Hülsenkörper

Abstract

 Die vorliegende Erfindung betrifft einen Hülsenkörper (1) aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere für Kosmetikstifte oder Schreibstifte, dessen Hohlraum H von einem mindestens dreischaligen Aufbau A, Z, I umschlossen ist, wobei er 1 bis 10 äußere Schalen A, eine Zwischenschale Z und 1 bis 10 innere Schalen I aufweist, wobei die Zwischenschale Z Polyamidschaum und mindestens eine der anderen Schalen A, I Polyamid enthält und/oder daraus besteht.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Hülsenkörper aus einem thermoplastischen Kunststoff mit einem Schalenaufbau, wobei mindestens drei Schalen vorgesehen sind und eine, eine Zwischenschale bildende Schale Polyamidschaum und mindestens eine andere Schale Polyamid enthält und/oder daraus besteht. Die Erfindung betrifft weiterhin die Verwendung eines derartigen Hülsenkörpers, insbesondere für Kosmetikstifte, Schreibstifte und industrielle Anwendungen.

[0002] Hülsenkörper für Kosmetikstifte und Schreibstifte bzw. Kosmetikstifte und Schreibstifte, die eine Ummantelung aus Kunststoff aufweisen, sind im Stand der Technik bekannt.

[0003] So ist z.B. in dem britischen Patent 1 538 188 beschrieben, dass die für die Kosmetikstifte verwendete Mine aus einer kosmetischen Masse in den Hülsenkörper des Stiftes eingegossen wird. Darüber hinaus beschreibt das deutsche Patent 40 05 894 ein Verfahren und Kosmetikstifte mit einer relativ dünnen Mine sowie einen spitzbaren Hülsenkörper aus Kunststoff unter Verwendung axial beweglicher Gießnadeln. Bekannt sind ferner auch Verfahren zur Herstellung von Hülsenkörpern für Kosmetikstifte mittels Spritzguss, wobei diese Hülsen mit einer durch Erhitzen verflüssigten Kosmetikmasse befüllt werden können. Hierzu genannt seien beispielsweise die US-Patente 4,413,921 und 5,957,607.

[0004] Als Kunststoff wird dabei bisher im Stand der Technik bevorzugt geschäumtes PVC eingesetzt.

[0005] Nachteilig ist bei Hülsenkörpern bzw. bei Kosmetikstiften, die einen geschäumten PVC-Mantel aufweisen, dass die Barriereeigenschaften gegenüber dem Lösungsmittel der Mine, meist Isododecan, nur ungenügend sind. Weiterhin ist beim Stand der Technik zu kritisieren, dass bei der Herstellung derartiger Stifte nur eine geringe Produktionsgeschwindigkeit realisierbar ist. Nachteilig ist auch, dass bei Verwendung von PVC als Umhüllungsmaterial keine Chlorfreiheit garantiert werden kann und dass die Haptik der Stifte verbesserungswürdig ist.

[0006] Ausgehend hiervon ist es deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Hülsenkörper aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere für Kosmetikstifte oder Schreibstifte, anzugeben, der neben der Chlorfreiheit und einer ausgezeichneten Haptik auch gute Barriereeigenschaft gegenüber den Lösungsmitteln der Mine aufweist. Gleichzeitig sollen diese Hülsenkörper mit einer hohen Produktionsgeschwindigkeit herstellbar sein, um die Produktionskosten zu senken.

[0007] Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Die Unteransprüche zeigen vorteilhafte Weiterbildungen auf.

[0008] Erfindungsgemäß wird somit vorgeschlagen, dass der Hülsenkörper mindestens eine bis maximal zehn äußere Schalen eine Zwischenschale und mindestens eine bis höchstens zehn innere Schalen aufweist, wobei die Zwischenschale Polyamidschaum und mindestens eine der anderen Schalen Polyamid enthält und/oder daraus besteht.

[0009] Der erfindungsgemäß vorgeschlagene Lagenaufbau weist zahlreiche Vorteile auf. So ist es möglich, den Hülsenkörper mittels eines Coextrusionsverfahrens in einem Arbeitsgang herzustellen, wobei die Erfinder zeigen konnten, dass damit gegenüber dem Stand der Technik deutlich erhöhte Produktionsgeschwindigkeiten erreicht werden konnten. Weiter ist hervorzuheben, dass durch den Schalenaufbau auch eine gezielte Beeinflussung der mechanischen und physikalischen Eigenschaften erreicht werden kann. So können ausgezeichnete Barriereeigenschaften durch gezielte Beeinflussung des Schalenmaterials hergestellt werden und weiterhin kann durch das Vorsehen einer spezifisch ausgewählten Außenschale auch die Haptik der herzustellenden Hülsenkörper gezielt gesteuert werden. Die Verwendung von Polyamid als Schalenmaterial hat den weiteren Vorteil, dass damit eine Chlorfreiheit garantiert werden kann und dass es möglich ist, durch Zusatz z.B. von ausgewählten Additiven auch die mechanischen Eigenschaften und die Spitzbarkeit zu verbessern.

