[0001] Die Erfindung betrifft eine Faltschachtelklebemaschine mit Kontrollvorrichtungen
für flaches, bogenförmiges Material aus Papier, Pappe oder dergleichen gemäß dem Oberbegriff
von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Steuerung des Brailleprägemoduls gemäß Anspruch
7.
[0002] Bei der Produktion von hochwertigen Druckprodukten beispielsweise Faltschachteln
für die Pharma- und Kosmetikindustrie werden hohe Anforderungen an die Qualität sowohl
der bedruckten Bogen, als auch der ausgestanzten Faltschachtelzuschnitte bis hin zu
den fertig gefalzten und geklebten Faltschachteln, und zusätzlich von der Pharmaindustrie
hohe Anforderungen an die Exaktheit der Aufdrucke sowie der Brailleprägungen der hergestellten
Faltschachteln gestellt. Dies macht bereits bei der Herstellung während des gesamten
Produktionsworkflows eine Fehlerkontrolle auf beispielsweise:
● Papierfehler wie z.B. Kartoneinschlüsse
● Fremde Partikel, z.B. Staub, unerwünschte Folienreste, Stanzabfälle, Aufkleber und
Leimreste
● Farbabweichungen oder Lackfehler (fehlender Lack, Lack auf unerwünschten Flächen,
Lackspritzer), unscharfe Konturen
● Registerversatz
● Textfehler
● Fehler in der Heißfolienprägung (Löcher in der Fläche, ausgefranste Kanten, fehlende
Flächen)
● Kratzer und mechanische Fehler in der Bogenoberfläche (im unbedruckten Karton, im
Druckbild, im Lack oder in der Folie)
● Matrixcodes
● Fehlende Fenster oder andere Applikationen aus vorgelagerten Produktionsschritten
● Sortenreinheit der Nutzen
● Übereinstimmung von Strichcodes und/oder Brailleprägungen mit der lesbaren Inhaltsangabe
● Exaktheit der Brailleprägungen bezüglich Position, Volumen und Höhe der Braillepunkte
u.s.w. notwendig.
[0003] Zur Herstellung von Faltschachteln werden die Bögen zunächst breitbahnig in einer
Druckmaschine bedruckt. Auf den Bögen sind jeweils mehrere Nutzen der herzustellenden
Faltschachteln aufgedruckt, die dann in einer Stanze ausgestanzt werden. Die ausgestanzten
Faltschachtelzuschnitte werden anschließend einer Faltschachtelklebemaschine zugeführt
und hier zu Faltschachteln verarbeitet.
[0004] Faltschachtelklebemaschinen zur Herstellung von Faltschachteln aus Faltschachtelzuschnitten
weisen bekanntermaßen zumindest die folgenden Module als Bearbeitungsstationen auf:
- Einen Einleger, der die zu verarbeitenden Zuschnitte mit hoher Geschwindigkeit aus
einem Stapel nacheinander abzieht und einzeln der nachfolgenden ersten Bearbeitungsstation
zuführt,
- Ein Auftragwerk für Klebstoff, üblicherweise Leim, das auf die zu verklebenden Faltlappen
einen Klebstoffstreifen aufträgt und
- Eine Faltstation, in der die mit einem Klebestreifen versehenen Zuschnittteile zur
Herstellung einer Klebeverbindung um 180° umgelegt, also gefaltet werden.
- Im Anschluss an die Faltstation ist üblicherweise eine sogenannte Überleitstation
angeordnet, in der die Schachteln gezählt, markiert und ― falls schadhaft - ausgeschleust
werden können.
- Danach folgt eine Pressstation, an deren Anfang ein Schuppenstrom aus gefalteten Zuschnitten
gebildet wird, der in der Pressstation für einige Zeit unter Druck gehalten wird,
damit die beiden Zuschnitte an der Klebenaht verbunden werden.
[0005] Die einzelnen Bearbeitungsstationen weisen zum Transport der Faltschachtelzuschnitte
angetriebene Fördermittel auf. Diese bestehen beispielsweise aus jeweils einem an
der Seite der Maschine angeordneten oberen und unteren Förderriemen, wobei der untere
Förderriemen in einer Rollenwange und der obere Förderriemen in einer Rollschiene
geführt sind. Die Förderriemen sind querverstellbar angeordnet und können somit auf
das jeweilige Faltschachtelzuschnittformat eingestellt werden. Die Zuschnitte werden
mit der bedruckten Seite nach unten zwischen dem oberen und unteren Förderriemen transportiert.
Aus der
DE 10 2004 022 344 A1 ist eine solche Faltschachtelklebemaschine bekannt.
[0006] Im Rahmen der Serienproduktion ist es sinnvoll, die möglichen Fehler inline zu kontrollieren,
um zu gewährleisten, dass die hergestellten Produkte den Qualitätsanforderungen genügen.
