeit, Steinschlagfestigkeit, optische Verzerrung im Sichtfeld, Abrieb- und Kratzbeständigkeit der Oberflächen unter reduziertem Gesamtgewicht des Verbundglases nicht erfüllen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Produkt bereitzustellen, dass die Anforderungen an Fahrzeugverglasungen zur mechanischen Steifigkeit und Festigkeit, Steinschlagfestigkeit, optischen Verzerrung im Sichtfeld, Abrieb- und Kratzbeständigkeit der Oberflächen unter reduziertem Gesamtgewicht des Verbundglases erfüllt.

Außerdem liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine neue Verwendung des transparenten Verbundglases bereitzustellen.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch die im Patentanspruch 1 aufgeführten Merkmale gelöst. Das transparente Verbundglas enthält eine transparente Außenscheibe mit einer Dicke von 1,45 mm bis 1,8 mm, bevorzugt 1,75 mm bis 1,8 mm, mindestens eine Polymerschicht mit einer Dicke von 0,5 mm bis 4,0 mm und einer transparenten Innenscheibe mit einer Dicke von 1,0 mm bis 1,4 mm, wobei die mindestens eine Polymerschicht Ethylen-Vinyl-Acetate, plastizitierte Polyvinyl-Butyrale, Polyurethane, Polycarbonate, Polyethylen-Terephthalate und/oder lonomere sowie Copolymere und/oder Kombinationen davon enthält und das Verhältnis von der Dicke der transparenten Außenscheibe zu der Summe der Dicken der transparenten Außenscheibe und der transparenten Innenscheibe 0,509 bis 0,643, bevorzugt 0,563 bis 0,592 beträgt.

Nicht zuletzt wurde die neue Verwendung des erfindungsgemäßen Verbundglases in der Fahrzeugverglasung, bevorzugt als Windschutzscheiben und besonders bevorzugt als Windschutzscheiben mit hoher Steinschlagfestigkeit gefunden.

Die neue Erfindung erzielt durch einen neuen unsymmetrischen Verbundaufbau von dünnen Scheiben und mindestens einer Polymerschicht eine Gewichtsreduzierung. Die Anforderungen an Sicherheitsverglasungen in Fahrzeugen (ECE-R 43:2004) und insbesondere Anforderungen an die mechanische Steifigkeit und Festigkeit, Steinschlagfestigkeit, optische Verzerrung, Abrieb- und Kratzbeständigkeit der Oberflächen sind erfüllt.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist eine dickere, mindestens einlagige, Polymerschicht verwendet. Damit erhöht sich die mechanische Steifigkeit des Verbundes. Bevorzugt beträgt die Dicke der mindestens einlagigen Polymerschicht 0,8 mm bis 3,8 mm. Die Gewichtserhöhung des Verbundglases mit erhöhter Polymerschichtdicke ist gering aufgrund der geringeren spezifischen Dichte der Polymere im Vergleich zu der spezifischen Dichte von anorganischen Gläsern.

Für die transparente Außenscheibe und transparente Innenscheibe wird bevorzugt Glas verwendet. Im Grunde kommen alle Gläser in Betracht, wie sie üblicherweise für die Herstellung von Verbundgläsem, insbesondere von Verbundsicherheitsgläsern, verwendet werden. Silikatgläser nach DIN-EN 572 1 werden besonders bevorzugt.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des unsymmetrischen Aufbaus ist die Dicke der transparenten Innenscheibe kleiner der Dicke der transparenten Außenscheibe um einen unsymmetrischen Aufbau zu erzielen. Dadurch werden überraschend die mechanischen Eigenschaften verbessert, insbesondere die Steinschlagfestigkeit. Bevorzugt ist das Dickenverhältnis der Dicke d_a der transparenten Außenscheibe zu der Summe der Dicke d_a der transparenten Außenscheibe und der Dicke d_i der transparenten Innenscheibe 0,552 bis 0,571. Das Dickenverhältnis berechnet sich nach der Gleichung d_a/(d_a+d_i).

Erfindungsgemäß beträgt die Dicke der transparenten Außenscheibe 1,6 bis 1,8 mm und die Dicke der transparenten Innenscheibe 1,2 bis 1,4 mm.

Mindestens eine Polymerschicht ist im Kontakt mit der Glasoberfläche. Diese beinhaltet Ethylen-Vinyl-Acetate (EVA), plastizitierte Polyvinyl-Butyrale (PVB), Polyurethane und/oder lonomere sowie Copolymere und/oder Gemische davon. Materialien wie EVA besitzen eine gute Haftung an Silikatgläsern. Ein Haftvermittler zwischen Glas und Polymer ist nicht notwendig. Der Verbundprozess ist damit weniger komplex und kostenintensiv.