[0010] Wesentliches Element der vorliegenden Erfindung ist, dass die Zwischenschale aus Polyamidschaum gebildet ist. Diese Zwischenschale aus Polyamidschaum weist dann bevorzugterweise eine größere Schichtdicke auf als die Schichtdicke der anderen Schalen, d.h. der innenliegenden Schalen, die den Hohlraum umschließen und derjenigen Schalen, die nach außen gerichtet sind. Die Zwischenschale Z weist bevorzugt eine Schichtdicke von 1000 bis 3000 µm, bevorzugt von 1100 bis 2500 µm, besonders bevorzugt von 1200 bis 2100 µm und ganz besonders bevorzugt von 1300 bis 1800 µm auf.

[0011] Die Schalen, die Polyamid enthalten, weisen hingegen eine Schichtdicke von 50 bis 600 µm, bevorzugt von 80 bis 500 µm, besonders bevorzugt von 100 bis 400 µm und ganz besonders bevorzugt von 150 bis 300 µm auf.

[0012] Ein wie vorstehend beschriebener erfindungsgemäßer Hülsenkörper weist ausgezeichnete Maximalkräfte im Biegetest auf, die bevorzugt im Bereich von 85 bis 250 N, weiter bevorzugt 90 bis 180 N und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 100 bis 170 N liegen.

[0013] Von der stofflichen Seite her ist der Hülsenkörper so aufgebaut, dass der Polyamidschaum, der die Zwischenlage bildet, aus einem amorphen Polyamid und/oder einem teilkristallinen Polyamid und einem Polyamidelastomer und/oder modifizierten Polyolefinelastomer aufgebaut ist. Der Polyamidschaum ist dabei bevorzugt aus einem amorphen oder teilkristallinen Polyamid sowie einem Polyamidelastomer und/oder einem modifizierten Polyolefinelastomer aufgebaut. Wie im Stand der Technik bekannt, enthält der Polyamidschaum an und für sich gebräuchliche Treibmittel. Beispiele für Treibmittel sind Hydrogencarbonate, Hydrogencitrate, Azodicarbonamide, Zitronensäure, Hydrazide, Semicarbazide, Borhydride und Mischungen davon. Die Treibmittel werden meist durch Zusatz von Streckmitteln, wie Stärke oder Calciumcarbonat, verdünnt, so dass 20 bis 50 Gew.-%-ige Mischungen zum Einsatz kommen. Als Treibmittel bevorzugt sind Hydrogencarbonate, Hydrogencitrate, Azodicarbonamide, Zitronensäure und Mischungen davon. Als Treibmittel besonders bevorzugt sind Mischungen aus Natriumhydrogencarbonat, Zitronensäure und Calciumcarbonat.

[0014] Von der mengenmäßigen Zusammensetzung ist bevorzugt, wenn der Polyamidschaum 50 bis 80 Gew.-%, besonders bevorzugt 60 bis 75 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 65 bis 75 Gew.-% Polyamid, und 20 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 35 bis 25 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 65 bis 75 Gew.-%, eines Polyamidelastomers und/oder modifizierten Polyolefinelastomers enthält. An Treibmittelmischungen mit einem Gehalt an Treibmittel von 30 bis 35 Gew.-% sind gewöhnlicherweise 0,4 bis 0,75 Gew.-%, bevorzugt 0,45 bis 0,65 Gew.-% enthalten.

[0015] Bei den amorphen Polyamiden für den Polyamidschaum sind diejenigen bevorzugt, die eine Glasübergangstemperatur des amorphen Polyamids von 90 bis 210 °C, bevorzugt 100 bis 180 °C, besonders bevorzugt 100 bis 170 °C aufweisen. Beispiele hierfür sind PA 6I, PA 6I/6T, PA 6I/66/69, PA 6-3-T, PA MACM12 und PA MACMI/12.

[0016] Die relative Viskosität der amorphen Polyamide, gemessen an Lösungen von 0,5 g Polyamid in 100 ml Lösungsmittel in m-Kresol bei 20 °C beträgt 1,50 bis 1,85, bevorzugt 1,55 bis 1,80, besonders bevorzugt 1,55 bis 1,75.

[0017] Der Anteil der Isophthalsäure im Polyamid PA 6I/6T beträgt 90 bis 57 Mol-%, bevorzugt 85 bis 60 Mol-%, besonders bevorzugt 75 bis 60 Mol-%, ganz besonders bevorzugt 72 bis 63 Mol-%, wobei die Summe der beiden Dicarbonsäuren 100 Mol-% ergibt.

[0018] Der Anteil der Isophthalsäure im Polyamid PA 6I/66/69 beträgt 50 bis 80 Mol-%, bevorzugt 60 bis 80 Mol-%, besonders bevorzugt 65 bis 75 Mol-%, wobei die Summe der drei Dicarbonsäuren 100 Mol-% ergibt. Das Molverhältnis von Adipinsäure:Sebazinsäure im Polyamid PA 6I/66/69 beträgt 1:2 bis 2:1, bevorzugt 1:1,5 bis 1,5:1, besonders bevorzugt 1:1.