[0007] Hierzu ist es bekannt, die Kontrollen mit Zeilenkameras durchzufiihren, die oberhalb
der Bogentransportebene angeordnet sind.
[0008] Da die Zuschnitte in der Faltschachtelklebemaschine mit der bedruckten Seite nach
unten von der Transportvorrichtung durch die einzelnen Bearbeitungsstationen transportiert
werden, ist es sinnvoll, die Zeilenkamera unterhalb der Zuschnitttransportebene anzuordnen.
Da die Kamera ein Bild der gesamten bedruckten Zuschnittbreite aufnehmen soll, stören
die unteren durchgehenden Förderelemente.
[0009] Aus der
DE 10 2005 050 040 A1 ist eine Einrichtung bekannt, bei der eine Inspektion eines auf einem Transportband
aufliegenden Bogens auf dessen Rückseite möglich ist. Die Kamera wird in einer Lücke
des Transportbandesunterhalb der Bogentransportebene angebracht. Hierzu wird das Transportband
über Umlenkrollen in einer Schlaufe gelegt. Nachteilig an dieser Lösung ist, dass
der Einbauraum für die Kamera beschränkt ist und die Herstellkosten für die Transportvorrichtung
recht hoch sind.
[0010] Aus der
DE 10 2011 012 807 ist eine Vorrichtung zur Kontrolle von bogenförmigem Material bekannt, bei der das
Kontrollsystem oberhalb und / oder unterhalb der Transportvorrichtung angeordnet ist
und aus einer Kamera und einer Lichtquelle besteht. Der Kamerawinkel bezüglich der
zu kontrollierenden Oberfläche und / oder der Auftreffwinkel der Strahlen der Lichtquelle
auf das bogenförmige Material ist veränderbar.
[0011] Aus der
EP 2 039 513 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, bei der während des Bearbeitungsprozesses
Informationen über Oberflächendefekte gesammelt werden, die dann zu einer Klassifizierung
des fertigen Substrates führen. Aufgrund dieser Klassifizierung kann dann eine Entscheidung
getroffen werden, ob das Substrat den Qualitätsanforderungen genügt oder ausgeschleust
wird.
[0012] Mit den bekannten Verfahren ist die Kontrolle von erhabenen Strukturen, wie beispielsweise
Brailleprägungen, nur beschränkt möglich.
[0013] Aus der
WO 2011/009566 A1 ist nun eine Vorrichtung zum Analysieren der Topographie einer Oberfläche eines Substrates
bekannt. Die Vorrichtung weist ebenfalls eine Kamera und eine Lichtquelle auf, die
in definierten Winkeln zum Substrat ausgerichtet sind. Das von der Kamera aufgezeichnete
eindimensionale Bild wird in einem Speicher gespeichert. Mittels des bekannten Triangulationsverfahrens
wird ein dreidimensionales Bild erzeugt.
[0014] Aus der
EP 1 788 510 ist ebenfalls eine berührungslose Erkennung und Analyse von Brailleprägungen mittels
des Lichtschnitt-Triangulationsverfahrens bekannt. Mit dem beschriebenen Verfahren
kann sowohl die Position als auch die Höhe der Erhebungen überprüft werden.
[0015] Bei den bekannten Vorrichtungen werden fehlerhafte Bögen ausgeschleust.
[0016] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu
schaffen, mit dem die Anzahl fehlerhaft geprägter Bogen verringert werden kann.
[0017] Diese Aufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 und gemäß
den Verfahrensschritten von Anspruch 7.
[0018] In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Faltschachtelklebemaschine mindestens
eine Kontrolleinrichtung zur Überprüfung qualitativer Aspekte während der Faltschachtelherstellung
auf. Diese mindestens eine Kontrollvorrichtung ist als optische Brailleprägekontrollvorrichtung
ausgeführt und wertet die Brailleprägungen mindestens hinsichtlich Position, Höhe
und Volumen aus. Die Brailleprägekontrollvorrichtung ist hinter einer Brailleprägevorrichtung
innerhalb der Faltschachtelklebemaschine angeordnet. Die Brailleprägevorrichtung weist
eine Patrize und Matrize auf. Die Brailleprägekontrollvorrichtung ist mit einer Steuervorrichtung
verbunden, die den Abstand zwischen und / oder die Position von Patrize und Matrize
relativ zueinander und / oder die Position von Patrize und Matrize relativ zur Faltschachtel
aufgrund der gelieferten Signale der Brailleprägekontrollvorrichtung steuert. Diese
Ausführungsform hat den Vorteil, dass die Brailleprägungen auch topographisch analysiert
werden können und die Ergebnisse umgehend für die weitere Produktion verwendet werden,
was die Anzahl von Brailleprägungen außerhalb der Toleranz und damit Ausschuss minimiert.
