Mehrkopfstrecke und Verfahren zum Wechseln von Kannen an einer Mehrkopfstrecke

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Mehrkopfstrecke, insbesondere Doppelkopfstrecke, mit wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Streckwerken zum Verstrecken von jeweils einem Faserverbund, wobei jedem Streckwerk ein Ausgang für das verstreckte Fasermaterial und eine im Bereich des Ausgangs angeordnete Ablagevorrichtung, wie beispielsweise ein Ablageteller, zum Ablegen des Fasermaterials in eine Kanne zugeordnet ist, und wobei jeder Ablagevorrichtung ein Befüllplatz zugeordnet ist, in dessen Bereich jeweils eine Kanne während des Ablegevorgangs abstellbar ist.

[0002] Bekannt sind Doppelkopfstrecken, bei denen zwei Kannen nebeneinander stehen und mittels einer Querstrebe unter den Streckwerken hindurch von einer Warteposition zur nächsten bzw. auf die jeweilige Befüllposition geschoben werden, wobei die Querstrebe zu ihren beiden Seiten mit jeweiligen Kettenantrieben verbunden ist. Im Gegensatz hierzu wird bei einer Einkopfstrecke immer nur eine Kanne befüllt, die anschließend gegen eine leere Kanne ausgetauscht wird, wie dies beispielsweise in der DE 197 20 829 A1 beschrieben wird.

[0003] In einer Weiterbildung schlägt beispielsweise die DE 31 33 438 A1 eine Doppelkopfstrecke vor, bei der Mittel zum Ersetzen der Kannen dazu eingerichtet sind, die leeren Kannen geradlinig entgegen der Arbeitsrichtung der Streccköpfe in die Füllstationen und die befüllten Kannen in der gleichen Richtung in benachbarte Entnahmestationen zu bewegen. Aus den Entnahmestationen werden die Kannen schließlich quer zur Arbeitsrichtung auf beiden Seiten der Strecke ausgestoßen.

[0004] Die genannten Lösungen haben stets den Nachteil, dass die Bewegung der Kannen stets linear erfolgt, so dass die Bewegungsmechanik relativ aufwändig ausfällt.

[0005] Alternativ hierzu schlägt die US 3 382 543 A eine Doppelkopfstrecke vor, bei der die Kannen mit Hilfe eines Drehtellers bewegt werden.

[0006] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Verfahren zum einfachen, schnellen und zuverlässigen Kannenwechsel an einer Mehrkopfstrecke sowie eine entsprechende Mehrkopfstrecke vorzuschlagen, die ausgebildet ist, das erfindungsgemäße Verfahren zu realisieren.

[0007] Vorrichtungsmäßig wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass wenigstens zwei Befüllplätzen der Mehrkopfstrecke ein gemeinsamer drehbarer Kannenwechsler zugeordnet ist, mit dessen Hilfe die Kannen in einer gemeinsamen Bewegung von ihren Befüllplätzen auf korrespondierende Entnahmeplätze bewegbar sind. Es wird also eine Mehrkopfstrecke vorgeschlagen, bei der für den Wechsel der befüllten Kannen gegen neue, leere Kannen lediglich ein Kannenwechsler nötig ist, der die Kannen zudem durch die erfindungsgemäße Drehbewegung schonend von ihren Befüllplätzen auf korrespondierende Entnahmeplätze bewegt, von denen sie schließlich automatisch oder händisch zu einer weiteren Textilmaschine verfahren werden können. Im Gegensatz zum Stand der Technik sind also keine aufwändigen Linearantriebe mehr nötig. Vielmehr wird eine Mehrkopfstrecke geschaffen, deren Kannenwechsler zuverlässig mit einem Drehantrieb angetrieben werden kann. Zeit- und kostenintensive Bewegungsumkehrungen der Antriebselemente und/oder der Kannen entfallen somit, da die Kannen durch die Drehbewegung des Kannenwechslers auf einer Kreis- oder Ovalbahn geführt werden können. Besitzt die Mehrkopfstrecke vorgeschaltete Leerkannenplätze, auf denen die leeren Kannen vor dem Befüllvorgang bevorratet und von diesen nach und nach auf die Befüllplätze bewegt werden, so ist es nun möglich, die befüllten Kannen auf der genannten Kreis- oder Ovalbahn auf Entnahmeplätze zu verschieben, die ebenfalls in einer Reihe angeordnet sind, welche wiederum parallel zu der Reihe der Leerkannenplätze verläuft. Die Kannen durchlaufen somit eine U-Form, wobei ein Schenkel durch die Leerkannenplätze und der zweite Schenkel durch die Entnahmeplätze gebildet wird. Der Kannenwechsler und auch die Ausgänge der Mehrkopfstrecke sind schließlich im Bereich der Basis der U-Form angeordnet, wobei der Kannenwechsler die leeren Kannen in den Bereich der Befüllplätze und nach dem Befüllvorgang in den Bereich der Entnahmeplätze verschiebt.

[0008] Erfindungsgemäß ist der Kannenwechsler als ein mit einem Antrieb zusammenwirkendes Drehkreuz mit vier Dreharmen und vorzugsweise mit einer vertikal angeordneten Drehachse ausgebildet ist, mit dessen Hilfe die Kannen von den Befüllplätzen zu den Entnahmeplätzen bewegbar sind. Durch das Drehkreuz werden die Kannen über einen unbeweglichen Boden verschoben. Während auch in diesem Fall eine parallele Anordnung von Leerkannen- und Entnahmeplätzen möglich ist, können alternativ auch die genannten Plätze sowie die Befüllplätze ausschließlich im Bereich des Drehkreuzes angeordnet sein.