[0019] Der Schmelzpunkt der teilkristallinen Polyamide des Polyamidschaums liegt bevorzugt im Bereich von 120 bis 295 °C, weiter bevorzugt bei 150 bis 280 °C, besonders bevorzugt bei 170 bis 270 °C, ganz besonders bevorzugt bei 190 bis 255 °C. Beispiele für besonders geeignete teilkristalline Polyamide sind PA MXD6, PA MXD6/MXDI, PA MXD6/66/610, PACM12, PA 6 und PA 6/66.

[0020] Die relative Viskosität der teilkristallinen Polyamide enthaltend MXD oder PACM, gemessen an Lösungen von 0,5 g Polyamid in 100 ml Lösungsmittel in m-Kresol bei 20 °C beträgt 1,40 bis 1,90, bevorzugt 1,50 bis 1,80, besonders bevorzugt 1,55 bis 1,75.

[0021] Die relative Viskosität der teilkristallinen Polyamide PA 6 bzw. PA 6/66, gemessen an Lösungen von 1,0 g Polyamid in 100 ml Lösungsmittel in 96 %-iger Schwefelsäure bei 20 °C beträgt 3,40 bis 6,0, bevorzugt 3,7 bis 5,70, besonders bevorzugt 4,0 bis 5,50.

[0022] Der Anteil der Isophthalsäure im Polyamid PA MXD6/MXDI beträgt 2 bis 15 Mol-%, bevorzugt 2 bis 12 Mol-%, besonders bevorzugt 2 bis 8 Mol-%, wobei die Summe der beiden Dicarbonsäuren 100 Mol-% ergibt.

[0023] Der Anteil an Meta-Xylylendiamin (MXD) im Polyamid PA MXD6/66/610 beträgt 40 bis 90 Mol-%, bevorzugt 50 bis 85 Mol-%, besonders bevorzugt 60 bis 80 Mol-%, ganz besonders bevorzugt 70 bis 80 Mol-%, wobei die Summe der beiden Diamine 100 Mol-% ergibt.

[0024] Bei den Polyamidelastomeren für den Polyamidschaum sind Polyetheramide, Polyesteretheramide und/oder Polyesteramide bevorzugt. Die Polyolefinelastomere sind bevorzugt ausgewählt aus säuremodifizierten Copolyolefinen-Elastomeren und säuremodifizierten Blends mehrerer Copolyolefinelastomere.

[0025] Unter einem säuremodifizierten Blend mehrerer Copolyolefin-Elastomerer ist eine Mischung aus den Komponenten Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-But-1-en-Copolymer, Propylen-But-1-en-Copolymer, Polyethylen und/oder Polypropylen zu verstehen. Die Mischung wird in der Schmelze homogenisiert, dabei erfolgt auch die Säuremodifikation durch Pfropfung, so dass der Modifizierungsgrad 0,3 bis 1,5 Gew.-%, bevorzugt 0,4 bis 1,2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,4 bis 1,0 Gew.-% beträgt, bezogen auf die Mischung.

[0026] Wird die Mischung der Copolyolefin-Elastomere als Dryblend, also ohne Homogenisierung in der Schmelze, verwendet, so ist zumindest ein Teil der Komponenten bereits säuremodifiziert, z.B. in einem solchen Maße, dass der Modifizierungsgrad des gesamten Dryblends 0,3 bis 1,5 Gew.-%, bevorzugt 0,4 bis 1,2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,4 bis 1,0 Gew.-%, beträgt. Gegebenenfalls kann ein solches Dryblend zusätzlich noch in der Schmelze homogenisiert werden.

[0027] Weiter ist bevorzugt, dass das mindestens eine säuremodifizierte Copolyolefin-Elastomer oder das mindestens eine säuremodifizierte Blend mehrerer Copolyolefin-Elastomeren aus monomeren Einheiten zusammengesetzt ist, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Ethylen d), Propylen e) und But-1-en f), wobei bevorzugt die zuvor genannten Monomere in folgenden molaren Anteilen verwendet werden:

d) Ethylen: 65-90 mol-%, bevorzugt 65-87 mol-%, besonders bevorzugt 71-84 mol-%,

e) Propylen: 8-33 mol-%, bevorzugt 10-25 mol-%, besonders bevorzugt 12-20 mol-%, sowie

f) But-1-en: 2-25 mol-%, bevorzugt 3-20 mol-%, besonders bevorzugt 4-15 mol-%, ganz besonders bevorzugt 4-9 mol-%,

[0028] und wobei sich die Komponenten d), bis f) zu 100 mol-% addieren.