Abhängig vom Messergebnis wird:
- die Prägung nachgeregelt (Höhe der Braillepunkte und / oder Position der Braillepunkte
relativ zur Schachtelkante);
- die Abweichung zu den Sollwerten auf einem Bedienerdisplay angezeigt;
- oder einfach nur die Genauigkeit der IST-Werte auf einem Bedienerdisplay bestätigt;
- zusätzlich kann ein Ausschleusemodul zur Ausschleusung der fehlerhaften Schachtel
betätigt werden.
[0019] In einer alternativen Ausführungsform werden die Braillepunkte aufgesprüht oder aufgedruckt.
In diesem Fall würde die Auftragsmenge anstelle des Prägespaltes variiert.
[0020] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Faltschachtelklebemaschine
mindestens eine weitere Kontrollvorrichtung zur zweidimensionalen Bildinspektion der
Faltschachtel auf. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass auch zweidimensionale
Fehler, wie beispielsweise Verschmutzung, Farbabweichungen, Registerversatz, Sortenreinheit
usw., mit den bekannten Kontrollmodulen , beispielsweise mittels CCD-Kamera, auf den
Faltschachteln erkannt werden können.
[0021] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die weitere Kontrollvorrichtung
vor und / oder nach der Brailleprägekontrollvorrichtung angebracht. Auf diese Weise
können auch visuelle Beeinflussungen des Druckbildes durch die Brailleprägung erkannt
werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Kontrollvorrichtungen
unterhalb der Transportvorrichtung für die Faltschachteln angeordnet. Hierdurch wird
gewährleistet, dass die Schachtelvorderseite inspiziert wird und somit sowohl das
Druckbild als auch die Höhe der Braillepunkte tatsächlich erfasst wird.
[0022] In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind mehrere Kontrollvorrichtungen
nebeneinander angeordnet. Dies gilt sowohl für die zweidimensionale als auch für die
topographische Kontrollvorrichtung. Dies hat den Vorteil, dass eine Untersuchung der
kompletten Schachtel möglich ist. Somit ist es möglich, auch mehrere Brailleprägungen,
die auf der Schachtel an unterschiedlichen Positionen, z. B. nebeneinander oder versetzt
hintereinander angeordnet sind, einzeln und in einem Arbeitsschritt zu untersuchen.
[0023] Die Faltschachtelklebemaschine kann auch als Offline-Modul zur Kontrolle, z. B. von
in der Stanze aufgebrachter Brailleschrift, verwendet werden, wobei die dann überflüssigen
Bearbeitungsstationen entfallen würden. Ein solches Offline-Modul würde dann beispielsweise
folgende Stationen aufweisen: Einleger, Ausrichtestation, Kontrollvorrichtung, Brailleprägekontrollvorrichtung,
Ausschleusemodul.
[0024] In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Steuerung einzelner Bearbeitungsstationen
innerhalb einer Faltschachtelklebemaschine bei der Herstellung von Faltschachteln
mit den folgenden Schritten:
- a) Vereinzeln der Faltschachteln
- b) Ausrichten der Faltschachteln
- c) Inspektion der Faltschachteln auf Fehler
- d) Ausschleusen der fehlerhaften Schachtel ohne weitere Bearbeitung, oder
- e) Aufbringen von Brailleprägungen
- f) Kontrolle der Brailleprägungen einzeln auf mindestens Position, Höhe und Volumen
- g) Ausschleusen fehlerhafter Schachteln
- h) Steuersignal an eine Steuervorrichtung zur Verstellung der Prägevorrichtungen und
/ oder der Ausrichtevorrichtung im Falle fehlerhafter Brailleprägungen.
[0025] In einer alternativen bevorzugten Ausführung wird Schritt h) ersetzt durch eine Anzeige
der Fehler auf einem Bedienerdisplay.
[0026] Nachfolgend wird die Erfindung anhand verschiedener Ausführungsbeispiele erläutert:
- Figur 1
- zeigt in einer perspektivischen Darstellung beispielhaft einzelne Bearbeitungsstationen
einer Faltschachtelklebemaschine
- Figur 2
- zeigt die durchgehende Transportvorrichtung gemäß Stand der Technik in einer Bearbeitungsstation
einer Faltschachtelklebemaschine
- Figur 3
- zeigt in schematischer Darstellung beispielhaft einzelne Bearbeitungsstationen mit
Brailleprägevorrichtung sowie verschiedenen Kontrollvorrichtungen
- Figur 4
- zeigt in schematischer Darstellung eine Kontrollvorrichtung zur zweidimensionalen
Fehlerprüfung
- Figur 5
- zeigt in schematischer Darstellung eine Brailleprägekontrollvorrichtung zur topographischen
Fehlerprüfung
- Figur 6
- zeigt eine Brailleprägevorrichtung mit einer Höhenverstellvorrichtung
- Figur 7
- zeigt eine Brailleprägevorrichtung mit zusätzlicher Höhenfeinverstellung
[0027] Alle Faltschachtelklebemaschinen nach den Ausführungsbeispielen enthalten mehrere
Bearbeitungsstationen, die von den Schachtelzuschnitten nacheinander durchlaufen werden.
