[0001] Die Erfindung betrifft einen Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine mit
einem ersten Gehäuse, welches ein oberes Gehäuseteil und ein unteres Gehäuseteil mit
einander gegenüberliegenden, voneinander beabstandeten Grundflächen aufweist, einem
zweiten Gehäuse, einem Fluldeinlass und einem Fluidauslass im ersten Gehäuse, einem
von einem zu kühlenden Fluid durchströmter Kanal, über welchen der Fluideinlass mit
dem Fluidauslass verbunden ist und einem zweiten von einem Kühlmittel durchströmten
Kanal sowie ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Wärmetauschers.
[0002] Wärmetauscher sind allgemein bekannt und gewinnen insbesondere im Bereich der Automobil-
und Motorentechnik zusehends an Bedeutung. Sie werden sowohl zur Kühlung rückgeführten
Abgases als auch zur Ladeluftkühlung oder Ölkühlung benutzt. Durch die Verwendung
derartiger Wärmetauscher kann beispielsweise die Temperatur des zum Zylinder geführten
Gases herabgesetzt werden und somit die Füllung der Zylinder und der Wirkungsgrad
der Verbrennungsmotoren verbessert werden.
[0003] Neben anderen Verfahren zur Herstellung von Wärmetauschern ist es bekannt, im Druckguss
hergestellte Schalen mit jeweils sich von den Grundflächen der Schalen erstreckenden
Rippen zu Wärmetauschern zusammen zu setzen. Das zu kühlende Medium durchströmt zumeist
das Innengehäuse der Wärmeübertragungsvorrichtung, während zwischen dem Innengehäuse
und einem das Innengehäuse an zumindest vier Seiten umgebenden Außengehäuse ein Kanal
für ein Kühlmedium entsteht.
[0004] So wird in der
DE 10 2005 058 204 A1 ein Wärmetauscher offenbart, welcher ein U-förmig durchströmtes Gehäuse aufweist,
so dass Ein- und Austritt des zu kühlenden Gases an der Kopfseite der Wärmeübertragungsvorrichtung
nebeneinander angeordnet sind. Diese Wärmeübertragungsvorrichtung ist aus einem Innengehäuse
und einem Außengehäuse aufgebaut, welche ineinander geschoben werden. Sowohl das Außengehäuse
als auch das Innengehäuse bestehen aus einem Oberteil und einem Unterteil, welche
durch Schweißen vor dem Zusammenbau des Innengehäuses mit dem Außengehäuse miteinander
verbunden werden. Das hier offenbarte Innengehäuse weist an seinem Oberteil und an
seinem Unterteil jeweils in den vom zu kühlenden Gas durchströmten Kanal ragende Rippen
auf, welche sich im Querschnitt des Innengehäuses abwechselnd vom Oberteil bzw. vom
Unterteil in den Kanal erstrecken. Das Oberteil des Innengehäuses ist deckelförmig
ausgeführt, während das Unterteil eine Topfform aufweist. Das Deckelteil wird über
eine Schweißnaht am Unterteil befestigt, die sich über den gesamten Umfang des Deckelteils
erstreckt.
[0005] Bei einem solchen Wärmetauscher treten im Betrieb im Innengehäuse hohe Betriebsdrücke
mit Pulsationen auf, durch die der Deckel nach außen gewölbt wird. Dies führt zu wechselnden
Zugspannungen im Bereich der Schweißnaht, deren Festigkeit hierdurch beeinträchtigt
werden kann.
[0006] Um dieses Problem zu vermeiden wird in der
DE 10 2008 049 253 vorgeschlagen, an den Randbereichen, in denen die Schweißnaht angeordnet ist, eine
umlaufende Stützschulter auszubilden, über die die radialen Zugkräfte auf das untere
Gehäuseteil übertragen werden. Dies soll die Schweißnähte entlasten.
[0007] Aus dem gleichen Grund wird in der
DE 10 2008 049 252 vorgeschlagen, ein vorgespanntes Armierungsband um das Innengehäuse zu legen, über
welches das Ausbeulen des Gehäusedeckels vermieden werden soll.