[0029] Gemäß dieser Ausführungsform kann somit vorgesehen sein, dass das Copolyolefin-Elastomer die genannten Monomere d) bis f) in den angegebenen bevorzugten molaren Anteilen enthält, jedoch ist ebenso die Möglichkeit umfasst, dass mehrere Copolyolefin-Elastomere gemischt werden, die jeweils zwei der Monomere d) bis f), d.h. d) und e), d) und f) oder e) und f), enthalten, so dass in der Mischung die Monomere d) bis f) in den bevorzugten molaren Anteilen vorliegen. Besonders bevorzugt besteht die Mischung aus einem Copolyolefin-Elastomer der Monomere d) und e) und einem Copolyolefin-Elastomer der Monomere d) und f), so dass in der Mischung die Monomere d) bis f) in den bevorzugten molaren Anteilen vorliegen.

[0030] Weiter ist es vorteilhaft, dass die Säuremodifikation des Copolyolefin-Elastomeren oder des Blends mehrerer Copolyolefin-Elastomerer durch Pfropfen mit ungesättigten Carbonsäuren und/oder ungesättigten Carbonsäurederivaten, bevorzugt einem Carbonsäurederivat ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Carbonsäureestern und ungesättigten Carbonsäureanhydriden, insbesondere mit einer ungesättigten Carbonsäure ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Acrylsäure, Methacrylsäure, alpha-Ethylacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Aconitsäure, Tetrahydrophthalsäure und/oder Butenylsuccinsäure, erfolgt, d.h. dass das Copolyolefin-Elastomer aufgepfropfte ungesättigte Carbonsäuren und/oder ungesättigte Carbonsäurederivate im Molekül enthält. Die Bedingungen, unter denen die Pfropfung des Copolyolefin-Elastomers abläuft, sind dem Fachmann hinlänglich bekannt.

[0031] Vorteilhafte Modifizierungsgrade, also die Gewichtsanteile der ungesättigten Carbonsäuren und/oder ungesättigten Carbonsäurederivate am Copolyolefin-Elastomeren oder am Blend mehrerer Copolyolefin-Elastomerer, liegen dabei bei 0,3 bis 1,5 Gew.-%, bevorzugt bei 0,4 bis 1,2 Gew.-%, besonders bevorzugt bei 0,4 bis 1,0 Gew.-%.

[0032] Bezüglich des Polyamids der anderen Polyamid enthaltenden bzw. aus Polyamid bestehenden Schalen sind aliphatische, cycloaliphatische, aromatische Polyamide und/oder Blends hiervon zu nennen.

[0033] Geeignete Beispiele für Polyamide der Polyamid enthaltenden bzw. aus Polyamid bestehenden Schalen sind: PA 6, PA 11, PA 12, PA 46, PA 410, PA 412, PA 66, PA 69, PA 610, PA 612, PA 1010, PA 1212, PA 6/11, PA 6/12, PA 6/66, PA 6/68, PA 6/610, PA 66/11, PA 66/12, PA 66/610, PA 6/66/11, PA 6/66/12, PA 6/66/69, PA 6/66/610, PA 6/66/612, PA 6/610/11, PA 6/610/12, PA 6I, PA 6I/6T, PA 6I/66/69, PA 6I/66/610, PA 6-3-T, PA MXD6, PA MXD6/MXDI, PA MXD6/66/610, PA MXDI/61, PA MACM12, PA PACM12, PA MACM14/1014, PA MACM12/PACM12, PA MACM14/PACM14, PA MACMI/PACMI/12, PA MACMI/12, PA MACMT/12, PA MACMI/MACMT/12, PA 6I/MACMI/12, PA 6I/6T/MACMI/MACMT, PA 6I/6T/MACMI/MACMT/12, PA MACM6/11, PA 6I/6T/MACMI/MACMT/MACM12/612, Polyetheramide, Polyesteretheramide und/oder Polyesteramide.

[0034] Die alphabetischen Abkürzungen der Monomere bedeuten:

I	Isophthalsäure
T	Terephthalsäure
MACM	Bis-(4-amino-3-methyl-cyclohexyl)methan
MXD	Meta-Xylylendiamin
PACM	Bis-(4-amino-cyclohexyl)methan (PACM).

[0035] Das Polyamid PA 6-3-T setzt sich zusammen aus Trimethylhexamethylendiamin und Terephthalsäure.

[0036] Beim erfindungsgemäßen Hülsenkörper ist es besonders bevorzugt, wenn sowohl die Zwischenschale als auch die inneren Schalen und die äußeren Schalen Polyamid enthalten und/oder aus Polyamid bestehen. Für diesen Fall ist somit der Hülsenkörper ausschließlich aus Polyamid aufgebaut.