Ein Mehrschichtsystem von Polymerschichten zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe ist besonders bevorzugt, um den Abstand zwischen Außenglas und Innenglas zu erhöhen. Die mechanische Steifigkeit des erfindungsgemäßen Verbundglases wird dadurch erhöht.

Zur weiteren Erhöhung ihrer Stabilität und mechanischen Steifigkeit kann das erfindungsgemäße Verbundglas sowohl in Längsrichtung und/oder in Querrichtung zwei- oder dreidimensional gebogen sein.

Die planaren oder gekrümmten Innenscheiben und Außenscheiben und die mindestens eine Polymerschicht werden bevorzugt in einem Autoklav-Prozess verbunden. Durch Druck und Wärme wird ein dauerhafter Verbund erzielt.

Die Fläche des erfindungsgemäßen Verbundglases kann breit variieren und richtet sich nach der erfindungsgemäßen Verwendung. Die Fläche kann einige 10 Quadratzentimeter für Seitenscheiben bis zu mehreren Quadratmetern für Windschutzscheiben, Heckscheiben oder Glasdächer für Kraftfahrzeuge betragen.

Die Glasscheibe ist vorzugsweise als Wärmeschutzscheibe ausgebildet, indem entweder eine oder beide Einzelscheiben der Verbundglasscheibe aus einem eingefärbten Wärmeschutzglas bestehen und/oder mit einer Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung versehen sind.

In einer weiteren Ausführungsform weist mindestens eine der Polymerschichten eine Beschichtung auf, die Infrarotstrahlung absorbiert oder reflektiert. Bevorzugt enthält die Polymerschicht, die Infrarotstrahlung absorbiert oder reflektiert, Polyethylen-Terephthalate sowie Copolymere davon.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die transparente Innenscheibe oder transparente Außenscheibe auf der dem Polymer zugewandten Seite selbst ganz oder teilweise mit einer Infrarotstrahlung absorbierenden oder reflektierenden Schicht beschichtet. Dadurch kann die Fahrzeugverglasung in den Transmissionseigenschaften den Erfordernissen der Temperatur im Innenraum von Fahrzeugen angepasst werden. Im Grunde kommen alle üblichen und bekannten Infrarotstrahlung abschirmenden Materialien in Betracht, die unter den Bedingungen der Herstellung und der Verwendung des erfindungsgemäßen Verbundglases stabil sind. Bevorzugt werden dünne Schichten im Bereich von 1 nm bis 1000 nm auf dem Glas abgeschieden. Diese Schichten können mittels Kathodenzerstäubungsverfahren (Sputtern) oder chemischer Abscheidung aus der Gasphase aufgebracht werden. Die mindestens eine Schicht kann Silber oder leitfähige transparente Oxide wie dotiertes Zinnoxid, Zinkoxid oder Gemische davon enthalten.

Teilbereiche des transparenten Verbundglases können durch eine lichtundurchlässige Beschichtung verdeckt werden. Bevorzugt wird die transparente Außenscheibe oder Innenscheibe auf der dem Polymer zugewandten Seite teilweise mit einem Siebdruck beschichtet. Durch den Siebdruck kann die Außenscheibe ganz oder teilweise beschichtet werden, bevorzugt wird umlaufend der Randbereich des erfindungsgemäßen Verbundglases bedruckt. Insbesondere ist die lichtundurchlässige Beschichtung rahmenförmig entlang der Kante mit einer Breite von bevorzugt 10 mm bis 300 mm ausgeführt. Durch die Abdeckung werden beispielsweise mögliche Inhomogenitäten der Transmissionseigenschaften oder Verbindungs- und Klebevorrichtungen verdeckt. Die lösemittelhaltigen oder chemisch reaktiven Farbschichten, bevorzugt schwarze Farbe, mit Dicken von 1 µm bis 500 µm werden über bekannte Temperaturprozesse dauerhaft stabilisiert.

Das erfindungsgemäße Verbundglas erfüllt weiter die Anforderungen an VerbundVerglasungen im Fahrzeugbau nach ECE-R 43:2004 hinsichtlich der Bruchstruktur, mechanischen Festigkeit, der optischen Eigenschaften und der Beständigkeit gegen äußere Einwirkungen wie Bestrahlung, Feuchtigkeit und Abrieb. Das Verbundglas erfüllt insbesondere die Anforderungen an die mechanische Steifigkeit und Steinschlagfestigkeit. Das erfindungsgemäße Verbundglas kann entsprechend bevorzugt als Verglasung von Fahrzeugen verwendet werden.