[0008] Alternativ wird in der
DE 10 2009 039 833 A1 ein Wärmetauscher offenbart, bei dem die belastete Sprengfläche am Deckel verkleinert
wird, indem im vorderen Bereich das erste Gehäuseteil zwei gegenüberliegenden Grundflächen
aufweist, die durch die Rippen miteinander verbunden sind.
[0009] Eine ähnliche Wärmeübertragungsvorrichtung ist aus der
DE 10 2008 012 930 B3 bekannt. Das Innengehäuse weist einen Deckel mit zwei ins Innere weisenden Ausstülpungen
auf, zwischen denen eine Nut ausgebildet ist, in die eine Trennwand des anderen Gehäuseteils
ragt. Eine Befestigung der Trennwand am Deckel erfolgt nicht. Es ist jedoch davon
auszugehen, dass durch den Formschluss in der Nut eine Zugbelastung der Schweißnähte
verringert wird.
[0010] All die beschriebenen Wärmetauscher weisen jedoch den Nachteil auf, dass entweder
zusätzliche Bauteile zum Abfangen der inneren Druckkräfte erforderlich sind oder der
Herstellungsprozess deutlich erschwert wird.
[0011] Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Wärmetauscher und ein Verfahren zur Herstellung
eines derartigen Wärmetauschers bereitzustellen, der auch bei hohen Innendrücken einsetzbar
ist und eine entsprechend hohe Festigkeit aufweist, ohne dass zusätzliche, die Strömung
einer der Fluide beeinflussende Einbauten in den Kanälen vorhanden sind und ohne den
Herstellungsprozess deutlich zu erschweren. Dabei soll das Gewicht und die Größe des
Wärmetauschers im Vergleich zu anderen Ausführungen bei besserem Wirkungsgrad verringert
werden.
[0012] Diese Aufgabe wird bezüglich des Wärmetauschers durch den kennzeichnenden Teil des
Anspruchs 1 und bezüglich des Verfahrens zur Herstellung eines solchen Wärmetauschers
durch die Merkmale des Anspruchs 11 gelöst.
[0013] Dadurch, dass im ersten Gehäuse ein Aussteifungsrahmen mit zumindest zwei Längsträgern
und zumindest zwei Quersprossen angeordnet ist, der mit jeweils einem der beiden gegenüberliegenden
Längsträgern an den Grundflächen der beiden Gehäuseteile des ersten Gehäuses befestigt
ist, wird die Sprengfläche verringert wodurch die Zugbelastung auf die Schweißnähte
deutlich reduziert wird. Hierdurch erhöht sich die Festigkeit des Wärmetauschers,
der unempfindlich gegen die auftretenden Druckpulsationen wird. Aufgrund des Aussteifungsrahmens
statt einer üblichen Trennwand wird das Gewicht des Wärmetauschers bei größerem zur
Verfügung stehenden Gasvolumen verringert. Das Gas verteilt sich innerhalb des gesamten
Querschnitts des Kanals zum Druckausgleich gleichmäßig, wodurch Kühlleistung erhöht
und die Versottungsneigung verringert wird.
[0014] Die entsprechende Herstellung eines derartigen Wärmetauschers erfolgt, indem zunächst
ein oberes und ein unteres Gehäuseteil eines ersten Gehäuses gegossen werden, ein
Aussteifungsrahmens und ein zweites Gehäuse hergestellt werden und daraufhin die beiden
Gehäuseteile unter Zwischenlage des Aussteifungsrahmens aufeinandergesetzt und zur
Bildung des ersten Gehäuses miteinander verbunden werden. Anschließend wird der Aussteifungsrahmen
an den Grundflächen der Gehäuseteile von außen mittels Schweißen oder mittels Schrauben
befestigt und das erste Gehäuse in das zweite Gehäuse eingeschoben. Abschließend wird
das erste Gehäuse am zweiten Gehäuse befestigt.