[0009] In diesem Zusammenhang kann es ebenso von Vorteil sein, wenn eine unterhalb des Drehkreuzes angeordnete Abstellfläche in einem unter der Wechselvorrichtung angeordneten Fundament versenkt angeordnet ist. Das Fundament, beispielsweise ein die Mehrkopfstrecke tragender Hallenboden, geht in diesem Fall eben in die Abstellfläche (die beispielsweise durch eine flächige, insbesondere scheibenförmige, Auflage gebildet sein kann) über. Die Kannen können in diesem Fall ohne größeren Kraftaufwand in den Bereich des Drehkreuzes verschoben werden, ohne dass hierbei entsprechende Unebenheiten oder schräg verlaufende Rampen überwunden werden müssten.

[0010] Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Dreharme, ausgehend von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes, in radialer Richtung einen geradlinigen, einen gebogenen oder einen geknickten Verlauf aufweisen. Während die erste Variante eine einfache Konstruktion erlaubt, kann durch eine gebogene bzw. geknickte Ausführung sichergestellt werden, dass die Kannen während der Drehung des Kannenwechslers stets einen konstanten Abstand zur Drehachse des Kannenwechslers einhalten. Die Dreharme umgreifen in diesem Fall die Kannen teilweise und geben ihr hierdurch auch in radialer Richtung halt.

[0011] Vorteilhaft ist es zudem, insbesondere bei einer geradlinigen Ausgestaltung entsprechender Dreharme, wenn zumindest den Befüllplätzen eine Führung für die Kannen zugeordnet ist, entlang derer die Kannen wenigstens während des Kannenwechsels geführt werden. Auf dieser Weise wird analog zur gebogenen oder geknickten Form der Dreharme verhindert, dass die Kannen während des Kannenwechsels durch die auftretende Zentrifugalkraft ihre vorgesehene Bahn verlassen.

[0012] Auch ist es von Vorteil, wenn die Führung im Wesentlichen kreisförmig oder U-förmig ausgebildet ist oder die Form eines Kreisabschnitts, insbesondere eines Halbkreises, aufweist, da auch die Kannen durch die Drehbewegung des Kannenwechslers vorzugsweise auf einer Kreis-, Oval- oder sonstigen gekrümmten Bahn bewegt werden. Die Führung kann dabei im Bodenbereich, beispielsweise in Form entsprechender Schienen, oder auch vom Boden beabstandet angeordnet sein. Der Abstand zum Boden richtet sich hierbei unter anderem nach den zu befüllenden Kannen, wobei der Abstand beispielsweise der halben Höhe der Kannen entsprechen kann.

[0013] Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn sowohl die Befüllplätze als auch die Entnahmeplätze und eventuell vorhandene Leerkannenplätze auf derselben Seite der Mehrkopfstrecke angeordnet sind. Während es zwar auch möglich ist, die Kannen auf einer linearen Linie von einer Seite der Strecke unter den Ablagevorrichtungen hindurch zur anderen Seite der Strecke zu bewegen, ist der Platzbedarf am geringsten, wenn die Leerkannenplätze und auch die Entnahmeplätze in parallelen Reihen vorgesehen sind, die sich vorzugsweise in Richtung des Faserflusses innerhalb der Streckwerke erstrecken. Dies erlaubt schließlich, mehrere Mehrkopfstrecken nebeneinander anzuordnen, ohne dass zwischen den Strecken ein übermäßiger stellplatzbedingter Zwischenraum vorhanden sein müsste.

[0014] Schließlich ist es denkbar, die erfindungsgemäße Mehrkopfstrecke mit einer Sicherheitseinrichtung auszurüsten, die ein ungewolltes Drehen des Kannenwechslers in dem Fall verhindert oder nur bedingt zulässt, in dem einer oder mehrerer der Befüll- und/oder Entnahmeplätze leer (d. h. ohne Kanne) ist. Hierdurch kann verhindert werden, dass es zu Verletzungen, insbesondere Quetschungen, einer Bedienperson kommt, die sich während des Wechselvorgangs im Bereich eines mangels Kanne zugänglichen Befüll- bzw. Entnahmeplatzes aufhält.

[0015] Eine mögliche Ausführungsform sieht hierbei vor, die Wechselvorrichtung mit einem oder mehreren Sensoren auszurüsten, die das Vorhandensein einer Kanne im Bereich der Befüll- und/oder Entnahmeplätze detektiert. Erkennt der jeweilige Sensor ein Fehlen einer oder mehrerer Kannen, so wird der Kannenwechsler an einer anstehenden Bewegung gehindert, d. h. eine Bewegung desselben verhindert. Wird der entsprechende Platz schließlich wieder mit einer Kanne besetzt, wo wird der Kannenwechsler wieder freigegeben und kann bei Bedarf wieder in erfindungsgemäßer Weise bewegt, beispielsweise gedreht, werden.

[0016] Um den Kannenwechsler trotz Signal des Sensors, dass eine oder mehrere Kannen fehlen, bewegen zu können, kann die Mehrkopfstrecke zusätzlich mit einem Schaltelement (beispielsweise einem Druck- oder Kippschalter) ausgerüstet sein, dessen Betätigung eine Bewegung des Kannenwechslers unabhängig von den Signalen des oder der Sensoren erlaubt. Ebenso wäre es denkbar, die Bewegung nicht nur manuell zu ermöglichen (indem beispielsweise eine Entkopplung des Kannenwechslers von einer entsprechenden Antriebseinheit oder ein Ignorieren des jeweiligen Sensorsignals erfolgt), sondern eine Bewegung durch Betätigung des Schaltelements aktiv zu initiieren. In diesem Fall könnte das Schaltelement beispielsweise mit der Antriebsvorrichtung des Kannenwechslers bzw. einer zwischengeschalteten Steuer- und/oder Regeleinheit gekoppelt werden, so dass ein Betätigen des Schaltelements ein Ingangsetzen der Antriebsvorrichtung und damit eine Bewegung des Kannenwechslers bewirken würde. Schließlich kann das Betätigungselement auch unabhängig von dem oben genannten Sensor vorhanden sein, um generell eine bedienerinitiierte Bewegung des Kannenwechslers zu ermöglichen.