Eine Verglasung für Fahrzeuge muss wegen der auf die Hülle einwirkenden Kräfte, beispielsweise durch Windkräfte bei höheren Fahrgeschwindigkeiten und wegen der

Torsionsbeanspruchungen, die auf die Karosserie einwirken können, eine hohe Formstabilität und Verwindungssteifigkeit aufweisen. Das erfindungsgemäße Verbundglas ermöglicht Rand-Druckspannungen am Übergang von der Glasoberfläche zum Kantenschliff mit einem Betrag von größer/gleich 8 MPa welcher den typischen Anforderungen im Kraftfahrzeugbau entspricht.

Zur Erhöhung der Steinschlagfestigkeit sind die Zugspannungen in der Außenscheibe minimiert. Am Übergang von der Glasoberfläche zum Kantenschtiff ist der Betrag kleiner als 7 MPa, welcher den typischen Anforderungen im Kraftfahrzeugbau entspricht. Geringe mechanische Zugspannungen in der Außenscheibe begünstigen eine hohe Steinschlagfestigkeit. Mechanische Spannungen können mit der Methode von Sönarmont- oder Friedel gemessen werden. Ein geeignetes Messgerät ist beispielsweise der "Edge stress Master" der Fa. SHARPLESS STRESS ENGINEERS LTD.

Die Steinschlagfestigkeit eines Verbundglases kann über die Bruchwahrscheinlichkeit des Verbundglases beim Auftreffen eines Projektils mit einer definierten Form und definierter kinetischer Energie E bestimmt werden. Es kann die Grenzenergie E_t des Projektils definiert werden, bei der die Bruchwahrscheinlichkeit bei 50 % liegt. Die Grenzenergie E_t ist proportional zum Quadrat der Dicke d_a der Außenscheibe, dividiert durch die Summe aus der Dicke d_a der Außenscheibe und der Dicke d_i der Innenscheibe.

Die optische Verzerrung im Sichtfeld bei Fahrzeugverglasungen ist insbesondere bei dünnen Außenscheiben und Innenscheiben ein kritischer Faktor. Die optische Verzerrung von Verbundverglasungen beträgt innerhalb der Sichtzone A kleiner/gleich 2 Bogenminuten und insbesondere kleiner 1 Bogenminute (beschrieben in der ECE-R 43:2004 A3/9.2).

Bestehen die Innenscheibe und die Außenscheibe aus Silikatglas ist eine ausreichende Abrieb- und Kratzstabilität entsprechend einem Verbundglas nach dem Stand der Technik gegeben. Ein Abriebtest ist in der ECE-R 43:2004, Prüfung A1416.1 beschrieben.

In einer bevorzugten Ausgestaltung weist die Rand-Druckspannung des Verbundglases einen Betrag von größer/gleich 8 MPa auf.

In einer bevorzugten Ausgestaltung weist die Rand-Zugspannung der transparenten Außenscheibe einen Betrag von kleiner/gleich 7 MPa auf.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Maximalwert der optischen Verzerrung im Zentrum der Verbundglasfläche kleiner/gleich 1 Bogenminute.

Das Verhältnis der Dicke der Innenscheibe zur Dicke der Außenscheibe beeinflusst wesentlich die mechanische Festigkeit und Steifigkeit, Steinschlagfestigkeit und optischen Eigenschaften. Bevorzugte Kombinationen sind in Tabelle 1 aufgelistet. Innenscheibe Dicke (d_i) in [mm] Außenscheibe Dicke (d_a) in [mm] d_a/(d_i+d_a) [.] 1,4 1,8 0,563 1,3 1,7 0,567 1,3 1,6 0,552 1,2 1,6 0,571 1,1 1,4 0,560

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben. Figuren 1 bis 3 sind schematische Darstellungen, die das Prinzip der Erfindung veranschaulichen. Die schematischen Darstellungen brauchen nicht maßstabsgetreu zu sein.

Es zeigen

Fig. 1

einen Querschnitt durch ein symmetrisches transparentes Verbundglas nach dem Stand der Technik,

Fig. 2

einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes unsymmetrisches transparentes Verbundglas mit verringerten Glasdicken und

Fig. 3

einen Querschnitt durch das erfindungsgemäße unsymmetrische transparente Verbundglas mit weiter verringerten Glasdicken und einem erhöhten Abstand zwischen Innenscheibe und Außenscheibe.

