Das Verbrennen von klein portioniertem und daher granulatförmigem Brenngut, etwa von Holzpellets, Holzschnitzeln, kleinen Holzstücken oder auch getrocknetem Mais erweist sich als energetisch günstig und praktisch in der Handhabung. Es müssen nicht grosse und unhandliche Holzstücke transportiert und zwischengelagert werden und auch keine grossen Holzscheite dem Feuer zugeführt werden. Das Dosieren der Feuerleistung nach unten zu einem tiefen Wert wird heute ermöglicht durch eine spezielle Brenngut-Zufuhreinrichtung für granulatförmiges Brenngut. Diese ermöglicht es, Leistungen bis hinunter zu weniger als 1 kW sicherzustellen. Dabei wird mit einer in einem Rohr angeordneten Förderschnecke für die Zuförderung des granulatförmigen Brenngutes gearbeitet. Das zentrale Schneckenachsenrohr der Förderschnecke, an deren Aussenwand die Schneckenwindung angebracht ist und mit welcher zusammen die Förderschnecke im Rohr drehbar gelagert ist, füllt dabei mindestens einen Viertel des Rohrdurchmessers aus. Dieses Schneckenachsenrohr läuft oben als Konus in eine Spitze aus. Oberhalb der Schnecke befindet sich ein kreisrunder Rost mit zentralem rundem Loch und Luftzufuhröffnungen im äusseren Bereich des Rostes. Das Loch ist etwas kleiner als der Durchmesser der Förderschnecke dimensioniert und von seinem Rand aus verläuft eine sich konisch erweiternde Wand als Gleitwand für das zu fördernde Brenngut nach abwärts, die annähernd oder genau parallel zum Konus des oberen Endes der Schneckenachse verläuft. Mit einer solchen oder einer ähnlichen Fördereinrichtung lässt sich ein Holzpellet-Ofen weitgehend automatisch betreiben, auch bei sehr geringen Leistungen von weniger als 1 kW ist sichergestellt, dass das Feuer nicht verlöscht. Auch der Aschenabtransport ist sichergestellt und es wird verhindert, dass sich das Feuer in den Zufuhrstrom des Brenngutes vorfrisst.

Ein solcher Holzpellet-Ofen ist daher eine effiziente Heizung, und er wird vorzugsweise im Wohnraum aufgestellt. Hier aber soll er noch weitere technische Anforderungen erfüllen. Bisher bekannte Holzpellet-Öfen können nur an eine Wand anschliessend aufgestellt werden, wenn diese zum Beispiel eine Betonwand ist, also unbrennbar. Wenn die Wand oder deren Verkleidung aber brennbar ist, müssen sie aus feuerpolizeilichen Gründen freistehend aufgestellt werden. Es muss dann ein vorgeschriebener Abstand zur Rückwand eingehalten werden. Das ist eine technische Einschränkung, die oftmals unschön wirkt. Ausserdem möchte man bei einem Holzpelletofen nicht nur eine Wärmeabgabe erreichen, sondern er sollte auch Behaglichkeit verströmen und sich harmonisch in die Möbellandschaft eines Wohnzimmers einfügen. Dazu kommt, dass man in vielen Wohnzimmern neben dem Essbereich eine Sitzgruppe vorfindet. Wenn man hier wie dort sitzt, möchte man das Feuer sehen können. Das ist aber mit den bestehenden Holzpellet-Ofenkonstruktionen nicht möglich. Das Feuer ist nur innerhalb eines beschränkten Sichtwinkels einsehbar. Die direkte Wärmeabstrahlung des Feuers kann ebenso wenig auf den aktuellen Aufenthaltsort der Bewohner ausgerichtet werden.

So zum Beispiel kennen wir das Dokument JP 60 117003, welches einen Holzpellet - Ofen mit Zufuhreinrichtung für die automatische Zudosierung von Holzpellets aus einem zum Ofen gehörigen Pelletbunker offenbart, wobei der Pelletbunker mit Zufuhreinrichtung und Rost in einem stationären Unterteil untergebracht ist und die Brennkammer in einem oberen Ofenteil untergebracht ist.