[0015] Dieses Verfahren ist einfach durchführbar, da die Verbindung des Aussteifungsrahmens
beispielsweise in einem Prozessschritt mit der Verbindung des Oberteils am Unterteil
vollzogen werden kann. So wird bei lediglich geringfügigem Mehraufwand bei der Montage
eine deutlich verbesserte Haltbarkeit durch Reduzierung der Sprengfläche und somit
Reduzierung der Zugspannungen in den Schweißnähten erreicht.
[0016] Vorzugsweise erstreckt sich der Aussteifungsrahmen entlang der Mittelachse des ersten
Gehäuses. Somit wird die Sprengfläche in zwei gleich große Teile geteilt, was zu einer
maximalen Entlastung der beidseitig angeordneten Schweißnähte führt.
[0017] In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist an den Grundflächen
des oberen und des unteren Gehäuseteils des ersten Gehäuses jeweils eine Schweißnaht
ausgebildet, welche sich durch die jeweilige Grundfläche zu dem an der jeweiligen
Grundfläche anliegenden Längsträger erstreckt, so dass der Aussteifungsrahmen an den
beiden Gehäuseteilen über die Schweißnaht befestigt ist. So wird eine feste Verbindung
über die gesamte Länge des Wärmetauschers hergestellt. Die Verbindung erfolgt durch
die Grundfläche hindurch und kann somit von außen durchgeführt werden, was die Herstellung
der Schweißnaht deutlich vereinfacht. Hierzu kann an den Grundflächen jeweils ein
Schlitz vorgesehen werden, in welche der Längsträger ragt.
[0018] In einer hierzu weiterführenden Ausführung sind die Gehäuseteile des ersten Gehäuses
und der Aussteifungsrahmen aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung hergestellt
und die Schweißnaht ist eine Rührreibschweißnaht. So entsteht eine vollständig stoffschlüssige
Verbindung zwischen Gehäuse und Aussteifungsrahmen. Zu Herstellung dieser Schweißnaht
kann das Werkzeug durch die Grundfläche der Gehäuseteile geführt werden.
[0019] In einer alternativen vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind an den Grundflächen
des oberen und des unteren Gehäuseteils jeweils Bohrungen ausgebildet, in welche Schrauben
zur Befestigung des Aussteifungsrahmens an den Gehäuseteilen angeordnet sind. Die
kraftschlüssige Verbindung ist unempfindlich gegen auftretende Zugkräfte.
[0020] In einer hierzu weiterführenden Ausführungsform ist der Aussteifungsrahmen aus Stahl
hergestellt, wodurch er bei gleicher Festigkeit mit geringerem Querschnitt hergestellt
werden kann. Dies reduziert den notwendigen Bauraum des Wärmetauschers.
[0021] In einer Weiterbildung der Erfindung sind an den Längsträgern des Aussteifungsrahmens
Formelemente ausgebildet die formschlüssig in entsprechend ausgebildete Formelemente
der beiden Gehäuseteile greifen. Auf diese Weise wird eine Vorpositionierung bei der
Zwischenlage des Aussteifungsrahmens hergestellt, was den Zusammenbau deutlich erleichtert.
[0022] Vorzugsweise sind die Formelemente an den Längsträgern Nasen, die in entsprechende
Ausnehmungen an den Grundflächen der beiden Gehäuseteile greifen. Diese Ausformungen
sind besonders einfach herzustellen, so dass kein zusätzlicher Herstellaufwand zur
Vorpositionierung entsteht.
[0023] Eine besonders vorteilhaften Ausführung ergibt sich, wenn die Quersprossen als Rippen
ausgebildet sind, die entsprechend der sich von den Gehäuseteilen in den Kanal erstreckenden
Rippen ausgeformt sind. So entstehen keine zusätzlichen Druckverluste und es findet
eine freie Strömungsverteilung innerhalb des Kanals statt. Diese erhöht den Wirkungsgrad
und ermöglicht eine präzise Auslegung, durch die Regionen erhöhter Versottungsneigung
vermieden werden können.
[0024] In einer hierzu alternativen Ausgestaltung der Erfindung sind die Quersprossen als
strömungsführende Rippen ausgebildet, welche eine gezielte Strömungsführung bewirken.