In den Figuren 1 bis 3 haben die Bezugszeichen folgende Bedeutung:

• (1) Transparente Außenscheibe
• (2) PVB Verbundfolie
• (3) Transparente Innenscheibe
• (1') Transparente Außenscheibe mit verringerter Dicke
• (2') PVB Verbundfolie mit erhöhter Schichtdicke
• (3') Transparente Innenscheibe mit verringerter Dicke
• (A) Abstand zwischen Außenscheibe und Innenscheibe
• (A') Erhöhter Abstand zwischen Außenscheibe und Innenscheibe
• (1") Transparente Außenscheibe mit weiter verringerter Dicke
• (3") Transparente Innenscheibe mit weiter verringerter Dicke

Ein Vergleichsbeispiel nach dem Stand der Technik ist in Figur 1 dargestellt. Das Verbundglas wurde symmetrisch mit einer Außenscheibe (1) einer Dicke 2,1 mm und einer Innenscheibe (3) mit einer Dicke von 2,1 mm in einem Autoklav-Prozess hergestellt. Es wurde eine übliche PVB-Verbundfolie (2) mit einer Dicke von 0,76 mm eingesetzt. Der Abstand (A) zwischen der Innenscheibe (3) und der Außenscheibe (1) betrug entsprechend etwa 0,76 mm.

Ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel ist in Figur 2 dargestellt. Das Verbundglas wurde unsymmetrisch mit einer gebogenen Außenscheibe (1') einer Dicke von 1,8 mm und einer gebogenen Innenscheibe (3') mit einer Dicke von 1,4 mm in einem Autoklav-Prozess hergestellt. Es wurde eine übliche PVB-Verbundfolie (2) mit einer Dicke von 0,76 mm eingesetzt. Der Abstand (A) zwischen der Innenscheibe (3') und der Außenscheibe (1') betrug entsprechend etwa 0,76 mm. Der Betrag der mechanischen Zugspannungen der transparenten Außenscheibe (1') wurde mit kleiner 7 MPa gemessen und war gegenüber dem Vergleichsbeispiel erniedrigt. Die Steinschlagfestigkeit des erfindungsgemäßen Substrates hat sich gegenüber dem Vergleichsbeispiel erhöht. Die kinetische Grenzenergie E_t eines Projektils bei der eine Bruchwahrscheinlich von 50% des Verbundglases gemessen wurde, hat sich um 25 % gegenüber dem Vergleichsbeispiel erhöht. Der Betrag der mechanischen Druckspannungen des Verbundsglases wurde größer 10 MPa gemessen. Die optische Verzerrung in Zone A lag im Bereich kleiner 1 Bogenminute. Das Gewicht der Scheibe wurde verringert.

In Figur 3 ist eine Variation des erfindungsgemäßen transparenten Verbundglases dargestellt. Das Verbundglas wurde unsymmetrisch mit einer Außenscheibe einer Dicke von 1,7 mm (1") und einer Innenscheibe (3") mit einer Dicke von 1,3 mm in einem Autoklav-Prozess hergestellt. Es wurde eine mehrlagige Polymerschicht enthaltend PVB-Verbundfolie (2') mit einer Dicke von 0,86 mm verwendet. Der Abstand (A') zwischen der Innenscheibe (3") und der Außenscheibe (1 ") betrug entsprechend etwa 0,86 mm. Die kinetische Grenzenergie E_t eines Projektils bei der eine Bruchwahrscheinlich von 50% des Verbundglases gemessen wurde hat sich um 25 % gegenüber dem Vergleichsbeispiel erhöht. Der Betrag der mechanischen Druckspannungen des Verbundsglases wurde größer 10 MPa gemessen. Die optische Verzerrung in Zone A lag im Bereich kleiner 1 Bogenminute. Das Gewicht der Scheibe wurde gegenüber dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel weiter verringert.

Die Ergebnisse aus dem Vergleichsbeispiel (Fig.1) und den Ausführungsbeispielen (Fig. 2 und Fig.3) sind in Tabelle 2 dargestellt. Beispiel Außenscheibe PVB-Verbundfolie Innenscheibe Steinschlagfestigkeit Gewicht Bezug Dicke [mm] Bezug Dicke [mm] Bezug Dicke [mm] Fig. 1 (1) 2,1 (2) 0,76 (3) 2,1 - - Fig. 2 (1') 1,8 (2) 0,76 (3') 1,4 verbessert Abnahme Fig. 3 (1") 1,7 (2') 0,86 (3") 1,3 verbessert Stärkere Abnahme

Das erfindungsgemäße Verbundglas zeigt überraschend und unerwartet eine verbesserte Steinschlagfestigkeit.