[0017] Das erfindungsgemäße Verfahren zum Wechseln von Kannen an einer Mehrkopfstrecke zeichnet sich dadurch aus, dass nach Abschluss des Befüllvorgangs ein wenigstens zwei Befüllplätzen gemeinsam zugeordneter Kannenwechsler derart in eine Drehbewegung versetzt wird, dass wenigstens zwei der zumindest teilweise befüllten Kannen in einer gemeinsamen Bewegung von ihren Befüllplätzen in den Bereich korrespondierender Entnahmeplätze bewegt werden. Dies erlaubt einen schnellen und vor allem zuverlässigen Kannenwechsel, wobei an die Steuerung, bedingt durch die einfach zu realisierende und gut regelbare Drehbewegung, keine erhöhten Anforderungen gestellt werden müssen. Die Drehbewegung selbst kann dabei entweder schlagartig in Gang gesetzt werden oder auch eine bezüglich der Drehgeschwindigkeit gedrosselte Anlauf- und/oder Abbremsphase aufweisen. Die Kannen werden während des Wechselvorgangs vorzugsweise auf einer Kreis- oder Ovalform geführt. Selbstverständlich sind auch andere gebogene Bewegungsbahnen denkbar. Ebenso ist es auch möglich, die Kannen mit Hilfe des Kannenwechslers auf einer linearen Bewegungsbahn unter den Ablagevorrichtungen durchzuschleusen, wobei die Wechselvorrichtung auch in diesem Fall über Dreharme verfügt, die zwischen die Kannen eingreift und diese - nach Art eines Zahnrads, das in eine Zahnstange eingreift - in eine lineare Bewegung versetzt. Schließlich ist es nicht ausgeschlossen, dass die Kannen eine Bewegungsbahn aufweisen, die teilweise gekrümmt und teilweise linear verläuft. Auch abrupte Richtungswechsel, z. B. um 90°, sind im Bereich des Kannenwechslers in Betracht zu ziehen.

[0018] Ebenso ist es vorteilhaft, wenn während des Kannenwechsels wenigstens zwei leere Kannen von entsprechenden Leerkannenplätzen in einer gemeinsamen Bewegung auf die durch die Bewegung der zumindest teilweise befüllten Kannen frei werdenden Befüllplätze bewegt werden. Die Bewegung wird hierbei vorzugsweise ebenfalls von dem beschriebenen Kannenwechsler vorgenommen, der somit neben der Entfernung der wenigstens teilweise befüllten Kannen auch dafür sorgt, dass umgehend neue, leere Kannen unter die Ablagevorrichtungen gelangen, um so einen reibungslosen Streckenbetrieb zu gewährleisten.

[0019] Vorteilhaft ist es zudem, wenn die befüllten und leeren Kannen gemeinsam bewegt werden. Die Entfernung der befüllten sowie die Bereitstellung leerer Kannen erfolgt somit in einer fließenden Bewegung. Die Stillstandszeiten während des Streckvorgangs werden auf diese Weise minimiert, da die Befüllplätze unmittelbar nach dem Entfernen der befüllten Kannen mit leeren Kannen bestückt werden.

[0020] Auch ist vorgesehen, dass als Kannenwechsler ein Drehkreuz zum Einsatz kommt, mit dessen Hilfe die befüllten Kannen von den Befüllplätzen auf die Entnahmeplätze beziehungsweise die leeren Kannen von den Leerkannenplätzen auf die Befüllplätze bewegt werden.

[0021] Vorteilhaft ist es, wenn der Kannenwechsler während des Kannenwechsels bezüglich einer vorzugsweise vertikalen Achse um 180° gedreht wird. In diesem Zusammenhang sei ganz allgemein darauf hingewiesen, dass die Begriffe Leerkannenplatz, Befüllplatz und Entnahmeplatz keine körperlichen Abstellplätze im herkömmlichen Sinne darstellen. Vielmehr werden hierdurch Bereiche der Mehrkopfstrecke definiert. So ist der Leerkannenplatz der Bereich, in dem die Leerkannen abgestellt bzw. von der Wechselvorrichtung erfasst werden. Die Befüllplätze befinden sich unterhalb der Ablagevorrichtungen und die Entnahmeplätze definieren den Bereich, in den die befüllten Kannen von der Wechselvorrichtung bewegt werden. Aus dieser Definition ergibt sich schließlich, dass die Leerkannenplätze sowie die Entnahmeplätze im selben Bereich der Strecke angeordnet sein können. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn es sich bei der Strecke um eine Doppelkopfstrecke handelt, die neben den beiden Stellflächen unterhalb der Ablagevorrichtungen lediglich zwei weitere, im Bereich der Wechselvorrichtung angeordnete Stellplätze aufweist. Diese zwei zuletzt genannten Stellplätze dienen somit zunächst als Leerkannenplätze, auf die zwei leere Kannen abgestellt werden. Dreht sich die Wechselvorrichtung nun um die genannten 180°, so werden die leeren Kannen unter die Ablagevorrichtungen geschoben. Gleichzeitig werden die bereits befüllten Kannen in den Bereich der Strecke verschoben, in dem vor dem Wechsel die leeren Kannen abgestellt wurden. Diese Stellen dienen somit in diesem Stadium als Entnahmeplätze. Werden nun die befüllten Kannen, entweder händisch oder automatisch, durch leere Kannen ersetzt, so dienen die genannten Stellen wieder als Leerkannenplätze, und zwar solange, bis erneut ein Kannenwechsel vollzogen wird. Alternativ ist es selbstverständlich wiederum möglich, mehrere Leerkannenplätze und auch mehrere Entnahmeplätze im Bereich zweier paralleler Reihen vorzusehen, wobei die Leerkannenplätze ausschließlich zur Aufnahme von leeren Kannen und die Entnahmeplätze ausschließlich zur Aufnahme der befüllten Kannen dienen. Insbesondere bei einer Doppelkopfstrecke ist es auch in diesem Fall von Vorteil, wenn die Wechselvorrichtung um 180° gedreht wird, um gleichzeitig zwei volle Kannen von den beiden Befüllplätzen auf die benachbarten Entnahmestellen und zwei leere Kannen von den Leerkannenplätzen auf die Befüllplätze zu verschieben.