[0037] Die Erfindung umfasst aber auch Ausführungsformen, bei denen mindestens eine der Schalen, die nach außen gerichtet sind und/oder eine der inneren Schalen nicht Polyamid enthalten und/oder aus Polyamid bestehen, sondern dass hier ein anderes Schalenmaterial in Abhängigkeit von den gewünschten Eigenschaften eingesetzt werden kann. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es hier nur erforderlich, dass mindestens eine der Schalen, die insgesamt für den Schalenaufbau verwendet werden, aus einem anderen Polymer gebildet ist. Die Dicke dieser Schale liegt, außer bei Verwendung von Haftvermittlern, im Bereich der Polyamid enthaltenden Schalen. Schalen, die aus einem oder mehreren Haftvermittlern gebildet werden, weisen Dicken von 3 bis 100 µm, bevorzugt von 5 bis 50 µm, besonders bevorzugt von 7 bis 20 µm auf. Beispiele für andere Polymere sind Polyolefine, Polyester, Polycarbonate, Ethylen-Vinylalkoholcopolymere und/oder Schalen, die aus Recyclingmaterial, das aus dem Herstellungsprozess des Hülsenkörpers stammt, gebildet sind. Bei den Polyestern sind Polyethylenterephthalat (PET), Polybutylenterephthalat (PBT) und Polyethylennaphthalat (PEN) bevorzugt. Der Begriff Polyolefin umfasst in diesem Zusammenhang Homopolyolefine, wie z.B. PE oder PP, Copolyolefine, Cycloolefin-Copolymere (COC), thermoplastische Elastomere (TPE), gepfropfte Polyolefine, gepfropfte Copolyolefine, Ionomere, Haftvermittler und Copolymere aus Olefinen mit Acrylsäure, Acrylsäurederivaten (z.B. Methacrylsäure, Acrylnitril, Methacrylsäuremethylester, Methacrylsäurebutylester, Glycidylmethacrylat usw.), Vinylacetat, Maleinsäureanhydrid, weiteren Olefinen und/oder Styrol. Bei den Polyolefinen sind Polypropylen, Cycloolefin-Copolymere (COC) und Haftvermittler besonders bevorzugt.

[0038] Die Komponenten des Polyamidschaums, amorphes Polyamid und/oder teilkristallines Polyamid und Polyamidelastomer und/oder modifiziertes Polyolefinelastomer, werden bei der Herstellung des Polyamidschaums als Compound oder Dryblend verwendet. Beim Compound werden die Komponenten im schmelzeförmigen Zustand gemischt. Dies geschieht auf üblichen Compoundiermaschinen, wie z.B. ein- oder zweiwelligen Extrudern oder Schneckenknetern. Die Komponenten werden dabei einzeln in den Einzug dosiert oder in Form eines Dryblends zugeführt.

[0039] Zur Dryblendherstellung werden die getrockneten Granulate und gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe vermischt. Diese Mischung wird mittels eines Taumelmischers, Rhönradmischers oder Taumeltrockners 10 bis 40 Minuten lang homogenisiert. Zur Vermeidung der Feuchtigkeitsaufnahme kann dies unter getrocknetem Schutzgas erfolgen.

[0040] Die Compoundierung erfolgt bei eingestellten Zylindertemperaturen von 200 °C bis 340 °C. Vor der Düse kann Vakuum angelegt oder atmosphärisch entgast werden. Die Schmelze wird in Strangform ausgetragen, im Wasserbad bei 10 bis 80 °C abgekühlt und anschließend granuliert. Das Granulat wird für 12 bis 24 Stunden bei 80 bis 120 °C unter Stickstoff oder im Vakuum auf einen Wassergehalt von unter 0,1 Gew.-% getrocknet.

[0041] Das Treibmittel wird dem Compound bzw. Dryblend erst vor der Verarbeitung zum Schaum, also vor der Coextrusion der Röhrchen zugesetzt. Die Homogenisierung erfolgt wie beim Dryblend.

[0042] Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es vorgesehen, dass der Schalenaufbau des Hülsenkörpers aus 1 bis 10 inneren Schalen einer Zwischenschale und 1 bis 10 äußeren Schalen besteht. Der Schalenaufbau kann dabei ausgehend von der Zwischenschale Z asymmetrisch oder auch symmetrisch erfolgen. Bevorzugt ist es, wenn die Anzahl der Schalen insgesamt 3 bis 9, bevorzugt 3 bis 7 und ganz besonders bevorzugt 3 bis 5 beträgt. Beispiele für einen bevorzugten Schalenaufbau sind nachfolgend angeführt. A1 steht dabei für die erste, von der Zwischenschale Z ausgehend angeordnete Schale. A2 ist dann die zweite Außenschale. Entsprechendes gilt für die innere Schale I.

4 Schalen:	A2/A1/Z/I1
		A1/Z/I1/I2
5 Schalen:	A3/A2/A1/Z/I1
		A1/Z/I1/I2/I3
6 Schalen:	A3/A2/A1/Z/I1/I2
		A2/A1/Z/I1/I2/I3

[0043] Die Erfindung umfasst dabei selbstverständlich auch Ausführungsformen, bei denen zwischen den Schalen wie vorstehend erläutert noch Haftvermittlerschichten vorgesehen sind. Die Auswahl der Haftvermittlerschicht hängt davon ab, wie der Schalenaufbau gewählt worden ist. Auch ist es möglich, einen Haftvermittler mit in das Material der Schalen einzuarbeiten.