[0028] Figur 1 zeigt beispielhaft einzelne Bearbeitungsstationen einer bekannten Faltschachtelklebemaschine.
[0029] Die Faltschachtelklebemaschine beginnt in Figur 1 rechts unten mit einem Einleger
1, der die zu verarbeitenden Zuschnitte mit hoher Geschwindigkeit aus einem Stapel
nacheinander abzieht und einzeln der nachfolgenden Bearbeitungsstation zuführt. Im
Anschluss an den Einleger 1 folgt eine Ausrichtestation 4, in der die Zuschnitte einzeln
gegen einen seitlichen Anschlag ausgerichtet werden. Durch die Ausrichtstation führen
quer positionierbare Maschinenkomponenten in Form von zwei Riemenpaaren, die als Förderelemente
dienen und über Stellantriebe quer positioniert werden können.
[0030] Anschließend folgt ein Vorbrecher 6 und ein erstes Faltmodul 7. Sowohl durch den
Vorbrecher 6 als auch durch das Faltmodul 7 führen quer positionierbare Maschinenkomponenten
in Form von Riemenpaaren als Förderelemente, die abhängig vom Zuschnittstyp mit einem
Stellantrieb quer positioniert werden.
[0031] Auf das Faltmodul 7 folgt eine Drehstation 9. Die Drehstation 9 enthält zum Drehen
der Zuschnitte um eine senkrechte Achse um 90° zwei parallel nebeneinander angeordnete
Förderstrecken, deren Geschwindigkeit getrennt einstellbar ist. Die Zuschnitte liegen
auf beiden Förderstrecken auf, so dass sie bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten
der beiden Förderstrecken gedreht werden. Die beiden Förderstrecken enthalten angetriebene
Rollen als Förderelemente.
[0032] Im Anschluss an die Drehstation 9 folgt eine weitere Ausrichtestation 10, die in
ihrem Aufbau der Ausrichtestation hinter dem Einleger 1 entspricht. Sie enthält somit
wiederum quer positionierbare Maschinenkomponenten in Form von Förderriemenpaaren
als Förderelemente.
[0033] Die nächste Bearbeitungsstation 13 dient dazu, vom Schachteltyp abhängige Bearbeitungsvorgänge
durchzuführen; beispielsweise werden weitere Rilllinien vorgebrochen oder Sonderfaltungen
durchgeführt. Auch durch die Bearbeitungsstation 13 führen Riemenpaare als Förderelemente,
die mit Stellantrieben quer positioniert werden können.
[0034] Anschließend folgt eine Faltstation 14, in der vorher mit einer Klebenaht versehene
Zuschnittteile um 180° umgefaltet werden. Die Faltstation 14 enthält Riemenpaare als
Förderelemente und ein Klebstoffauftragwerk, die mittels Stellantrieben in ihre vom
Zuschnittstyp abhängige Querposition bewegt werden können. Anschließend folgt eine
Überleitstation 15, von der die gefalteten, mit noch nicht abgebundenen Klebenähten
versehenen Zuschnitte in allen Teilen exakt ausgerichtet der nachfolgenden Sammel-
und Presseinrichtung 16 zugeführt werden. In der Sammel- und Presseinrichtung 16 wird
zunächst ein Schuppenstrom aus gefalteten Zuschnitten gebildet, der anschließend zwischen
fördernden Pressbändern für einige Zeit unter Druck gehalten wird, damit die Klebenähte
abbinden. Die Überleitstation enthält ebenfalls Riemenpaare, die mittels Stellantrieben
querverstellt werden können.
[0035] Figur 2 zeigt beispielhaft eine Transportvorrichtung 8 mit jeweils einer linken und
rechten oberen Fördereinrichtung 3,3' und jeweils einer linken und rechten unteren
Fördereinrichtung 2, 2', die im vorliegenden Beispiel als Riemenförderer mit entsprechenden
Förderriemen als Fördermittel 5, 5', 12, 12' ausgebildet ist. Die Fördereinrichtungen
3, 3', 2, 2' sind auf Rundtraversen 11 gelagert, so dass sie auf die jeweilige Schachtelzuschnittbreite
eingestellt werden können.
[0036] Figur 3 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführung einer Faltschachtelklebemaschine.