Vom Dokument AT 410 364 kennen wir ebenfalls einen Holzpellet-Ofen mit Zufuhreinrichtung in dem der Brennerboden über ein Lager an der Zufuhreinrichtung drehbar gelagert ist. Der obere Teil des Ofens sowie die Zufuhreinrichtung sind aber ortsfest angeordnet.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Holzpellet-Ofen anzugeben, welcher eine Brennkammer aufweist, deren offene Seite in verschiedene Richtungen ausrichtbar ist, und der spaltfrei geschlossen mit einer Rückwand verbindbar ist.

Die Aufgabe wird gelöst von einem Holzpellet-Ofen nach Anspruch 1.

Anhand der Zeichnungen wird dieser Holzpellet-Ofen näher vorgestellt und nachfolgend beschrieben und sein Aufbau und seine Funktion wird erklärt.

Es zeigt:

Figur 1:

Den Holzpellet-Ofen bestehend aus Unterteil mit den Anschlüssen und darauf aufgesetztem Oberteil;

Figur 2:

Den Holzpellet-Ofen bestehend aus Unterteil und dem darauf verschwenkbar gelagerten Oberteil, vor einer Rückwand aufgestellt;

Figur 3:

Den Holzpellet-Ofen mit Unterteil und davon abgehobenem Oberteil mit der Drehscheibe für die schwenkbare Lagerung des Oberteils;

Figur 4:

Die Drehscheibe nach Figur 3 in vergrösserter Darstellung gezeigt;

Figur 5:

Die Zufuhrvorrichtung mit dem am oberen Ende angeordneten Rost in einem Längsschnitt gesehen;

Figur 6:

Einen Querschnitt durch die Förderschnecke, von oben gesehen;

Figur 7:

Die gesamte Förderschnecke von der Seite her gesehen, in einem Längsschnitt dargestellt;

Figur 8:

Den Unter- und Oberteil des Ofens mit demontierten Verkleidungsteilen.

Die Figur 1 zeigt den Holzpellet-Ofen in einer Gesamtansicht. Er besteht aus einem Unterteil 20 und darauf verschwenkbar aufgesetztem Oberteil 21. Die Frontseite des Oberteils 21 ist in hitzebeständigem Glas ausgeführt und gibt den Blick frei in den Brennraum, der hier allerdings nicht eingezeichnet ist. Der Unterteil 20 enthält den Bunker für die Holzpellets und die Zufuhreinrichtung für das dosierte Zuführen von Holzpellets auf den Rost. Der Unterteil 20 bleibt im Betrieb kalt und ist hier als orthorhombischer Körper ausgeführt. Sämtliche Anschlüsse 34-38 werden auf der Hinterseite des Unterteils 20 an den Ofen angeschlossen, nämlich das Rohr 36 für die Frischluftzufuhr, das Rohr für die Abfuhr der Rauchgase 37, die elektrischen Anschlüsse 38 für den Betrieb der Pelletförderung und den Ventilator für die Zuluftförderung und gegebenenfalls die Rauchgaswegabfuhr, und allfällige Wasseranschlüsse 34,35 für einen Kreislauf in der Ummantelung der Brennkammer zur Aufnahme und Abfuhr von Wärme an eine Zentralheizung. In einem weiteren Ausbau kann auch ein zusätzliches, auf der Hinterseite einmündendes Rohr für die Pelletzufuhr vorhanden sein, sodass dann diese Pellets von einem separaten Raum aus in den Vorratsbehälter im Innern des Unterteils 20 des Ofens nachgefüllt werden können, was sonst von vorne geschieht, durch Entfernen der vorderen Abdeckung am Unterteil 20. Rund um den Unterteil 20 ist längs dessen hinteren Randes eine Blende 39 angeordnet, welche einen sauberen Abschluss zur Rückwand bildet, an welche der Ofen mit Abstand hingestellt wird. Diese Blende 39 bildet ein zu einer U-Form gebogenes Blechband, sodass die Blende 39 von oben auf die Rückseite des unteren, kalten Ofenteils 20 aufsteckbar ist. Bisher musste ein Aufstellofen aus feuerpolizeilichen Gründen stets mit einem vorgeschriebenen Abstand zur Wand vor derselben montiert werden, weil er ja heiss ist. Bei diesem Ofen hier aber bleibt der Unterteil 20 kalt und kann daher ohne Weiteres mit einer Blende 39 einen sauberen Abschluss mit der Rückwand bilden, sodass ein störender Spalt zwischen Ofen und Rückwand unterbleibt, was ästhetisch viel aufgeräumter wirkt.