[0044] Den Materialien der Schalen können bis zu 5 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 4 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 2 Gew.-%, Zusatzstoffe zugegeben werden.

[0045] Der Zusatzstoff ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus anorganischen Stabilisatoren, organischen Stabilisatoren, Gleitmitteln, Farb- und Markierungsstoffen, anorganischen Pigmenten, organischen Pigmenten, Antistatika, Antiblockmitteln, Nukleierungsmitteln, Kristallisationsbeschleunigern, Kristallisationsverzögerern, kettenverlängernden Additiven, Entformungsmitteln, Trennmitteln, optischen Aufhellern, metallischen Pigmenten, Metallflittern, metallbeschichteten Partikeln, Füll- und Verstärkungsstoffen, insbesondere nanoskaligen Füll- und Verstärkungsstoffen, wie z.B. Mineralen mit einer Partikelgröße von maximal 100 nm oder unmodifizierte oder modifizierte, natürliche oder synthetische Phyllosilicate oder Mischungen davon.

[0046] Erfindungsgemäß kann auch mindestens eine Schale A, I und/oder Z eingefärbt sein. Die Schalen können farblich auch unterschiedlich ausgeführt sein. Im Gegensatz zu den geschäumten PVC-Röhrchen, welche nur in Pastelltönen einzufärben sind, können bei dem erfindungsgemäßen Hülsenkörper auch kräftige Farben des gesamten Farbspektrums, einschließlich schwarz und weiß, realisiert werden.

[0047] Bevorzugte Verwendungen für die vorstehend beschriebenen Hülsenkörper sind Lidschattenstifte, Lippenkonturstifte, Augenkonturstifte, Augenbrauenstifte, Sonnenschutzstifte, Antiagingstifte, Antiaknestifte, Schreibstifte, Malstifte und/oder industrielle Anwendungen, wie z.B. medienführende Systeme im Apparatebau.

[0048] Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren 1 und 2 und der Messergebnisse (Figuren 3 bis 6) näher erläutert.

[0049] In Figur 1 ist im Schnitt ein erfindungsgemäßer Hülsenkörper 1 dargestellt. Der Hülsenkörper nach der Ausführungsform nach Figur 1 ist zylindrisch ausgebildet und besteht aus einer Zwischenschale Z, einer Außenschale A1 sowie einer Innenschale 11. Der Hohlraum ist mit H bezeichnet. Mit einem gemäß Figur 1 ausgebildeten erfindungsgemäßen Hülsenkörper wurden mittels verschiedener Materialien Versuche durchgeführt, die in den Tabellen (in den Figuren 3 und 4) angegeben sind.

[0050] Für die Beispiele 1 bis 20 wurden durch Coextrusion 3-Schicht-Röhrchen mit der Dimension 7,8 x 1,8 mm mit folgenden Materialien und Schichtdicken hergestellt: Außenschale A1 aus PA 6 150 µm, Zwischenschale Z aus erfindungsgemäßem Polyamidschaum 1450 µm, Innenschale I1 aus PA 6I/6T 200 µm. Es wurden dabei folgende Temperaturen verwendet: Außenschale A1 260 °C, Zwischenschale Z 250 °C, Innenschale I1 230 °C. Das Endlosröhrchen wurde in 120 mm lange Röhrchen geschnitten.

[0051] Die in den Beispielen verwendeten Materialien sind aus den Tabellen (Figur 5 und Figur 6) zu entnehmen.

[0052] Es wurden folgende Messvorschriften verwendet.

[0053] Relative Viskosität
ISO 307
0,5 Gew.-%-ige m-Kresollösung bzw. 1,0 Gew.-%-ige Lösung in 96 Gew.-%-iger Schwefelsäure Temperatur 20 °C
Berechnung der relativen Viskosität (RV) nach
RV = t/t₀ in Anlehnung an Abschnitt 11 der Norm.

[0054] Schmelzpunkt und Glasumwandlungstemperatur (Tg)
ISO-Norm 11357-1/-2
Granulat
Die Differential Scanning Calorimetry (DSC) wurde mit Aufheizrate von 20 K/min durchgeführt.
Beim Schmelzpunkt wird die Temperatur am Peakmaximum, bei der Glasumwandlungstemperatur die Temperatur am Onset angegeben.

[0055] Maximalkraft im Biegeversuch
EN ISO-Norm 178
120 mm lange Röhrchen der Dimension 7,8 x 1,8 mm
Temperatur: 23 °C
Prüfgeschwindigkeit 2 mm/min
Stützweite 80 mm

[0056] Die Maximalkraft wird an jeweils fünf Röhrchen bestimmt. Angegeben wird das arithmetische Mittel der gemessenen Maximalkräfte in N.