Sie weist beispielhaft folgende Bearbeitungsstationen auf: einen Einleger 1, eine
Ausrichtestation 4, eine Kontrollvorrichtung 17 zur zweidimensionalen Fehlerkontrolle,
eine Brailleprägevorrichtung 18, gefolgt von einer Brailleprägekontrollvorrichtung
19, einen Vorbrecher 6, eine Aufrichteschachtelstation 30, ein Faltmodul 7, ein Ausschleusemodul
31, eine Überleitstation 15 sowie eine Sammel- und Presseinrichtung 16. Die Bearbeitungsstationen
und ihre Reihenfolge ist nur beispielshaft. Ebenso ist die Anordnung und Anzahl von
Kontrollvorrichtungen 17, 19 lediglich beispielhaft. Die Kontrollstation 17 ist mit
einer Steuerung 32 verbunden. Sie liefert an diese Steuerung Daten über fehlerhafte
Schachteln. Die Steuerung sendet in Abhängigkeit von diesen Daten Signale an die Ausschleusestation
31 zur Ausschleusung dieser fehlerhaften Schachteln. In der Brailleprägekontrollvorrichtung
19 werden die Brailleprägungen hinsichtlich Höhe, Fläche und Volumen, also topographisch
auf Fehler untersucht. Weiterhin wird die Position der Brailleprägung zur Schachtelkante
sowie die Vollständigkeit und Korrektheit der Prägung analysiert. Die Daten werden
dann entweder auf ein Display gegeben, damit der Bediener die entsprechenden Korrekturen
manuell vornehmen kann, oder über die Steuerung an die entsprechende Station zwecks
automatisierter Verstellung bzw. Ausschleusung weitergeleitet.
[0037] In den folgenden schematischen Darstellungen wird der besseren Übersichtlichkeit
wegen jeweils nur eine obere und untere Fördereinrichtung dargestellt.
[0038] Figur 4 zeigt eine Kontrollvorrichtung 17. Das zu kontrollierende bogenförmige Material
24, wie beispielsweise Faltschachtelzuschnitte, wird mittels einer Transportvorrichtung
20 in Förderrichtung 25 durch die Vorrichtung 17 transportiert. In der gezeigten Ausführungsform
weist die Transportvorrichtung 20 eine obere Fördereinrichtung 21 mit einem endlosen
Fördermittel 23 auf, welches um Umlenkrollen 26 geführt ist. Weiterhin zwei untere
Fördereinrichtungen 22, 22', die eine Lücke zueinander bilden. Beide unteren Fördereinrichtungen
22, 22' weisen ebenfalls Fördermittel 23 auf, welche um Umlenkrollen 26 geführt sind.
Die, in Förderrichtung 25 gesehen, zweite Umlenkrolle der, in Förderrichtung 25 gesehen,
ersten unteren Fördervorrichtung 22 ist mit einem nicht näher dargestellten Antrieb
verbunden und dient somit als Antriebsrolle 27 für das Fördermittel 23 der unteren
Fördereinrichtung. Die Fördermittel 23 im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind als
endlose Transportbänder ausgeführt. Die Fördermittel 23 der oberen und unteren Fördereinrichtungen
21, 22, 22' berühren einander und klemmen die zu transportierenden Bögen 24 zwischen
sich ein. Die obere Fördereinrichtung ist in bekannter Weise in einer Rollschiene
29 und die unteren Fördereinrichtungen in Rollenwangen 28 gelagert. Unterhalb der
Bogentransportbahn ist ein Kontrollsystem 72 innerhalb der Lücke zwischen den unteren
Fördervorrichtungen 22, 22' derart angebracht, dass die über die Lücke transportierten
Bögen von unten mittels des Kontrollsystems 72 geprüft werden können. Das Kontrollsystem
72 weist eine Kamera und eine Lichtquelle auf. Der besseren Übersichtlichkeit wegen
sind Kamera und Lichtquelle nur schematisch dargestellt. Sie dienen zur Erfassung
zweidimensionaler Fehler auf der Faltschachtel.
[0039] Das erfindungsgemäße Kontrollsystem 72 kann natürlich auch mit anderen Transportvorrichtungen
20 zu einem Inspektionsmodul gebildet werden.
[0040] Figur 5 zeigt eine Brailleprägekontrollvorrichtung 19. Der Aufbau ist im vorliegenden
Ausführungsbeispiel gleich zum Aufbau der Kontrollvorrichtung 17 aus Figur 4. Der
Unterschied besteht in der Verwendung eines 3D-Sensors 73 zur topographischen Fehlerkontrolle.
[0041] Der 3D-Sensor 73 liefert folgende Signale:
● Höhe, Fläche und Volumen der einzelnen Braillepunkte
● Position der Brailleprägung relativ zur Schachtelkante
● Prüfung, ob alle Punkte der Prägung vorhanden sind und ob die richtige Prägung verwendet
wurde
[0042] Die Daten werden an eine Steuerung 32 gesendet. In Abhängigkeit von diesen Daten
wird die Steuerung 32:
— die Brailleprägevorrichtung 18 nachregeln, falls die Höhe oder das Volumen der einzelnen
Braillprägepunkte außerhalb des Toleranzbereiches liegt, und zusätzlich ein Signal
an das Ausschleusemodul 31 zur Ausschleusung der fehlerhaften Schachtel senden.