In Figur 2 ist der Ofen montiert vor einer Rückwand 40 dargestellt. Der Oberteil 21 dieses Holzpellet-Offens ist als Besonderheit gegenüber dem unteren Teil 20 verschwenkbar und hier von oben gesehen um ca. 20° im Gegenuhrzeigersinn gegenüber dem Unterteil 20 verschwenkt. Mit der Rückwand 40 bildet der Unterteil 21 des Ofens über eine Blende 39, welche den Spalt zwischen Unterteil 20 und Rückwand 40 schliesst, einen sauberen Abschluss. Der Schwenkbereich des Oberteils 21 auf dem Unterteil 20 beträgt ca. ±25°, also insgesamt ca. 50°, kann aber je nach Ausgestaltung der zwischenliegenden Drehscheibe auch volle 180° betragen, sodass also der Oberteil 21 mit seiner gläsernen Frontseite, die den Blick in die Brennkammer freigibt, ganz nach links oder ganz nach rechts gerichtet werden kann.

Die Figur 3 zeigt diesen Holzpellet-Ofen mit Unterteil 20 und davon abgehobenem Oberteil 21 mit Blick auf die Drehscheibe 22 für die schwenkbare Lagerung des Oberteils 21. Diese Drehscheibe 22 ist auf der Oberseite des Unterteils 20 aufgebaut und ihr Aufbau wird anhand der Figur 4 näher beschrieben. Sie besteht aus einer Grundscheibe 23 mit zentralem Loch 24, einer Zwischenscheibe 25 mit ebenfalls einem zentralen Loch 24, die um dasselbe schwenkbar ist. Diese Zwischenscheibe 25 weist peripher angeordnete Löcher 26 auf, in welchen je eine Kugel 27 gefangen ist. Schliesslich ruht eine Deckscheibe 28, die ringförmig das zentrale Loch 24 um einen grossen Teil des Umfanges umgreift, auf diesen Kugeln 27, sodass sie um das zentrale Loch 24 verschwenkbar ist, indem sie auf den Kugeln 27 abrollt. Die Kugeln 27 rollen im Innern der Löcher 26 der Zwischenscheibe 25, in denen sie gefangen sind, und rollen somit auf der Grundscheibe 23 ab. Die Zwischenscheibe 25 schwenkt mit den in ihren Löchern rollenden Kugeln 27 mit, und zwar stets um das halbe Mass der Schwenkung der Deckscheibe 28. Diese kugelgelagerte Verschwenkbarkeit des Oberteils 21 des Holzpellet-Ofens auf seinem Unterteil 20 gewährleistet einen reibungsarmen Lauf und die Kugeln 27 tragen die Last des Ofen-Oberteils 21, der auf der Deckscheibe 28 montiert ist. Die Drehscheibe 22 lässt ein gekrümmtes Langloch 42 offen, durch welches die Rauchgasleitung 37, sowie allenfalls die Leitungen 34,35 für den Wasserkreislauf durchgeführt werden, und das Loch 42 ist gross genug, dass es mit der Drehscheibe um diese stationären Leitungen geschwenkt werden kann. Eine weiteres solches Langloch 43 dient für die Aufnahme der Frischluftleitung. Unten im Loch 24 befindet sich der eigentliche Rost 1, zu dem die Holzpellets automatisch zugeführt werden, wie das im Folgenden aufgezeigt wird.