Spitzbarkeit

[0057] Zur Bestimmung der Spitzbarkeit wurde das Drehmoment während dem Spitzen gemessen. Als Spitzer wurde ein handelsüblicher Bleistiftspitzer der KUM GmbH & Co. KG verwendet: Magnesium-Einfachspitzer mit Hartstahlmesser, Blockform. Das Drehmoment wurde mittels eines elektronischen Rührwerks mit Drehmomentanzeige der Heidolph Instruments GmbH & Co. KG gemessen: Heidolph RZR 2051 control. Der Spitzer wurde mittels eines Stielfeilklobens in den Rührer eingespannt.

[0058] Die Messung des Drehmoments erfolgte bei 200 U/min. Dazu wurde das Röhrchen mittels einer Schraubendruckfeder einer Standardstativklemme in den Spitzer gedrückt und das Drehmomentmaximum abgelesen. Die Messung wird an drei Röhrchen jeweils zweimal durchgeführt. Die angegebene Spitzbarkeit ist das arithmetische Mittel der gemessenen maximalen Drehmomente in Ncm.

[0059] Wie aus der Tabelle (Figuren 3 und 4) hervorgeht, weisen somit die erfindungsgemäßen Hülsenkörper eine Maximalkraft im Biegetest auf, die über 100 N liegt, und eine Produktionsgeschwindigkeit von mindestens 25 m/min. In einigen Beispielen liegt sogar die Produktionsgeschwindigkeit über 50 m/min. Die Spitzbarkeit ist immer größer als 11 N · cm.

[0060] Im Vergleich hierzu beträgt die Produktionsgeschwindigkeit von Monoröhrchen aus geschäumtem PVC 8 bis 11 m/min. An 120 mm langen Monoröhrchen aus geschäumtem PVC mit den Dimensionen 7,8 x 1,8 mm wurde eine Biegefestigkeit von 83 N und eine Spitzbarkeit von 11 N cm gemessen.

[0061] Überraschenderweise ergibt sich somit, dass mit dem Schalenaufbau nach der Erfindung eine Produktionsgeschwindigkeit (ausgedrückt in m/min) erreicht werden kann, die deutlich über der liegt, wie sie bisher im Stand der Technik von Hülsenkörpern aus geschäumtem PVC bekannt war. Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass zusätzlich die Spitzbarkeit der Hülsenkörper und die Maximalkraft im Biegetest besser als im Stand der Technik sind.

[0062] In Figur 2 ist eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Hülsenkörpers dargestellt. Die Ausführungsform nach Figur 2 zeigt nun einen Hülsenkörper, der aus insgesamt 5 Schalen besteht, wobei die Zwischenschale Z, die aus Polyamidschaum besteht, jeweils von zwei Schalen umgeben ist. So verfügt der Hülsenkörper in der Ausführungsform nach Figur 2 über zwei Innenschalen I1 und I2 und über zwei Außenschalen A1 und A2. Bei der Ausführungsform nach der Figur 2 sind jeweils wieder Polyamide als Schalenmaterialien verwendet worden.

[0063] Die Erfindung umfasst aber auch Ausführungsformen, bei denen ein asymmetrischer Schalenaufbau verwirklicht wird. So ist es möglich, den Hülsenkörper so auszubilden, dass ausgehend von der Zwischenschale Z nach außen hin 3 Schalen vorgesehen sind, d.h. Außenschale A1, A2 und A3, und dass der Hülsenkörper dann über nur zwei Innenschalen I1 und I2 verfügt. Die Anzahl der Schalen richtet sich hierbei auch nach dem Anwendungsfall, so ist es möglich, insbesondere im Außenbereich noch eine zusätzliche Schale anzubringen, mit der die Haptik und/oder die optischen Eigenschaften des Hülsenkörpers beeinflusst werden können. Zusätzliche Schalen, z.B. aus Ethylen-Vinylalkoholcopolymeren oder Polypropylen (PP), insbesondere im Innenbereich, können z.B. die Barrierewirkung des Hülsenkörpers gegenüber Bestandteilen der Mine noch weiter verbessern. Dabei sind zwischen einer Schale aus Ethylen-Vinylalkoholcopolymeren und einer Schale, die Polyamid enthält und/oder daraus besteht, keine Haftvermittler nötig.

[0064] Bei Verwendung einer weiteren Schale, die nicht Polyamid enthält und/oder aus Polyamid besteht, kann es erforderlich sein, dass zwischen dieser Schale, z.B. aus Polypropylen und den anliegenden Schalen, eine Haftvermittlerschicht vorgesehen ist.

Ansprüche

1. Hülsenkörper (1) aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere für Kosmetikstifte oder Schreibstifte, dessen Hohlraum H von einem mindestens dreischaligen Aufbau A, Z, I umschlossen ist,
dadurch gekennzeichnet, dass er 1 bis 10 äußere Schalen A, eine Zwischenschale Z und 1 bis 10 innere Schalen I aufweist, wobei die Zwischenschale Z Polyamidschaum und mindestens eine der anderen Schalen A, I Polyamid enthält und/oder daraus besteht.

2. Hülsenkörper nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschale Z, die aus Polyamidschaum gebildet ist, eine größere Schichtdicke aufweist als die anderen Schalen A und I.