— die Ausrichtestation und / oder das Prägewerkzeug nachregeln, falls die Position
der Brailleprägepunkte relativ zur Schachtelkante außerhalb des Toleranzbereiches
liegt, und zusätzlich ein Signal an das Ausschleusemodul 31 zur Ausschleusung der
fehlerhaften Schachtel senden.
— Eine Fehlermeldung an das Bedienerdisplay senden, falls die falsche Brailleprägung
verwendet wird oder einzelne Braillepunkte Fehler und zusätzlich ein Signal an das
Ausschleusemodul 31 zur Ausschleusung der fehlerhaften Schachtel senden.
[0043] Die geschilderten Vorgänge können natürlich auch alle vom Bediener manuell erledigt
werden. In diesem Fall würde die Steuerung 32 entsprechende Anweisungen auf das Bedienerdisplay
senden.
[0044] Figur 6 zeigt beispielhaft eine Brailleprägevorrichtung 18. Die Vorrichtung 18 weist
eine rechte Gestellwand 40 und eine linke Gestellwand 41 auf, die durch Quertraversen
42, von denen in Figur 6 eine dargestellt ist, miteinander verbunden sind. Auf den
Gestellwänden 40, 41 ist die untere Werkzeugaufnahmevorrichtung 33 fest verschraubt.
Die untere Werkzeugaufnahmevorrichtung 33 weist eine untere Quertraverse 44, die zwischen
den Gestellwänden 40, 41 verschraubt ist, auf. Weiterhin eine untere Antriebswelle
49, die zwischen einer linken unteren Seitenwand 59 und einer rechten unteren Seitenwand,
die als entfernbarer Lagerdeckel 58 angeführt ist, gelagert wird. Die linke untere
Seitenwand 59 ist auf der linken Gestellwand 41 befestigt und der untere Lagerdeckel
58 auf der rechten Gestellwand 40. Auf der unteren Antriebswelle 49 ist eine untere
Werkzeugeinheit 54 gelagert und über ein unteres Werkzeugführungselement 61, welches
sich auf der unteren Quertraverse 44 abstützt, seitlich gleitend mit der unteren Antriebswelle
49 verbunden. Mit Hilfe eines pneumatischen unteren Spannelementes 52 kann die untere
Werkzeugeinheit an beliebiger Stelle zwischen den beiden unteren Seitenwänden 58,
59 fixiert werden. Über der unteren Werkzeugaufnahmevorrichtung 33 ist eine obere
[0045] Werkzeugaufnahmevorrichtung 34 befestigt. Diese ist um eine gestellfeste Drehachse
57 schwenkbar befestigt. Die obere Werkzeugaufnahmevorrichtung 34 weist eine obere
Quertraverse 43 und eine obere Antriebswelle 48 auf, die beide zwischen einer linken
oberen Seitenwand 46 und einer rechten oberen Seitenwand 45 gelagert bzw. befestigt
sind. Die rechte obere Seitenwand weist zur Lagerung der Antriebswelle 48 einen entfernbaren
oberen Lagerdeckel 47 auf. Auf der oberen Antriebswelle 48 ist eine obere Werkzeugeinheit
53 gelagert und über ein oberes Werkzeugfiihrungselement 60, welches sich auf der
oberen Quertraverse 43 abstützt, seitlich gleitend mit der oberen Antriebswelle 48
verbunden. Mit Hilfe eines oberen pneumatischen Spannelements 51 kann die obere Werkzeugeinheit
53 an beliebiger Stelle zwischen den beiden oberen Seitenwänden 45, 46 fixiert werden.
Die beiden Antriebswellen 48, 29 werden jeweils durch einen separaten Servomotor 50
angetrieben. Die Schwenkbewegung der oberen Werkzeugaufnahmevorrichtung 34 um die
gestellfeste Drehachse 57 ist vorteilhaft zur Beseitigung von Doppeleinzügen und bei
einem Werkzeugwechsel. Der Abstand der beiden Werkzeugaufnahmevorrichtungen 33, 34
zueinander kann über zwei Pneumatikzylinder 55, 56 variiert werden. Diese stützen
sich einerseits an den Gestellwänden 40, 41 und andererseits an den oberen Seitenwänden
45, 46 ab. Die Wirkung der Werkzeugeinheiten 53, 34 auf das bogenförmige, zu bearbeitende
Material 24, welches zwischen den beiden Werkzeugeinheiten 53, 34 hindurch transportiert
wird, kann so gezielt eingestellt werden. Insbesondere die Umrüstung auf verschiedene
Materialstärken ist hierdurch einfach möglich. Die Pneumatikzylinder 55, 56 sind mit
einer Steuerung 32 verbunden, die die Pneumatikzylinder 55, 56 in Abhängigkeit von
den Signalen der Brailleprägekontrollvorrichtung 19 regelt.