Diese Zufuhrvorrichtung ist in Figur 5 mit dem am oberen Ende angeordneten Rost 1 in einem Längsschnitt gesehen dargestellt, für granulatförmiges Brenngut für einen Ofen, der für Leistungen von bis hinunter auf weniger als 1 KW ausgelegt ist. Das Brenngut kann dabei aus Holzpellets bestehen, aber auch aus Holzschnitzeln, kleinen Holzstücken oder auch aus getrocknetem Mais- oder anderen Körnern. Der Rost 1 des Ofens wirkt mit der Zufördereinrichtung zusammen, und diese ist mit einer Förderschnecke 2 ausgestattet. Die Förderschnecke 2 ist im gezeigten Beispiel senkrecht zur Rostoberfläche angeordnet und das zentrale Schneckenachsenrohr 3, an dessen Aussenwand 4 die Schneckenwindung 5 angebracht ist und mit welcher zusammen die Förderschnecke 2 im Förderrohr 8 drehbar gelagert ist, füllt einen ansehnlichen Teil des Förderrohres 8 aus, welches die ganze Förderschnecke 2 umschliesst. Das Förderrohr 8 mit der Förderschnecke 2 kann auch schiefwinklig zum Lot angeordnet sein. Es wird dann auf der Unterseite zusätzliche Reibung des Brenngutes mit dem Förderrohr 8 erzielt, was der Förderung dienlich ist. Im gezeigten Beispiel mißt der Rohrdurchmesser des Schneckenachsenrohres 3 einen Drittel des Förderschneckendurchmessers oder des Förderrohr-Durchmessers, und dieser mißt zum Beispiel 60mm. Der Durchmesser des Schneckenachsenrohres 3 sollte wenigstens einen Viertel des Förderschneckendurchmessers betragen, denn damit kann auch ein hinreichendes Drehmoment auf die eigentliche Schnecke 2 bzw. auf die schraubenlinienförmig um das Schneckenachsenrohr 3 gewundene möglichst glatte Förderfläche 5 übertragen werden. Auf der Förderfläche 5 der Schnecke 2 ist hier ein einzelnes Holzpellet 18 eingezeichnet, um einen ungefähren Grössenvergleich zu geben. Dieses Schneckenachsenrohr 3 läuft oben als Konus 10 in eine Spitze aus, wobei oberhalb der Schnecke 2 der Rost 1 mit einem zentralen runden Loch 6 horizontal angeordnet ist. Er passt genau auf das obere Ende des Förderschnecken-Achsenrohrs 8 und ist auf dieses aufgesetzt.

Der Rost 1 ist vorzugsweise wie gezeigt kreisrund ausgeführt und im äusseren Bereich mit Luftzufuhröffnungen 7 durchsetzt. Das kreisrunde Loch 6 im Rost 1 mißt ungefähr die Hälfte des Förderrohr-Durchmessers. Von diesem kreisrunden Loch 6 schliesst ein nach unten auskragender, trichterförmiger Rand 9 an, wobei sich dieser als Trichter nach unten öffnet. Die Trichterwand verläuft nahezu oder genau parallel zum Konus 10 am Schneckenachsenrohr 3. Im gezeigten Beispiel schliesst der Konus 10 mit der Verlaufrichtung der Trichterinnenwand einen spitzen Winkel ein, wobei die Winkelspitze oben liegt. Dieser Winkel darf nur sehr klein sein, sonst wird ein Verklemmen des Brenngutes im Bereich zwischen dem Konus 10 und der Trichterinnenwand provoziert. Die eigentliche Schnecke 2 bzw. deren gewundene Förderfläche 5 schliesst mit einem etwa senkrecht zur Rostoberfläche verlaufenden Fortsatz 11 ab. Die in Bezug auf die Drehachse äussere Seite des Fortsatzes schliesst bündig an den Innenrand des Loches 6 an. Diese Förderschnecke 2 wie hier gezeigt dreht im Betrieb von oben gesehen im Uhrzeigersinn. Selbstverständlich könnte sie auch so konstruiert sein, dass im Gegenuhrzeigersinn fördert. Das zu fördernde Brenngut bleibt in Bezug auf seine Drehlage im Förderrohr 8 annähernd an der gleichen Stelle, und die Förderfläche 5 der Schnecke 2 gleitet unter dem Brenngut hindurch, wobei es im Förderrohr 8 nach oben gehoben wird, bis es schließlich auf der Höhe des Loches 6 ankommt. Wichtig für eine zuverlässige Förderung des Brenngutes durch die Förderschnecke erweist sich auch, daß die Innenseite des Rohrs 8 mit mehreren vorzugsweise axial verlaufenden Plateaus oder Rillen 14 ausgerüstet ist, an denen die Schneckenwindung mit minimalem Abstand vorbeidreht, und zwischen den Plateaus oder Rillen einen Abstand von der Höhe der Plateaus oder Rillen zur Innenwand des Rohrs 8 freilässt. Für den gleichen Zweck kann die Innenwand des Rohrs 8 auch mit einer rauen Oberfläche versehen sein.

