Um bei rotierenden Schneidmessern (1) mit spiraliger Schneidkante (2) das Anhaften der abgetrennten Scheibe (20) am Messer (1) sowie deren Mitnahme zu verhindern, wird eine Kombination aus einem relativ großen Schneidwinkel (6) und einer radial innerhalb der Schneidfläche (5) liegenden Hohlkehle (7) in der Vorderseite (8) des Messers (1) vorgeschlagen.
Die Erfindung betrifft rotierende, meist unrunde, spiralförmige Schneidmesser zum Aufschneiden von feuchtem, anhaftendem Schneidgut, z. B. Lebensmitteln, in Scheiben.
Ein Problem ist dabei die Anhaftung des Schneidgutes am Messer, was zu unerwünschten Erscheinungen wie schnellem Verschleiß der Schneide ebenso führt wie zu hohem Kraftaufwand beim Schneiden und einem Verziehen des Produktes sowie einer unerwünschten Anhaftung der abgetrennten Scheibe am Messer und einer Mitnahme durch das Messer.
Dabei ging man bisher auch davon aus, dass der Schneidwinkel des Schneidkeiles, möglichst klein gewählt werden sollte, um den Kraftaufwand für das Eindringen der Schneide gering zu halten.
Das Messer ist dabei meist nur auf einer Seite angeschliffen, besitzt also eine bis zur Schneidkante durchgehend ebene Rückseite, die dem aufzuschneidenden Schneidgut zugewandt ist, sowie eine Vorderseite, auf der sich an die Schneidkante eine schräg zu dieser Hauptebene stehende Schneidenfläche anschließt.
Durch diese schräg stehende Schneidenfläche wird die abzutrennende Scheibe vom Schneidmesser weggeleitet, jedoch umso weniger, je kleiner der Schneidwinkel ist.
In diesem Zusammenhang ist es aus der
Ferner ist es aus der
Dies wird jedoch primär nicht für plattenförmige, sondern für schüsselförmige Schneidmesser bei Hochgeschwindigkeits-Slicern empfohlen.
Aus der
Die Querschnittskontur der Hohlkehle ist darüber hinaus scharfkantig gegenüber der Rückseite angeordnet, so dass dadurch nicht nur die Reibung gegenüber dem Schneidgut verringert wird, sondern zusätzlich die scharfe Übergangskante Abrieb am Schneidgut erzeugen kann.
Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Schneidmesser zur Verfügung zu stellen, welches auf einfache Art und Weise zuverlässig ein Anhaften der abzutrennenden Scheiben am Messer verhindert und dennoch einfach und kostengünstig herzustellen ist sowie einfach nachschleifbar sein soll und den Kraftaufwand beim Schneiden nicht zu hoch werden lässt.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Es hat sich herausgestellt, dass die Kombination eines relativ großen Schneidwinkels von mindestens 10°, besser mindestens 20°, besser mindestens 30°, besser mindestens 33°, mit einer auf der abzutrennenden Scheibe zugewandten Vorderseite des Schneidmessers angeordneten Hohlkehle radial innerhalb der Schneidenfläche ein optimaler Kompromiss ist zwischen einem noch vertretbaren Kraftaufwand beim Schneiden und der Vermeidung des Anhaftens oder des Verwerfens von abgetrennten Scheiben.
Durch den relativ großen Schneidwinkel wird die abzutrennende Scheibe von Beginn des Schneidvorganges an so stark vom Schneidgut und auch vom Schneidmesser weggeleitet, dass ein Umlegen der Scheibe und Anhaften an der Vorderseite des Schneidmessers radial innerhalb der schräg gestellten Schneidfläche äußerst unwahrscheinlich ist.
Selbst wenn dies in Einzelfällen geschehen sollte, schiebt sich die Scheibe während des Abtrennvorganges radial von Außen nach Innen entlang der Vorderseite des Schneidmessers, und überläuft dabei nach der Schneidfläche zunächst die Hohlkehle, und verliert dort den Kontakt mit der Vorderseite des Schneidmessers, was den Anhaftungsprozess in der Regel unterbricht.
Die Hohlkehle erstreckt sich zu diesem Zweck vorzugsweise parallel zur Schneidkante. Um den Effekt optimal auszunutzen, sollte sich die Hohlkehle auch entlang der gesamten Umfangslänge der Schneidkante erstrecken. Um auch das Anhaften an der Schneidfläche selbst zu minimieren, sollte die radiale Erstreckung der Schneidfläche nicht allzu groß sein, sondern zwischen 0,4-fachen und dem 0,9-fachen der Dicke des Schneidmessers betragen.