[0046] Figur 7 ist zeigt die Vorrichtung 18 in einer Seitenansicht mit einer zusätzlichen
Feineinstellungsvorrichtung 62. Wie bereits beschrieben, kann der Abstand der beiden
Werkzeugaufnahmevorrichtung 33, 34 und damit auch der Abstand der Brailleprägewerkzeuge
64, 65 über Pneumatikzylinder 55, 56 eingestellt werden, indem die obere Werkzeugaufnahmevorrichtung
34 um die gestellfeste Drehachse 57 verschwenkt wird. Beim Einprägen von Braillesymbolen
in Faltschachteln, ist es vorteilhaft, wenn eine zusätzliche Feineinstellung des Abstandes
der Prägewerkzeuge zueinander möglich ist. Hierdurch wird es einerseits möglich, die
Prägewerkzeuge genauer auf die Kartondicke einzustellen, zum Anderen kann aber auch
die Einprägetiefe in den Karton und damit die saubere Ausbildung der Braillesymbole
positiv beeinflusst werden. Wünschenswert ist hier eine Einstellmöglichkeit bis in
den 100stel Millimeterbereich. Diese Feineinstellung wird bei der vorliegenden Ausführungsform
dadurch verwirklicht, dass die Feineinstellungsvorrichtung 62 zwei Anschläge 68, 69
aufweist und der Anschlag 69 ortsfest ist und der Anschlag 68 über einen Verstellmotor
70, eine Gewindespindel 67 sowie nicht näher dargestelltes Schneckengetriebe auf den
gewünschten Abstand einstellbar ist. Der Verstellmotor 70 ist hierbei, ebenso wie
die Pneumatikzylinder 55, 56, mit einer Steuerung 32 verbunden, die die Pneumatikzylinder
44, 46 sowie den Verstellmotor 70 in Abhängigkeit von den Signalen der Brailleprägekontrollvorrichtung
regelt. In den vorliegenden Ausführungsbeispielen sind die Pneumatikzylinder 55, 56
sowie die Gewindespindel 67 lediglich Ausführungsbeispiele. Es sind ebenso andere
Stellantriebe, die über die Steuerung 32 geregelt werden können, vorstellbar. Zusätzlich
kann die Brailleprägevorrichtung eine nicht näher dargestellte Verstellvorrichtung
für die Patrize und Matrize aufweisen. Hierdurch wird es ermöglicht, über die Steuerung
32 die Braillewerkzeuge relativ zum Zuschnitt zu verstellen, falls die Brailleprägung
hinsichtlich ihres Abstandes zum Schachtelrand außerhalb der Toleranz liegt.
[0047] Weiterhin ist es auch möglich, den Verstellmotor 70 durch eine mechanische Verstelleinrichtung
zu ersetzen, die durch den Bediener verstellt wird. In Diesem Falle würde die Steuerung
die Daten auf ein Display senden. In Abhängigkeit dieser Daten könnte der Bediener
dann die eventuell notwendige Verstellung vornehmen.
Bezugszeichenliste
[0048]
- 1
- Einleger
- 2, 2'
- untere Fördereinrichtung
- 3, 3'
- obere Fördereinrichtung
- 4
- Ausrichtestation
- 5, 5'
- Fördermittel
- 6
- Vorbrecher
- 7
- Faltmodul
- 8
- Transportvorrichtung
- 9
- Drehstation
- 10
- Ausrichtestation
- 11
- Rundtraverse
- 12, 12'
- Fördermittel
- 13
- Bearbeitungsstation
- 14
- Faltstation
- 15
- Überleitstation
- 16
- Sammel- und Presseinrichtung
- 17
- Kontrollvorrichtung
- 18
- Brailleprägevorrichtung
- 19
- Brailleprägekontrollvorrichtung
- 20
- Transportvorrichtung
- 21, 21'
- obere Fördereinrichtung
- 22, 22'
- untere Fördereinrichtung
- 23
- Fördermittel
- 24
- bogenförmiges Material
- 25
- Förderrichtung
- 26, 26'
- Umlenkrollen
- 27
- angetriebene Umlenkrolle
- 28
- Rollenwange
- 29
- Rollschiene
- 30
- Aufrichteschachtelstation
- 31
- Ausschleusemodul
- 32
- Steuervorrichtung
- 33
- untere Werkzeugaufnahmevorrichtung
- 34
- obere Werkzeugaufnahmevorrichtung
- 40
- rechte Gestellwand
- 41
- linke Gestellwand
- 42
- Quertraverse
- 43
- obere Quertraverse
- 44
- untere Quertraverse
- 45
- rechte obere Seitenwand
- 46
- linke obere Seitenwand
- 47
- oberer Lagerdeckel
- 48
- obere Antriebswelle
- 49
- untere Antriebswelle
- 50
- Servomotor
- 51
- oberes Spannelement
- 52
- unteres Spannelement
- 53
- obere Werkzeugeinheit
- 54
- untere Werkzeugeinheit
- 55
- rechter Pneumatikzylinder
- 56
- linker Pneumatikzylinder
- 57
- Drehachse
- 58
- unterer Lagerdeckel
- 59
- linke untere Seitenwand
- 60
- oberes Werkzeugführungselement