Die Förderschnecke 2 dreht allerdings nur sehr langsam, mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit von weniger als 1 U/min^-1. Oben angekommen wird das Brenngut vom Fortsatz 11 erfasst und von oben gesehen im Uhrzeigersinn herum geschoben. Dort wo der Fortsatz den Rand des Loches 6 quasi berührt, beträgt seine absolute Geschwindigkeit bloss ca. 1.5-2.0 mm/s. Durch diese langsame Drehung des Fortsatzes 11 wird aber sichergestellt, daß die vorangeschobenen Teile des Brenngutes aufgrund der wirkenden Kräfte radial nach aussen wandern und schließlich auf den Bereich 12 der Rostfläche 1 geschoben werden. Dieser Bereich, ein konzentrischer Ring, der gleich an das Loch 6 im Rost 1 anschliesst, ist frei von Belüftungslöchem 7. Entsprechend brennen die Teile des Brenngutes dort schwer und müssen zunächst weiter radial nach aussen geschoben werden. Dieses erfolgt beim nächsten Durchgang des Fortsatzes 11, wenn von demselben wieder Teile von Brenngut ein kleines stückweit auf die Rostfläche nachgeschoben werden. In dieser Weise werden die Brenngut-Teile minütlich, Umgang um Umgang des Fortsatzes 11, ganz langsam auf den Rost und schließlich auf dessen Brandzone geschoben, welche durch jenen Bereich 13 gebildet ist, der mit Luftlöchern 7 ausgestattet ist. Der Durchmesser des ganzen Rostes 1 beträgt etwa das Doppelte des Durchmessers des Förderrohres 8. Wenn dieses also 60mm mißt, so mißt der Rost 1 im Durchmesser ca. 120mm. Durch die sachte und kontinuierliche Zuführung von frischem Brenngut wird eine schönes, hohes und regelmäßiges Flammenbild auf dem Rost 1 erzielt, und keine flackernden, technisch wirkenden Flammen.

In Figur 6 sieht man die Förderschnecke und das Förderrohr 8 in einem Querschnitt dargestellt. Hier erkennt man die Rillen bzw. die Erhöhungen 14 auf der Innenseite des Förderrohres 8, sowie ein Segment der eigentlichen Schnecke, 2 die mit ihrem Aussenrand knapp an diesen Erhöhungen 14 vorbeistreicht. 1. Die Brenngut-Teile finden an diesen Erhöhungen oder Rillen einen Rückhalt, was mithilft zu vermeiden, daß sie mit der Förderschnecke 2 mitdrehen. Die Drehung der Förderschnecke 2, welche unter dem Brenngut durchgleitet, verursacht ja eine Kraftkomponente, die radial nach aussen zeigt. Entsprechend wird das Brenngut an die Innenwand des Förderrohres 8 gedrückt und findet an den Erhöhungen einen Halt. Wenn die äußersten Teile des Brenngutes dort gehalten werden, so halten sie die nach innen benachbarten Teile und diese die weiter innen benachbarten etc., so daß ein Mitdrehen der Brenngutstücke wirksam vermieden wird, egal ob nun das Brenngut aus Holzpellets, aus Holzschnitzeln, aus kleinen Holzstücken oder aus getrockneten Maiskörnern oder Ähnlichem besteht.