[0022] Ferner ist es von Vorteil, wenn während des Kannenwechsels eine erste befüllte Kanne von einem ersten Befüllplatz über einen ersten Entnahmeplatz auf einen zweiten Entnahmeplatz, eine zweite befüllte Kanne von einem zweiten Befüllplatz über den ersten Befüllplatz auf den ersten Entnahmeplatz, eine erste leere Kanne von einem ersten Leerkannenplatz über den zweiten Befüllplatz auf den ersten Befüllplatz und eine zweite leere Kanne über den ersten Leerkannenplatz auf den ersten Befüllplatz verschoben werden. Die Kannen durchlaufen in diesem Fall beispielsweise eine U-Form, wobei durch das genannte Bewegungsmuster eine kontinuierliche Bewegung sämtlicher im Bereich der Mehrkopfstrecke angeordneten Kannen erfolgt.

[0023] Vorteilhaft ist es zudem, dass der Wechselvorgang gestartet wird, wenn zumindest eine der auf den Befüllplätzen abgestellten leeren Kannen durch Ablegen von Fasermaterial bis zu einem vorgegebenen Füllstand befüllt worden ist, wobei der Füllstand durch einen entsprechenden Sensor ermittelt wird. Um eine Verzögerung des Streckvorgangs zu vermeiden, kann der Wechselvorgang gestartet werden, wenn die erste von mehreren im Bereich der Befüllplätze abgestellten Kannen ausreichend befüllt ist. Soll das zur Verfügung stehende Kannenvolumen stets vollständig ausgenutzt werden, so wird der Wechselvorgang erst dann in Gang gesetzt, wenn alle zu befüllenden Kannen einen definierten Füllstand aufweisen.

[0024] Vorteilhaft ist es schließlich ebenso, wenn die leeren und/oder befüllten Kannen während ihrer Bewegung zumindest im Bereich der Befüllplätze mit Hilfe einer Führung in horizontaler Richtung geführt werden. Hierdurch wird auf einfache Weise vermieden, dass die Kannen ihre vorgegebene Bahn (z. B. Kreisbahn) verlassen. Die Führung wirkt somit auftretenden Trägheitskräften oder auch eventuell vorhandenen Zentrifugalkräften entgegen.

[0025] Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1

eine Seitenansicht einer Doppelkopfstrecke,

Fig. 2

eine Draufsicht des Ausgangsbereichs einer Strecke,

Fig. 3

eine Draufsicht des Ausgangsbereichs einer erfindungsgemäßen Strecke,

Fig. 4a bis 4e

Draufsichten auf den Ausgangsbereich gemäß Fig. 3 in zeitlicher Abfolge einzelner Kannenwechselvorgänge,

Figur 5

eine Draufsicht des Ausgangsbereichs einer weiteren erfindungsgemäßen Strecke während des Kannenwechselvorgangs,

Figur 6

die Draufsicht gemäß Figur 5 nach einem Kannenwechselvorgang, und

Figur 7

eine Draufsicht des Ausgangsbereichs einer weiteren erfindungsgemäßen Strecke.

[0026] Vorab sei erwähnt, dass in den Figuren, die mehrere gleichartige Bauteile bzw. Gegenstände zeigen, teilweise nur eines von mehreren gleichartigen Bauteilen bzw. Gegenständen mit Bezugszeichen versehen ist, um eine gute Übersicht zu gewährleisten.

[0027] Figur 1 zeigt schematisch eine Doppelkopfstrecke in der Seitenansicht. Während des Betriebs der Strecke wird aus mehreren sogenannten Vorlagekannen 1 jeweils ein Faserverbund 2 entnommen und dem jeweiligen Streckwerk 3 der Strecke zugeführt, wobei die einzelnen Streckwerke 3 der Doppelkopfstrecke mit Blick auf die Zeichenebene hintereinander angeordnet sind. Dies gilt ebenso für die Vorlagekannen 1, da pro Streckwerk 3 wenigstens eine Reihe Vorlagekannen 1 vorhanden ist. Das Streckwerk 3 besteht in der Regel aus drei oder mehr Walzenpaaren 4, die jeweils eine Unterwalze und eine Oberwalze umfassen und durch unterschiedliche Drehzahlen einen Verzug und somit eine Vergleichmäßigung des Faserbands 2 bewirken.

[0028] Im Anschluss an das Streckwerk 3 wird das verstreckte Fasermaterial 5 schließlich mit Hilfe eines Kalanderwalzenpaares 6 einem rotierenden Ablageteller 7 zugeführt und durch diesen schlingenförmig in eine leere Kanne 8 abgelegt.

[0029] In Figur 2 ist eine Draufsicht des Ausgangsbereichs einer Strecke dargestellt, wobei der Abschnitt 9 der Strecke, der die Ablageteller 7 enthält sowie die Ablageteller 7 selbst durch eine gestrichelte Darstellung lediglich angedeutet sind, um den Blick auf die darunter liegenden Bereiche zu ermöglichen.