- 61
- unteres Werkzeugführungselement
- 62
- Feineinstellungsvorrichtung
- 64
- oberes Brailleprägewerkzeug (Patrize)
- 65
- unteres Brailleprägewerkzeug (Matrize)
- 67
- Gewindespindel
- 68
- Anschlag
- 69
- Anschlag
- 70
- Verstellmotor
- 71
- Bedienerdisplay
- 72
- Kamera und Lichtquelle zur zweidimensionalen Fehlerkontrolle
- 73
- 3D-Sensor zur topographischen Fehlerkontrolle
1. Faltschachtelklebemaschine mit mindestens einer Kontrollvorrichtung (17, 19) zur Überprüfung
qualitativer Aspekte während der Faltschachtelherstellung, wobei mindestens eine Kontrollvorrichtung
(17, 19) als optische Brailleprägekontrollvorrichtung (19), die die Brailleprägungen
mindestens hinsichtlich Position, Höhe und Volumen auswertet, ausgeführt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Brailleprägekontrollvorrichtung (19) hinter einer Brailleprägevorrichtung (18),
die eine Patrize (64) und eine Matrize (65) aufweist, innerhalb der Faltschachtelklebemaschine
angeordnet ist und dass die Brailleprägekontrollvorrichtung (19) mit einer Steuervorrichtung
(32) verbunden ist, die den Abstand zwischen und / oder die Position von Patrize (64)
und Matrize (65) relativ zueinander und / oder die Position von Patrize (64) und Matrize
(65) relativ zur Faltschachtel (24) aufgrund der gelieferten Signale der Brailleprägekontrollvorrichtung
(19) steuert.
2. Faltschachtelklebemaschine mit mindestens einer Kontrollvorrichtung (17, 19) zur Überprüfung
qualitativer Aspekte während der Faltschachtelherstellung, wobei mindestens eine Kontrollvorrichtung
(17, 19) als optische Braillekontrollvorrichtung, die die Braillepunkte mindestens
hinsichtlich Position, Höhe und Volumen auswertet, ausgeführt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Braillekontrollvorrichtung hinter einer Brailleaufbringvorrichtung, die die Braillepunkte
aufdruckt oder aufsprüht, innerhalb der Falschachtelklebemaschine angeordnet ist und
dass die Braillekontrollvorrichtung mit einer Steuervorrichtung (32) verbunden ist,
die die Auftragsmenge zum Aufsprühen oder Aufdrucken der Braillepunkte und / oder
die Position der Brailleaufbringvorrichtung relativ zur Faltschachtel (24) aufgrund
der gelieferten Signale der Braillekontrollvorrichtung steuert.
3. Faltschachtelklebemaschine nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens eine weitere Kontrollvorrichtung (17) innerhalb der Faltschachtelklebemaschine
zur zweidimensionalen Bildinspektion der Faltschachtel (24) vorgesehen ist.
4. Faltschachtelklebemaschine nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die weitere Kontrollvorrichtung (17) vor und / oder nach der Brailleprägekontrollvorrichtung
(19) innerhalb der Faltschachtelklebemaschine angebracht ist.
5. Faltschachtelklebemaschinen nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kontrollvorrichtungen (17, 19) unterhalb der Transportvorrichtung für die Faltschachteln
(24) angeordnet sind.
6. Faltschachtelklebemaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass mehrere Kontrollvorrichtungen (17, 19) nebeneinander angeordnet sind.
7. Verfahren zur Steuerung einzelner Bearbeitungsstationen innerhalb einer Faltschachtelklebemaschine
bei der Herstellung von Faltschachteln mit den folgenden Schritten:
a) Vereinzeln der Faltschachteln
b) Ausrichten der Faltschachteln
c) Inspektion der Faltschachteln auf Fehler
d) Ausschleusen fehlerhafter Schachteln oder Weitertransport der fehlerhaften Schachteln
ohne Aufbringen einer Brailleprägung
e) Aufbringen mindestens einer Brailleprägung
f) Kontrolle jeder Brailleprägung einzeln auf Position, Höhe und Volumen
g) Ausschleusen fehlerhafter Schachteln
h) Steuersignal an eine Steuervorrichtung zur Verstellung der Prägevorrichtungen und
/ oder der Ausrichtevorrichtung im Falle fehlerhafter Brailleprägungen
8. Verfahren nach Anspruch 6 mit einem alternativen Verfahrensschritt:
h) Anzeigen der Fehler auf einem Bedienerdisplay