Die Figur 7 zeigt die Förderschnecke 2 in ihrer gesamten Höhe. Sie mißt zwischen 200mm bis 800mm in der Höhe und zwischen 55mm und 85mm im Durchmesser. Das Förderschnecken-Achsenrohr 3 misst im Durchmesser einen Viertel bis etwas mehr als einen Drittel des Durchmessers und die Steigung der Schneckenwindung pro Umlauf beträgt ca. einen halben Förderschneckendurchmesser. Unten kann das Förderrohr 8 komplett in einem Haufen von Brenngut-Teilen stehen, bzw. in einem Kasten 15 stehen, der von oben oder über zum Beispiel eine Schrägfläche 16 als Zuschüttgosse mit Brenngut beschickt werden kann. Das Förderrohr 8 ist unten auf einer Seite geöffnet, und durch diese Öffnung 17 im Förderrohr 8 rieseln die Brenngut-Stücke, im gezeigten Beispiel zylinderförmige Holzpellets, auf die Schnecke 2 nach.

Die Brenngut-Zufuhreinrichtung für solche Holzöfen für Leistungen von weniger als 1 kW wird mit einem Elektromotor bestückt, der die Schnecke 2 über ein Untersetzungsgetriebe antreibt. Je nach spannungsabhängiger Ansteuerung des Elektromotors kann die Umdrehungsgeschwindigkeit der Förderschnecke 2 von 0.5 bis 2 Umdrehungen pro Minute eingestellt werden und somit kann die Zufuhrmenge von Brenngut pro Zeit und somit die Heizleistung reguliert werden.

Die Figur 8 zeigt den Unter- und Oberteil des Ofens mit demontierten Verkleidungsteilen 29-32. Der Ofen ist in einer solchen Weise konstruiert, dass er vor Ort ohne Zuhilfenahme von Werkzeugen zusammenbaubar ist. Nur der innere Aufbau des Unterteils 20 und Oberteils 21 wird werksseitig fertig zusammenmontiert, wobei auch hier wo immer möglich Steck-, Einhäng- und Schiebeverbindungen realisiert werden, um möglichst ohne Schrauben auszukommen. Die Brennkammer 19 ist auf ihren Seiten und der Rückseite von Schamottsteinen oder von einem Blech-Hohlkörper 41 umfasst. Damit kann die erzeugte Wärme über einen Wasserkreislauf an eine Zentralheizung geliefert werden. Die Seitenteile 31,32 sind vorzugsweise in Blech ausgeführt, wobei aber anstelle von Blech auch andere Materialien zu Einsatz kommen können, etwa Steinplatten, Holz- oder Kunststoffplatten oder Platten aus noch anderen Materialien. Diese sind dann auf einer Seite mit Haken 33 versehen, sodass sie an entsprechenden Ösen oder Schlitzen am Unterteil 20 des Ofens einhängbar sind. Die Frontscheibe 29 zur Brennkammer 19 ist aus temperaturfestem Glas ausgeführt und kann ebenso mittels Haken 33 am Oberteil 21 des Ofens eingehängt werden.