Durch diese Ausführung kann eine Strömung in eine bestimmte Richtung gelenkt werden,
so dass Strömungsunterschiede über den Querschnitt ausgeglichen werden können.
[0025] Es wird somit ein Wärmetauscher geschaffen, welcher eine hohe Festigkeit aufweist,
einfach herzustellen ist, und einen erhöhten thermodynamischen Wirkungsgrad aufweist.
Alternativ kann die Größe des Wärmetauschers bei gleichbleibendem Wirkungsgrad und
geringerer Versottungsneigung verringert werden.
[0026] Ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Wärmetauschers ist in den Zeichnungen
dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.
Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Wärmetauscher in geschnittener
Darstellung.
Figur 2 zeigt eine Kopfansicht des erfindungsgemäßen Wärmetauschers aus Figur 1 in
geschnittener Darstellung.
Figur 3 zeigt eine Seitenansicht eines Aussteifungsrahmens eines erfindungsgemäßen
Wärmetauschers.
Figur 4 zeigt einen Längsschnitt durch einen Aussteifungsrahmen eines erfindungsgemäßen
Wärmetauschers.
[0027] Der erfindungsgemäße Wärmetauscher gemäß der Figuren 1 und 2 besteht aus einem ersten
Gehäuse 2, welches als Innengehäuse dient und ein deckelförmiges oberes Gehäuseteil
4 sowie ein im Wesentlichen topfförmige unteres Gehäuseteil 6 aufweist sowie einem
das Innengehäuse 2 teilweise umgebenden zweiteiligen zweiten Gehäuse 8, welches als
Außengehäuse dient, wobei zwischen dem Innengehäuse 2 und dem Außengehäuse 8 ein als
Kühlmittelmantel ausgebildeter von einem Kühlmittel durchströmter Kanal 10 gebildet
wird.
[0028] An einer ersten Kopfseite des ersten Gehäuses 2 ist, wie aus Figur 1 ersichtlich
ist, ein Fluideinlass 12 ausgebildet, von dem aus sich im Inneren des Innengehäuses
2 ein Kanal 14 bis zu einem am entgegengesetzten Ende des ersten Gehäuses 2 ausgebildeten
Fluidauslass 16 erstreckt. Dieser Kanal 14 wird von einem zu kühlenden Fluid durchströmt.
Die den Kanal 14 seitlich begrenzenden Wände 18 sowie eine Grundfläche 20 des unteren
Gehäuseteils 6 und eine Grundfläche 22 des deckelförmigen oberen Gehäuseteils 4 dienen
als Trennung zum Kühlmittelkanal 10.
[0029] In den vom zu kühlenden Fluid durchströmten Kanal 14 erstrecken sich senkrecht von
den Grundflächen 20, 22 der beiden Gehäuseteile 4, 6 Rippen 24, die im zusammengesetzten
Zustand des Innengehäuses 2 in Reihen nebeneinander angeordnet sind. Diese Rippen
24 sind in Richtung vom Fluideinlass 12 zum Fluidauslass 16 des zu kühlenden Fluids
unterbrochen und versetzt zur vorhergehenden Reihe angeordnet, so dass eine gute Durchmischung
des zu kühlenden Fluids erreicht wird und gleichzeitig Grenzschichtströmungen, die
zu einer verminderten Kühlleistung führen würden, verhindert werden.
[0030] Erfindungsgemäß ist in der dargestellten Ausführungsform im ersten Kanal 14 ein Aussteifungsrahmen
26 angeordnet, der, wie in den Figuren 3 und 4 zu erkennen ist, aus zwei parallel
zueinander angeordneten Längsträgern 28 sowie vier senkrecht zu den Längsträgern 28
angeordneten Quersprossen 30 besteht. Die Höhe des Aussteifungsrahmens 26 entspricht
der Querschnittshöhe des ersten Kanals 14, so dass die Längsträger 28 an den Grundflächen
20, 22 des unteren und des oberen Gehäuseteils 4, 6 anliegen. Dieser Aussteifungsrahmen
26 befindet sich auf einer Mittelachse des Wärmetauschers und erstreckt sich vom Fluideinlass
12 bis zum Fluidauslass 16. Der Aussteifungsrahmen 26 ist über die Längsträger 28
fest mit den Grundflächen 20, 22 der beiden Gehäuseteile 4, 6 verbunden.