[0030] Der Ausgangsbereich weist im gezeigten Beispiel eine untere, nur wenige Zentimeter hohe Plattform 10 auf, auf der wiederum eine nicht beanspruchte Wechselvorrichtung in Form eines über einen nicht gezeigten Antrieb antreibbaren Drehtellers 11 gelagert ist. Ferner sind im gezeigten Beispiel vier leere Kannen 8 auf dem Drehteller 11 abgestellt, wobei der Bereich, auf dem die linken Kannen 8 abgestellt wurden, die Leerkannenplätze 12 darstellen. Entsprechend befinden sich die rechts abgestellten Kannen 8 im Bereich der Befüllplätze 13.

[0031] Der Kannenwechselvorgang selbst wird im Folgenden ausführlicher in Verbindung mit den Figuren 4a bis 4e dargestellt werden. Vorab sei lediglich bemerkt, dass Figur 2 eine Stellung zeigt, wie sie die leeren Kannen 8 vor dem Ablagevorgang der Strecke aufweisen. Im nächsten Schritt würden die rechten Kannen 8 mit Fasermaterial 5 befüllt. Anschließend erfolgt die Drehung des Drehtellers 11 um 180°, so dass sich die befüllten Kannen 8 nun in dem anfangs als Leerkannenplätze 12 bezeichneten Bereich befinden. Somit sind in diesem Bereich auch die Entnahmeplätze 15 angeordnet. Leerkannenplätze 12 und Entnahmeplätze 15 sind somit in diesem Beispiel identisch. Schließlich werden die befüllten Kannen 8 entfernt und die Entnahme- bzw. Leerstellenplätze mit neuen leeren Kannen 8 bestückt.

[0032] Eine Möglichkeit, die erfindungsgemäße Wechselvorrichtung baulich zu realisieren, zeigt Figur 3. Hier sind die Kannen 8 auf einer unbeweglichen Abstellfläche 14 abgestellt. Die Wechselvorrichtung ist daher als Drehkreuz 16 ausgebildet, das ebenfalls mit Hilfe eines nicht gezeigten Antriebs und beispielsweise über eine senkrecht zur Zeichenebene verlaufende Antriebsachse in Drehung versetzt werden kann. Um einen sicheren Halt der Kannen 8 in radialer Richtung zu gewährleisten, weist die Abstellfläche 14 eine, insbesondere bandförmige, Führung 17 auf, die etwa in halber Höhe der Kannen 8 angeordnet sein kann. Selbstverständlich kann auf die Führung 17 auch verzichtet werden. Ebenso kann eine Bodenschiene vorhanden sein, welche die Bewegungsbahn der Kannen 8 vorgibt. Die Abstellfläche 14 kann hierbei, wie gezeigt, auf der Plattform 10 angeordnet (oder von dieser umgeben sein). Denkbar ist selbstverständlich auch, die Abstellfläche 14, die vorzugsweise eine flächige Ausdehnung aufweist, in dem unterhalb der Wechselvorrichtung vorhandenen Fundament (beispielsweise einem Hallenboden) bündig zu versenken, so dass ein ebener Übergang vom Fundament auf die Abstellfläche 14 geschaffen ist. Ein derartiger Übergang erlaubt schließlich ein Verschieben der Kannen 8 vom Fundament auf die Abstellfläche 14 und somit in die Wechselvorrichtung und umgekehrt, ohne dass störende Kanten oder Schrägen überwunden werden müssten.

[0033] Die zeitliche Abfolge eines Kannenwechsels ist den Figuren 4a bis 4e zu entnehmen. Bei Aufnahme des Streckenbetriebs werden die beiden Leerkannenplätze 12 mit zwei leeren Kannen 8 bestückt (Fig. 4a). Anschließend erfolgt eine Drehung des Drehkreuzes 16 um 180°. Hierdurch werden die beiden leeren Kannen 8 auf einer Kreisbahn unter die angedeuteten Ablageteller 7 der Strecke verschoben (Fig. 4b) und schließlich durch Ablage des verstreckten Fasermaterials 5 befüllt (Fig. 4c). Gleichzeitig werden zwei neue, leere Kannen 8 in den Bereich der beiden Leerkannenplätze 12 verbracht (Fig. 4d). Hat wenigstens eine der beiden im Bereich der Befüllplätze 13 angeordneten Kannen 8 eine vorher definierte Füllhöhe erreicht, so erfolgt eine erneute Drehung des Drehkreuzes 16 um weitere 180°, so dass sich die vollen Kannen 8 nun auf den ehemaligen Leerkannenplätze 12 befinden, die nun als Entnahmeplätze 15 bezeichnet werden. Die leeren Kannen 8 befinden sich hingegen nun wiederum unterhalb der Ablageteller 7 im Bereich der Befüllplätze 13 (Fig. 4e), so dass weiteres verstrecktes Fasermaterial 5 abgelegt werden kann. Die befüllten Kannen 8 werden schließlich aus dem Bereich der Entnahmeplätze 15 entfernt, worauf dieser Bereich wieder mit leeren Kannen 8 bestückt wird. Die Bereiche übernehmen nun wieder die Funktion von Leerkannenplätzen 12.

[0034] Um gänzlich auf eine radiale Führung durch die beschriebenen Führungen 17 verzichten zu können, ist es auch möglich, die Dreharme, wie in Figur 5 gezeigt, geknickt auszubilden. Die Dreharme umgreifen in diesem Fall die Kannen 8, so dass stets eine Kraftkomponente in Richtung Drehachse wirkt, die ein radiales Verrutschen der Kannen 8 während des Wechselvorgangs verhindert. Der Wechselvorgang erfolgt schließlich analog zu der im Zusammenhang mit den Figuren 4a bis 4e beschriebenen Abfolge, so dass die befüllten Kannen 8 schließlich nach dem Wechselvorgang aus dem Bereich der Entnahmeplätze 15 (s. Figur 6) entfernt werden können.

