La présente invention concerne les masses oscillantes pour montre à remontoir automatique. La présente invention concerne plus particulièrement de telles masses oscillantes réalisées en plastique ou en résine.

On connaît des pièces de montre réalisées en matière plastique ou en résine synthétique. Ces pièces peuvent être réalisées par des procédés de moulage, ce qui présente l'avantage de permettre d'obtenir des formes diverses parfois très compliquées sans aucune opération de reprise. Ces pièces ont également la caractéristique d'avoir une densité voisine de 1 et donc d'être légères ; ce qui constitue le plus souvent un avantage.

Toutefois, on comprendra que la caractéristique de légèreté que présentent les pièces réalisées en plastique peut également constituer un grave défaut. C'est notamment le cas lorsque la pièce en plastique est destinée à servir de masse oscillante dans un remontoir automatique. En effet, dans un remontoir automatique, le couple de remontage est proportionnel au poids de la masse oscillante.

Dans le but de remédier au défaut mentionné ci-dessus, le document de brevet US 3,942,317 propose de réaliser par moulage des pièces ayant une densité supérieure à 7. Ces pièces sont réalisées à partir d'une masse de matière plastique dans laquelle ont été dispersées une grande quantité de particules d'un métal lourd. Le procédé proposé est destiné notamment à la réalisation de masses oscillantes pour remontoir de montres automatiques. On notera que, selon ce document antérieur, il est indispensable que la charge de métal lourd soit pure à au moins 99%. De plus, il ne devrait pas y avoir de traces de carbone. Un autre inconvénient des pièces réalisées par ce procédé est qu'elles sont cassantes. En effet, des tests effectués par la demanderesse ont montré que la masse oscillante avait tendance à se casser en cas de choc sur la montre.

Un but de la présente invention est de remédier aux inconvénients de l'art antérieur susmentionnés. La présente invention atteint ce but en fournissant une masse oscillante pour remontoir automatique de montre conforme à la revendication 1 annexée.

Précisons qu'ici, l'expression « métal lourd » désigne tout métal dont la densité est supérieure à 11, et préférablement supérieure à 17.

Pour réaliser la masse oscillante selon l'invention, le mélange constitué par la matière plastique et sa charge doit être injecté dans un moule à l'état liquide. Or, des essais réalisés par la demanderesse ont montré que la viscosité du mélange à injecté augmentait fortement lorsque des fibres étaient ajoutées au métal lourd. A partir d'une certaine concentration en fibres, la viscosité du mélange devenait même tellement élevée que l'opération d'injection du mélange dans un moule ne pouvait plus se dérouler normalement. Toutefois, la demanderesse à découvert que, lorsque la concentration de fibres dans le mélange est située dans une plage entre 1,5% et 7% du poids total, le mélange peut être injecté normalement dans un moule. De plus, de manière étonnante, bien que la concentration en fibres soit relativement basse, elle est suffisante pour conférer à la masse oscillante une bonne résistance aux chocs.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :

• la figure 1 est une vue en plan de dessus d'une masse oscillante de remontoir selon un mode particulier de réalisation de l'invention ;
• la figure 2 est une vue en perspective d'une variante de la masse oscillante de la figure 1.

Pour réaliser une masse oscillante selon la présente invention, il faut d'abord préparer un mélange homogène contenant la matière plastique, le métal lourd et les fibres ; ce mélange étant à l'état liquide. De manière avantageuse, il est possible d'utiliser des produits intermédiaires disponibles dans le commerce pour préparer le mélange.

On peut par exemple se procurer le tungstène sous la forme de granulés de polyamide 12 (densité 1,02) chargé de poudre de tungstène (densité 19,2). Ces granulés sont commercialisés notamment sous la marque Gravi-Tech^® GRV-NJ-110-W par la société PolyOne Corporation. Le mélange dont sont faits les granulés a une densité de 11.0 et il convient pour le moulage par injection. De même, des fibres mélangées à du polyamide 12 sont commercialisées, par exemple, par la société EMS-GRIVORY sous l'appellation Grilamid^® TRVX-50X9 Natur. Il s'agit également de granulés. Ils sont constitués d'environ 50% (en volume) de fibres de verre ; le reste étant du polyamide 12.

On peut réaliser le mélange selon l'invention en mélangeant des granulés de Grilamid TR^e et de Gravi-Tech' de manière à ce que le Grilamid constitue de préférence entre 2,5% et 5% du poids total du mélange. Le mélange de granulés peut être utilisé soit directement pour alimenter le réservoir de moulage d'une installation de type usuel, soit comme matière première pour fabriquer de nouveaux granulés incorporant à la fois la matière plastique, le métal lourd et les fibres. Dans ce dernier cas, on peut par exemple introduire les deux sortes de granulés dans une boudineuse qui procède au chauffage et au malaxage du mélange, puis à l'extrusion du mélange sous pression sous forme d'un boudin qui est sectionné de façon à donner des nouveaux granulés utilisables directement dans une installation de moulage. On comprendra que les granulés de Grilamid TR^® et de Gravi-Tech^® ont des densités très différentes. Les granulés de Grilamid TR^® ont donc tendance à se concentrer dans la partie supérieure du mélange. Il est donc important de s'assurer que le mélange est bien homogène, de manière à garantir une bonne reproductibilité des pièces moulées.

Le moulage par injection de la matière plastique chargée de métal lourd et de fibres permet de réaliser des masses oscillantes de forme relativement compliquée en une seule opération de mise en forme, sans nécessiter d'opération de reprise ou de finition. A titre d'exemple, le moulage par injection permet de réaliser la masse oscillante représentée dans la figure 1 ou 2. Cette masse oscillante « monobloc » comporte un secteur oscillant 1, et un moyeu pourvu d'un alésage cylindrique 4 (figure 2) prévu pour assurer le pivotement de la masse oscillante. Ces éléments peuvent être réalisés en une seule opération de moulage par injection. Alternativement, le moyeu 3 peut être constitué par un canon 2 en métal (figure 1) pourvu d'un pignon (non représenté) prévu pour transmettre les mouvements d'oscillation au train de remontage (non représenté), et pardessus lequel la masse oscillante est surmoulée.

On comprendra en outre que diverses modifications et/ou améliorations évidentes pour un homme du métier peuvent être apportées au mode de réalisation qui fait l'objet de la présente description sans sortir du cadre de la présente invention définie par les revendications annexées. On pourra notamment réaliser le segment lourd et la planche de la masse oscillante à partir de deux matières plastiques différentes. On pourra par exemple injecter la matière plastique chargée de tungstène pour former le segment lourd lors d'une première opération. Ensuite, on pourra injecter de la matière plastique chargée uniquement de fibres lors d'une seconde opération pour former la planche de la masse oscillante. D'autre part, l'invention ne se limite pas à l'utilisation des substances mentionnées plus haut à titre d'exemple. En particulier, l'homme du métier comprendra qu'un grand nombre de matière plastique pourrait être substituées au polyamide 12. En particulier, des matières thermoplastiques ou des résines thermodurcissables. De même, le tungstène pourrait être remplacé par de l'or, du tantale ou tout autre métal lourd. Finalement, les fibres de verres pourraient être remplacées par des fibres de carbones ou toutes autres fibres de remplissage connues de l'homme du métier.