3. Hülsenkörper nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschale Z eine Schichtdicke von 1000 bis 3000 µm, bevorzugt 1100 bis 2500 µm, besonders bevorzugt 1200 bis 2100 µm, ganz besonders bevorzugt 1300 bis 1800 µm, aufweisen.

4. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen von A und/oder von I, die Polyamid enthalten, eine Schichtdicke von 50 bis 600 µm, bevorzugt 80 bis 500 µm, besonders bevorzugt 100 bis 400 µm, ganz besonders bevorzugt 150 bis 300 µm, aufweisen.

5. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass er spitzbar ist.

6. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass seine Maximalkraft im Biegetest im Bereich von 85 bis 250 N, bevorzugt 90 bis 180 N, besonders bevorzugt 100 bis 170 N, liegt.

7. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass der Polyamidschaum aus einem amorphen Polyamid und/oder einem teilkristallinen Polyamid und einem Polyamidelastomer und/oder modifiziertem Polyolefinelastomer aufgebaut ist.

8. Hülsenkörper nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass der Polyamidschaum 50 bis 80 Gew.-% Polyamid und 20 bis 50 Gew.-% eines Polyamidelastomers und/oder modifizierten Polyolefinelastomers enthält.

9. Hülsenkörper nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasübergangstemperatur des amorphen Polyamids 90 bis 210 °C, bevorzugt 100 bis 180 °C, besonders bevorzugt 110 bis 170 °C, beträgt.

10. Hülsenkörper nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzpunkt des teilkristallinen Polyamids 120 bis 295 °C, bevorzugt 150 bis 280 °C, besonders bevorzugt 170 bis 270 °C, ganz besonders bevorzugt 180 bis 255 °C, beträgt.

11. Hülsenkörper nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyamidelastomer ausgewählt ist aus Polyetheramiden, Polyesteretheramiden und/oder Polyesteramiden und das Polyolefinelastomer ausgewählt ist aus einem säuremodifizierten Copolyolefin-Elastomeren und/oder einem säuremodifizierten Blend mehrerer Copolyolefin-Elastomerer.

12. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass das Polyamid der Polyamid enthaltenden und/oder aus Polyamid bestehenden Schalen von A und/oder von I aus aliphatischen, cycloaliphatischen, aromatischen Polyamiden und/oder Blends hiervon ausgewählt ist.

13. Hülsenkörper nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass das Polyamid ausgewählt ist aus PA 6, PA 11, PA 12, PA 46, PA 410, PA 412, PA 66, PA 69, PA 610, PA 612, PA 1010, PA 1212, PA 6/11, PA 6/12, PA 6/66, PA 6/68,
PA 6/610, PA 66/11, PA 66/12, PA 66/610, PA 6/66/11, PA 6/66/12, PA 6/66/69, PA 6/66/610, PA 6/66/612, PA 6/610/11, PA 6/610/12, PA 6I, PA 6I/6T, PA 6I/66/69, PA 6I/66/610, PA 6-3-T, PA MXD6, PA MXD6/MXDI, PA MXD6/66/610, PA MXDI/6I, PA MACM12, PA PACM12, PA MACM14/1014, PA MACM12/PACM12, PA MACM14/PACM14, PA MACMI/PACMI/12, PA MACMI/12, PA MACMT/12, PA MACMI/MACMT/12, PA 6I/MACMI/12, PA 6I/6T/MACMI/MACMT, PA 6I/6T/MACMI/MACMT/12, PA MACM6/11, und PA 6I/6T/MACMI/MACMT/MACM12/612, Polyetheramide, Polyesteretheramide und/oder Polyesteramide.

14. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen von A und von I Polyamid enthalten und/oder aus Polyamid bestehen und die Polyamide von mindestens zwei Schalen von A und/oder von I unterschiedlich sind.

15. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Schalen von A und/oder von I Polyolefin, Polycarbonat, Polyester, Polyesterelastomere, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer und/oder Recyclingmaterial aus dem Herstellungsprozess des Hülsenkörpers (1) enthalten und/oder daraus bestehen.

16. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Schalen A, Z und I insgesamt 3 bis 9, bevorzugt 3 bis 7 und besonders bevorzugt 3 bis 5 ist.

17. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen mindestens zwei Schalen von A, I und/oder Z eine Haftvermittlerschicht vorgesehen ist.

18. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass in mindestens einer der Schalen von A, I und/oder Z Zusatzstoffe in einer Menge von bis zu 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung der Schale, enthalten sind.

19. Hülsenkörper nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schale von A, I und/oder Z eingefärbt ist.

20. Verwendung eines Hülsenkörpers nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19 für Lidschattenstifte, Lippenkonturstifte, Augenkonturstifte, Augenbrauenstifte, Sonnenschutzstifte, Antiagingstifte, Antiaknestifte, Schreibstifte, Malstifte und/oder industrielle Anwendungen.

Zeichnung