[0035] Schließlich ist in Figur 7 ein Ausführungsbeispiel gemäß vorliegender Erfindung dargestellt, bei dem die Leerkannenplätze 12 in einer Reihe und die Entnahmeplätze 15 in einer zweiten und parallel zur ersten Reihe verlaufenden Reihe angeordnet sind. Die Kannen 8, die im Bereich der Leerkannenplätze 12, beispielsweise über Rollen 18, in Richtung der Wechselvorrichtung gleiten, durchlaufen in diesem Fall eine U-förmige Bahn, wobei Figur 7 eine Darstellung zeigt, wie sie im Verlauf eines Wechselvorgangs vorzufinden ist. So werden im gezeigten Fall die vollen Kannen 8 aus dem Bereich der Ablageteller 7 entfernt und in den Bereich der Entnahmeplätze 15 verschoben.

[0036] Im letzten Schritt werden die befüllten Kannen 8 schließlich zu einer der Strecke nachgeschalteten Textilmaschine verfahren. Nach der Verarbeitung des verstreckten Materials stehen schließlich wieder leere Kannen 8 zur Verfügung, die erneut der Mehrkopfstrecke zugeführt werden können.

[0037] Im Übrigen ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind sämtliche Kombinationen der beschriebenen Einzelmerkmale, wie sie in den Ansprüchen, der Beschreibung sowie den Figuren gezeigt oder beschrieben sind und soweit eine entsprechende Kombination technisch möglich bzw. sinnvoll erscheint, Gegenstand der Erfindung.

Bezugszeichenliste

[0038] 

1

Vorlagekanne

2

Faserverbund

3

Streckwerk

4

Walzenpaar

5

Fasermaterial

6

Kalanderwalzenpaar

7

Ablageteller

8

Kanne

9

Abschnitt

10

Plattform

11

Drehteller

12

Leerkannenplatz

13

Befüllplatz

14

Abstellfläche

15

Entnahmeplatz

16

Drehkreuz

17

Führung

18

Rolle

Ansprüche

1. Mehrkopfstrecke, insbesondere Doppelkopfstrecke, mit wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Streckwerken (3) zum Verstrecken von jeweils einem Faserverbund (2), wobei jedem Streckwerk (3) ein Ausgang für das verstreckte Fasermaterial (5) und eine im Bereich des Ausgangs angeordnete Ablagevorrichtung, wie beispielsweise ein Ablageteller (7), zum Ablegen des Fasermaterials (5) in eine Kanne (8) zugeordnet ist, wobei jeder Ablagevorrichtung ein Befüllplatz (13) zugeordnet ist, in dessen Bereich jeweils eine Kanne (8) während des Ablegevorgangs abstellbar ist, und wobei wenigstens zwei Befüllplätzen (13) ein gemeinsamer drehbarer Kannenwechsler zugeordnet ist, mit dessen Hilfe die Kannen (8) in einer gemeinsamen Bewegung von ihren Befüllplätzen (13) auf korrespondierende Entnahmeplätze (15) bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Kannenwechsler als ein mit einem Antrieb zusammenwirkendes Drehkreuz (16) mit vier Dreharmen ausgebildet ist, mit dessen Hilfe die Kannen (8) von den Befüllplätzen (13) zu den Entnahmeplätzen (15) bewegbar sind.

2. Mehrkopfstrecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehkreuz (16) eine vertikal angeordnete Drehachse aufweist.

3. Mehrkopfstrecke nach dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Dreharme ausgehend von einem Mittelpunkt des Drehkreuzes (16) in radialer Richtung einen geradlinigen, einen gebogenen oder einen geknickten Verlauf aufweisen.

4. Mehrkopfstrecke nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest den Befüllplätzen (13) eine Führung (17) für die Kannen (8) zugeordnet ist, entlang derer die Kannen (8) wenigstens während des Kannenwechsels führbar sind.

5. Mehrkopfstrecke nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (17) im Wesentlichen kreisförmig oder U-förmig ausgebildet ist oder die Form eines Kreisabschnitts, insbesondere eines Halbkreises, aufweist.

6. Mehrkopfstrecke nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Befüllplätze (13) als auch die Entnahmeplätze (15) und eventuell vorhandene Leerkannenplätze (12), auf denen leere Kannen (8) abstellbar sind, auf derselben Seite der Mehrkopfstrecke angeordnet sind.

7. Verfahren zum Wechseln von Kannen (8) an einer Mehrkopfstrecke, insbesondere an einer Doppelkopfstrecke, die wenigstens zwei nebeneinander angeordnete Streckwerke (3) zum Verstrecken von jeweils einem Faserverbund (2) aufweist, wobei jedem Streckwerk (3) ein Ausgang für das verstreckte Fasermaterial (5) und eine im Bereich des Ausgangs angeordnete Ablagevorrichtung, wie beispielsweise ein Ablageteller (7), zum Ablegen des Fasermaterials (5) in eine Kanne (8) zugeordnet ist, wobei jeder Ablagevorrichtung ein Befüllplatz (13) zugeordnet ist, in dessen Bereich vordem Ablegevorgang jeweils eine leere Kanne (8) abgestellt und anschließend durch das Ablegen von Fasermaterial (5) zumindest teilweise befüllt wird, und wobei nach Abschluss des Befüllvorgangs ein wenigstens zwei Befüllplätzen (13) gemeinsam zugeordneter Kannenwechsler derart in eine Drehbewegung versetzt wird, dass wenigstens zwei der zumindest teilweise befüllten Kannen (8) in einer gemeinsamen Bewegung von ihren Befüllplätzen (13) in den Bereich korrespondierender Entnahmeplätze (15) bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass als Kannenwechsler ein Drehkreuz (16) mit vier Dreharmen zum Einsatz kommt, mit dessen Hilfe die befüllten Kannen (8) von den Befüllplätzen (13) auf die Entnahmeplätze (15) beziehungsweise die leeren Kannen (8) von den Leerkannenplätzen (12) auf die Befüllplätze (13) bewegt werden.