[0031] An den Längsträgern 28 des Aussteifungsrahmens 26 sind Formelemente 32 in Form von
Nasen ausgebildet, welche beim Zusammenbau des Wärmetauschers in entsprechende, in
den Figuren nicht dargestellte Ausnehmungen an den Grundflächen 20, 22 der Gehäuseteile
4, 6 greifen.
[0032] Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Quersprossen als strömungsführende Rippen
34 ausgebildet, über die die Strömung aufgrund ihrer Schrägstellung zur Hauptströmungsrichtung
in die unterschiedlichen Hälften des Kanals 14 geleitet wird. Um einen möglichst geringen
Strömungsveriust zu generieren, weisen die Rippen 34 eine Ellipsenform auf.
[0033] Die Montage dieses Wärmetauschers erfolgt, indem im Aluminiumdruckguss zunächst das
untere, topfförmige sowie das obere deckeiförmige Gehäuseteil 4, 6 hergestellt werden.
Des Weiteren werden der Aussteifungsrahmen 26 sowie die zwei Teile des zweiten als
Außengehäuse dienenden Gehäuses 8 gegossen. Diese Herstellung kann ebenfalls im Aluminiumdruckguss
erfolgen. Im Folgenden wird der Aussteifungsrahmen 26 über die Nasen 32 formschlüssig
in die Grundfläche 20 des unteren Gehäuseteils 6 gesteckt. Anschließend wird das obere
Gehäuseteil 4 auf das untere Gehäuseteil 6 gelegt, wobei die nach oben stehenden Nasen
32 des Aussteifungsrahmens 26 zur Vorfixierung ebenfalls in die Ausnehmungen des oberen
Gehäuseteils 4 geschoben werden. Anschließend werden die beiden Gehäuseteile 4, 6
durch Rührreibschweißen miteinander verbunden. Auch die Verbindung des Aussteifungsrahmens
mit den Grundflächen der Gehäuseteile 4, 6 wird mittels Reibrührschweißen hergestellt.
Hierzu wird das Rührreibschweißwerkzeug von außen von beiden Seiten auf die Grundflächen
20, 22 entlang der Mittelachse gezogen, wodurch sich die Grundflächen 20, 22 in diesem
Bereich plastifizieren, so dass eine feste Verbindung von beiden Seiten zum Aussteifungsrahmen
26 entsteht. Nun werden die beiden Teile des zweiten Gehäuses 8 miteinander verschweißt
und das erste Gehäuse 2 unter Zwischenlage einer Dichtung in das zweite Gehäuse 8
eingeschoben. Am Kopfende kann nun wiederum durch Schweißen eine Verbindung zwischen
den beiden Gehäusen 2, 8 hergestellt werden und gleichzeitig der Kühlmittelmantel
10 verschlossen werden.
[0034] Der erfindungsgemäße Wärmetauscher weist eine hohe Festigkeit durch die halbierte
Sprengfläche auf. Dadurch, dass keine durchgehende Trennwand benötigt wird, sinkt
das Gewicht und es entsteht ein größerer Durchströmungsquerschnitt bei gleichen Außenabmessungen.
Zusätzlich wird eine gleichmäßige Durchströmung hergestellt, Dies erhöht die spezifische
Kühlleistung und verringert die auftretende Versottungsneigung. Die Herstellung dieses
Wärmetauschers benötigt lediglich einen sehr geringen Mehraufwand.
[0035] Es sollte deutlich sein, dass der Schutzbereich des Hauptanspruchs nicht auf das
beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt ist. Insbesondere können die Quersprossen
in einer Form hergestellt werden, die der Form der anderen in den Kanal ragenden Rippen
entspricht. Zur weiteren Verringerung der Größe des Aussteifungsrahmens und zur Minderung
der Korrosionsanfälligkeit könnte dieser aus Stahl hergestellt und mit den Gehäuseteilen
über Bohrungen verschraubt werden. Weitere konstruktive Modifikationen sind ebenfalls
denkbar.
1. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine mit einem ersten Gehäuse (2), welches
ein oberes Gehäuseteil (4) und ein unteres Gehäuseteil (6) mit einander gegenüberliegenden
voneinander beabstandeten Grundflächen (20, 22) aufweist,
einem zweiten Gehäuse (8),
einem Fluideinlass (12) und einem Fluidauslass (16) im ersten Gehäuse (2),
einem vom zu kühlenden Fluid durchströmten Kanal (14), über welchen der Fluideinlass
(12) mit dem Fluidauslass (16) verbunden ist,
und einem von einem Kühlmittel durchströmten Kanal (10), dadurch gekennzeichnet, dass
im ersten Gehäuse (2) ein Aussteifungsrahmen (26) mit zumindest zwei Längsträgern
(28) und zumindest zwei Quersprossen (30) angeordnet ist, der mit jeweils einem der
beiden gegenüberliegenden Längsträgern (28) an den Grundflächen (20, 22) der beiden
Gehäuseteile (4, 6) des ersten Gehäuses (2) befestigt ist.
2. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
sich der Aussteifungsrahmen (26) entlang der Mittelachse des ersten Gehäuses (2) erstreckt.
3. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
an den Grundflächen (20, 22) des oberen und des unteren Gehäuseteils (4, 6) des ersten
Gehäuses (2) jeweils eine Schweißnaht ausgebildet ist, welche sich durch die jeweilige
Grundfläche (20, 22) zu dem an der jeweiligen Grundfläche (20, 22) anliegenden Längsträger
(28) erstreckt, so dass der Aussteifungsrahmen (26) an den beiden Gehäuseteilen (4,
6) über die Schweißnaht befestigt ist.
4. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gehäuseteile (4, 6) und der Aussteifungsrahmen (26) aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung
hergestellt sind und die Schweißnaht eine Rührreibschweißnaht ist.
5. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
an den Grundflächen (20, 22) des oberen und des unteren Gehäuseteils (4, 6) jeweils
Bohrungen ausgebildet sind, in welche Schrauben zur Befestigung des Aussteifungsrahmens
(26) an den Gehäuseteilen (4, 6) angeordnet sind.
6. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Aussteifungsrahmen (26) aus Stahl hergestellt ist.
7. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
an den Längsträgern (28) des Aussteifungsrahmens (26) Formelemente (32) ausgebildet
sind, die formschlüssig in entsprechend ausgebildete Formelemente der beiden Gehäuseteile
(4, 6) greifen.
8. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Formelemente (32) an den Längsträgern Nasen sind, die in entsprechende Ausnehmungen
an den Grundflächen (20, 22) der beiden Gehäuseteile (4, 6) greifen.
9. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Quersprossen (30) als Rippen (34) ausgebildet sind, die entsprechend der sich
von den Gehäuseteilen (4, 6) in den Kanal (14) erstreckenden Rippen (24) ausgeformt
sind.
10. Wärmetauscher für eine Verbrennungskraftmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Quersprossen (30) als strömungsführende Rippen (34) ausgebildet sind, welche eine
gezielte Strömungsführung bewirken.
11. Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10
mit folgenden Schritten:
- Gießen eines oberen und eines unteren Gehäuseteils (4, 6),
- Herstellen eines Aussteifungsrahmens (26) und eines zweiten Gehäuses (8),
- Aufeinandersetzen und Verbinden des oberen Gehäuseteils (4) und des unteren Gehäuseteils
(6) unter Zwischenlage des Aussteifungsrahmens (26) zur Bildung des ersten Gehäuses
(2),
- Befestigen des Aussteifungsrahmens (26) an den Grundflächen (20, 22) der beiden
Gehäuseteile (4, 6) von außen mittels Schweißen oder mittels Schrauben
- Einschieben des ersten Gehäuses (2) in das zweite Gehäuse (8)
- Befestigen des ersten Gehäuses (2) am zweiten Gehäuse (8).