Die Figur 9 zeigt ein besonderes Detail an der Brenngut-Zufuhreinrichtung. Oft verklumpt nämlich die Asche zu einem Gefüge und ist dann unregelmässig auf dem Rost verteilt ist. Wenn der Ofen mit einem Zündelement für ein automatisches Anzünden des Brenngutes ausgestattet ist, so kann ein Aschenstau vor dem Zündelement entstehen, was dessen Funktion beeinträchtigt oder verhindert. Es entstehen grössere Klumpen aus Asche, welche das Volumen im Aschenfänger bald erschöpfen. Die Zufuhreinrichtung nach Figur 9 behebt diese Probleme, indem sie im Betrieb das Aschengefüge laufend zerkleinert und für eine gleichmässige Verteilung der Asche auf dem Rost sorgt, sodass ein Aschenstau vor einem montierten Zündelement verhindert wird. Hierfür dient ein Stahlbügel 49, der sich vom oberen Ende der Förderschnecken-Achse weiter nach oben erstreckt und somit zuerst einen zur Förderschnecke axial verlaufenden Abschnitt 50 bildet, und dann über einen Bogen oder einen hier radial nach aussen verlaufenden mittleren Abschnitt 51 in einen zum axialen Abschnitt 50 parallelen, äusseren Abschnitt 52 führt. Das untere Ende 53 dieses äusseren Abschnittes 52 endet knapp oberhalb der Rostoberfläche, idealerweise ca. 8mm oberhalb derselben. Je nach Grösse des Rostes und Beschaffenheit der Pellets kann der Abstand zwischen 4mm bis 12mm variieren. Wenn nun die Förderschnecke dreht, zum Beispiel mit einer Drehzahl von weniger als 1 Umin^-1, so fährt dieser äussere Bügelabschnitt 52 mit seinem unteren Ende über den Rost und durch die daraufliegende Asche. Dadurch wird das Aschengefüge sozusagen durchpflügt und zerbröckelt, sodass eine feine, homogene Ascheschicht auf dem Rost verbleibt. Diese wird durch das von der Mitte des Rostes her nachgestossene Brenngut nach und nach gleichmässig um den äusseren Rand des Rostes von diesem gestossen und fällt nach unten in den Aschebehälter. Weil die Asche infolge ihres Durchpflügens sehr fein und homogen wird, entsteht insgesamt weniger Volumen im Aschefänger. Schiefwinklig gegen den Rost hin geneigt und peripher zu diesem ist hier ein Zündelement 54 angeordnet. Die Spitze 55 des Zündelementes 54 bleibt durch die Bewegung des Stahlbügels 49 ständig frei und es droht keine Verstopfung oder Ascheanhäufung vor der Spitze 55 des Zündelementes 54 und somit keine Beeinträchtigung seiner Funktion.

Die Figur 10 zeigt diese Brenngut-Zufuhreinrichtung mit dem Stahlbügel 49 in einem Längsschnitt dargestellt. In dieser Darstellung erkennt man, dass der äussere Abschnitt 52 des Bügels 49 über dem äusseren Drittel des Radius des Rostes 1 und sein Ende über der Rostoberfläche liegt, im Einzelnen ca. 8mm über der Rostoberfläche. Die Spitze 55 des Zündelementes 54 liegt nahe am vorbeidrehenden äusseren Abschnitt 52 des Bügels 49 und dieser Bereich wird daher von Asche regelmässig bzw. taktweise freigehalten.

Die Brenngut-Zufuhreinrichtung für solche Holzöfen für Leistungen von weniger als 1 kW wird mit einem Elektromotor bestückt, der die Schnecke 2 über ein Untersetzungsgetriebe antreibt. Je nach spannungsabhängiger Ansteuerung des Elektromotors kann die Umdrehungsgeschwindigkeit der Förderschnecke 2 von 0.5 bis 2 Umdrehungen pro Minute eingestellt werden und somit kann die Zufuhrmenge von Brenngut pro Zeit und somit die Heizleistung reguliert werden. Ingesamt bietet die Stahlbügel an dieser Brenngut-Zufuhreinrichtung den Vorteil, dass die Asche auf dem Rost 1 gleichmässig verteilt wird, die Aschenqualität feiner wird und somit weniger Volumen erzeugt wird, und die Asche gleichmässig vom äusseren Rand des Rostes nach unten fällt. Weiter wird zuverlässig vermieden, dass sich ein Aschenstau vor dem Zündelement aufbauen kann, und das gewährleistet, dass der Ofen lange ohne irgendwelche Wartung betrieben werden kann. Die Asche fällt schliesslich gleichmässig über den äusseren Rand des Rostes und die Aschenqualität wird allgemein feiner und fester wird, sodass weniger Volumen entsteht.