8. Verfahren nach dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass während des Kannenwechsels wenigstens zwei leere Kannen (8) von entsprechenden Leerkannenplätzen (12) in einer gemeinsamen Bewegung auf die durch die Bewegung der zumindest teilweise befüllten Kannen (8) frei werdenden Befüllplätze (13) bewegt werden.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 und 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die befüllten und leeren Kannen (8) gemeinsam bewegt werden.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kannenwechsler während des Kannenwechsels bezüglich einer vorzugsweise vertikalen Achse um 180° gedreht wird.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass während des Kannenwechsels

- eine erste befüllte Kanne (8) von einem ersten Befüllplatz (13) über einen ersten Entnahmeplatz (15) auf einen zweiten Entnahmeplatz (15),

- eine zweite befüllte Kanne (8) von einem zweiten Befüllplatz (13) über den ersten Befüllplatz (13) auf den ersten Entnahmeplatz (15),

- eine erste leere Kanne (8) von einem ersten Leerkannenplatz (12) über den zweiten Befüllplatz (13) auf den ersten Befüllplatz (13) und

- eine zweite leere Kanne (8) über den ersten Leerkannenplatz (12) auf den ersten Befüllplatz (13) verschoben werden.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Wechselvorgang gestartet wird, wenn zumindest eine der auf den Befüllplätzen (13) abgestellten leeren Kannen (8) durch Ablegen von Fasermaterial (5) bis zu einem vorgegebenen Füllstand befüllt worden ist.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die leeren und/oder befüllten Kannen (8) während ihrer Bewegung zumindest im Bereich der Befüllplätze (13) mit Hilfe einer Führung (17) in horizontaler Richtung geführt werden.

Claims

1. A multiple head draw frame, particularly a double head draw frame, having at least two drafting systems (3) disposed adjacent to each other for drafting a fiber composite (2) each, an outlet for the drafted fiber material (5) and a storage device disposed in the region of the outlet, such as a coiler plate (7) being associated with each drafting system (3) for laying down the fiber material (5) in a can (8), a filling point (13) being associated with each storage device, in the region of which a can (8) can each be placed during the changing procedure, and wherein a common rotatable can changer, by means of which the cans (8) can be displaced in a common movement from the filling points (13) thereof to corresponding removal points (15), is associated with at least two filling points (13) characterized in that the can changer is implemented as a turnstile (16), having four rotary arms, interacting with a drive, by means of which, the cans (8) can be displaced from the filling points (13) thereof to corresponding removal points (15).

2. The multiple head draw frame according to claim 1, characterized in that the turnstile (16) comprises a vertically disposed axis of rotation.

3. The multiple head draw frame according to the preceding claim, characterized in that the rotary arms have a straight, curved, or bent profile in the radial direction, starting from a center point of the turnstile (16).

4. The multiple head draw frame according to one or more of the preceding claims, characterized in that a guide (17) for the cans (8), along which the cans (8) can be guided at least during the can-changing, is associated at least with the filling points (13).

5. The multiple head draw frame according to claim 4, characterized in that the guide (17) is implemented substantially circular or U-shaped, or has the form of a circular arc, in particular a semicircle.

6. The multiple head draw frame according to one or more of the preceding claims, characterized in that both the filling points (13) and the removal points (15) and any empty can points (12) present, at which empty cans can be placed, are disposed on the same side of the multiple head draw frame.

7. A method for changing cans (8) on a multiple head draw frame, particularly a double head draw frame, comprising at least two drafting systems (3) disposed adjacent to each other for drafting a fiber composite (2) each, an outlet for the drafted fiber material (5) and a storage device disposed in the region of the outlet, such as a coiler plate (7), being associated with each drafting system (3) for depositing the fiber material (5) in a can (8), and a filling point (13) being associated with each storage device, a can (8) each being placed in the region thereof before the deposit process and ultimately being at least partially filled by depositing fiber material (5), and wherein after the filling procedure is complete, a common can changer associated with at least two filling points (13) is caused to rotate, such that at least two of the at least partially filled cans (8) are displaced in a common movement from the filling points (13) thereof into the region of corresponding removal points (15). characterized in that a turnstile (16), having four rotary arms, is used as can changer, by means of which, the filled cans (8) can be displaced from the filling points (13) to removal points (15) or the empty cans (8) are displaced the empty can points (12) to the filling points (13).

8. The method according to the preceding claim, characterized in that during the can-changing, at least two empty cans (8) are displaced in a common movement from corresponding empty can points (12) to the filling points (13), which become available due to the movement of the at least partially filled cans (8).

9. The method according to one or more of the claims 7 and 8, characterized in that the filled and empty cans (8) are moved commonly.

10. The method according to one or more of the claims 7 through 9, characterized in that the can changer is rotated by 180° with respect to a preferably vertical axis during the can-changing.

11. The method according to one or more of the claims 7 through 10, characterized in that, during the can-changing

- a first filled can (8) is moved from a first filling point (13) through a first removal point (15) to a second removal point (15),

- a second filled can (8) is moved from a second filling point (13) through the first filling point (13) to the first removal point (15),

- a first empty can (8) is moved from a first empty can point (12) through the second filling point (13) to the first filling point (13), and

- a second empty can (8) is moved through the first empty can point (12) to the first filling point (13).

12. The method according to one or more of the Claims 7 through 11, characterized in that the change procedure is started when at least one of the empty cans (8) placed on the filling points (13) has been filled by depositing fiber material (5) up to a predetermined fill level.

13. The method according to one or more of the Claims 7 through 12, characterized in that the empty and/or filled cans (8) are guided in the horizontal direction during the displacement thereof by means of a guide (17), at least in the region of the filling points (13).

Revendications

1. Banc d'étirage multi-têtes, en particulier banc d'étirage à doubles têtes, comportant au moins deux bancs d'étirage (3) disposés l'un à côté de l'autre pour l'étirage respectif d'un composite de fibres (2), dans lequel une sortie pour la matière fibreuse (5) étirée et un dispositif de dépôt disposé dans la zone de la sortie, par exemple un disque de dépôt (7), pour déposer la matière fibreuse (5) dans un pot (8), sont attribués à chaque banc d'étirage (3), dans lequel un emplacement de remplissage (13) est attribué à chaque dispositif de dépôt, emplacement de remplissage dans la zone duquel un pot (8) peut respectivement être déposé pendant le processus de dépôt, et dans lequel un changeur de pots rotatif commun est attribué à au moins deux emplacements de remplissage (13), changeur de pots à l'aide duquel les pots (8) peuvent être déplacées en un mouvement commun de leurs emplacements de remplissage (13) à des emplacements de prélèvement (15) correspondants, caractérisé en ce que le changeur de pots se présente sous la forme d'un tourniquet (16) avec quatre bras rotatifs, qui coopère avec un entraînement, et à l'aide duquel les pots (8) peuvent être déplacées des emplacements de remplissage (13) vers les emplacements de prélèvement (15).

2. Banc d'étirage multi-têtes selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tourniquet (16) présente un axe de rotation disposé verticalement.

3. Banc d'étirage multi-têtes selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les bras rotatifs, à partir d'un point central du tourniquet (16), présentent une allure rectiligne, curviligne ou coudée dans la direction radiale.

4. Banc d'étirage multi-têtes selon l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un guidage (17) pour les pots (8) est attribué au moins aux emplacements de remplissage (13), le long duquel les pots (8) peuvent être guidées au moins pendant le changement de pots.

5. Banc d'étirage multi-têtes selon la revendication 4, caractérisé en ce que le guidage (17) se présente sous une forme essentiellement circulaire ou former en U ou présente la forme d'un segment de cercle, en particulier d'un demi-cercle.

6. Banc d'étirage multi-têtes selon l'une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisé en ce que tant les emplacements de remplissage (13) que les emplacements de prélèvement (15) ainsi que les emplacements de pots vides (12) existant éventuellement, sur lesquels peuvent être déposés des pots (8) vides, sont disposés sur le même côté du banc d'étirage multi-têtes.

7. Procédé pour changer des pots (8) sur un banc d'étirage multi-têtes, en particulier sur un banc d'étirage à doubles têtes, qui présente au moins deux bancs d'étirage (3) disposés l'un à côté de l'autre pour l'étirage respectif d'un composite de fibres (2), dans lequel une sortie pour la matière fibreuse (5) étirée et un dispositif de dépôt disposé dans la zone de la sortie, par exemple un disque de dépôt (7), pour déposer la matière fibreuse (5) dans un pot (8), sont attribués à chaque banc d'étirage (3), dans lequel un emplacement de remplissage (13) est attribué à chaque dispositif de dépôt, emplacement de remplissage dans la zone duquel un pot (8) vide est respectivement déposé avant le processus de dépôt et ensuite rempli au moins partiellement par dépôt de la matière fibreuse (5), et dans lequel, après l'achèvement du processus de remplissage, un changeur de pots attribué conjointement à au moins deux emplacements de remplissage (13) est mis en mouvement rotatif de telle sorte qu'au moins deux des pots (8) au moins partiellement remplies soient déplacées en un mouvement commun de leurs emplacements de remplissage (13) dans la zone des emplacements de prélèvement (15) correspondantes, caractérisé en ce qu'un tourniquet (16) avec quatre bras rotatifs est utilisé en tant que changeur de pots, tourniquet à l'aide duquel les pots (8) remplis sont déplacées des emplacements de remplissage (13) sur les emplacements de prélèvement (15) ou les pots (8) vides sont déplacées des emplacements de pots vides (12) sur les emplacements de remplissage (13).

8. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que pendant le changement de pots, au moins deux pots (8) vides sont déplacées en un mouvement commun depuis des emplacements de pots vides (12) correspondants sur les emplacements de remplissage (13) devenant libres du fait du mouvement des pots (8) au moins partiellement remplis.

9. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les pots (8) remplis et vides sont déplacés en commun.

10. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que pendant le changement de pots, le changeur de pots est tourné sur 180° autour d'un axe de préférence vertical.

11. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que pendant le changement de pots,

- un premier pot (8) rempli est déplacé depuis un premier emplacement de remplissage (13) via un premier emplacement de prélèvement (15) vers un second emplacement de prélèvement (15),

- un second pot (8) rempli est déplacé depuis un second emplacement de remplissage (13) via le premier emplacement de remplissage (13) vers le premier emplacement de prélèvement (15),

- un premier pot (8) vide est déplacé depuis un premier emplacement (12) de pot vide via le second emplacement de remplissage (13) vers le premier emplacement de remplissage (13) et

- un second pot (8) vide est déplacé via le premier emplacement (12) de pot vide vers le premier emplacement de remplissage (13).

12. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que le processus de changement est démarré lorsqu'au moins un des pots (8) vides déposés sur les emplacements de remplissage (13) a été rempli à un niveau de remplissage prédéterminé par dépôt de matière fibreuse (5).

13. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que les pots (8) vides et/ou remplies, pendant leur déplacement, sont guidés dans la direction horizontale à l'aide d'un guidage (17) au moins dans la zone des emplacements de remplissage (13).

Zeichnung