Um den Kraftaufwand beim Schneiden zu begrenzen und die abzutrennende Scheibe sowie das Schneidgut nicht zu stark beim Abtrennvorgang zu verformen, sollte der Schneidwinkel eine Obergrenze von 50°, besser maximal 45°, nicht überschreiten. Der Übergang der Hohlkehle in den radial innerhalb angrenzenden Bereich ist vorzugsweise gerundet.
Es hat sich ferner gezeigt, dass dieser Effekt auch dann erzielt werden kann, wenn sich die Hohlkehle nicht unmittelbar radial nach innen unter Bildung einer Absprungkante an die Schneidfläche anschließt, sondern ein Zwischen-Bereich der Vorderseite des Schneidmessers vorhanden ist, der zur Hauptebene zumindest weniger geneigt ist als die Schneidfläche, vorzugsweise parallel zur Hauptebene verläuft.
Dieser Zwischen-Bereich zwischen Hohlkehle und Schneidfläche ist vorzugsweise eben ausgebildet.
Auch das Schneidmesser an sich ist insgesamt vorzugsweise eben ausgebildet, insbesondere plattenförmig ausgebildet.
Im Zwischen-Bereich zwischen Schneidfläche und Hohlkehle sollte die Dicke des Schneidmessers geringer sein als im Bereich radial innerhalb der Hohlkehle, und zwar maximal zwei Drittel so dick, besser maximal nur halb so dick.
Der Bereich radial innerhalb der Hohlkehle ist dabei meist auch die maximale Dicke des Messers, welches in der Regel aus einer Platte mit gleichbleibender Dicke hergestellt wird, indem daran die Schneidfläche, die Hohlkehle sowie ggf. der Zwischen-Bereich eingearbeitet werden.
Die Schneidfläche selbst ist in tangentialer Richtung betrachtet vorzugsweise nicht gekrümmt, sondern eben oder aber leicht konkav. Dadurch ist zwar ein Anhaften an dieser ebenen Schneidenfläche - z. B. verglichen mit einer konkaven Form der Schneidfläche - wahrscheinlicher, jedoch wird dieser Nachteil in Kauf genommen angesichts der geringen radialen Erstreckung der Schneidfläche und der leichteren Nachschleifbarkeit des Messers bei einer ebenen Schneidfläche.
Der Übergang von der Hohlkehle in den radial weiter innen liegenden Bereich ist gerundet, um hier Abrieb der der abgetrennten Scheibe zu vermeiden.
Der Übergang der Hohlkehle in den radial außerhalb liegenden Zwischen-Bereich ist dagegen vorzugsweise nicht gerundet und bildet einen Winkel von mindestens 20°, besser mindestens 30°.
Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
In den
Zu diesem Zweck ist das strangförmige Schneidgut 19 in einem stirnseitig offenen, meist aufrecht stehenden Führungsrohr 18 geführt, von dem in der Schneidvorrichtung mehrere vorhanden sein können.
Das Schneidmesser 1 rotiert um seine Drehachse 10, die außerhalb seiner Mitte liegt, und das Schneidgut 19 ist im Wirkungsbereich des rotierenden Schneidmessers 1 angeordnet und wird jeweils soweit in Längsrichtung vorgeschoben, dass eine Scheibe der gewünschten Dicke abgetrennt wird.
Wie die
Die so geformte Schneidkante 2 erstreckt sich meist nur über einen Teilbereich des Umfanges des Schneidmessers 1, in
Dennoch kann das Schneidmesser 1 ― wie in
Die erfindungsgemäßen Besonderheiten des Messers sind vor allem in den
Das Schneidmesser ist nur auf der vom Schneidgut 19 abgewandten Vorderseite 8 angeschliffen und zusätzlich strukturiert, während seine Rückseite 9 in der Regel eben und glatt ausgeführt ist, wie dies auch die Aufsicht auf die Rückseite 9 in der
Im Gegensatz zu üblichen Gestaltungen ist jedoch nicht die gesamte Dicke 16 des Schneidmessers 1 schräg angeschliffen mittels einer Schneidfläche 5, die von der Schneidkante 2 an der Rückseite 9, welche die Hauptebene 11 des Schneidmessers 1 definiert, bis zur Vorderseite 8 durchgeht, sondern diese, um den Schneidwinkel 6 zur Hauptebene schräg stehende Schneidfläche 5 verläuft nur über eine solche Länge 17, bis ein Bruchteil, etwa ein Viertel bis die Hälfte der Dicke 16 des Schneidmessers 1, erreicht ist.
Von diesem radial inneren Ende der in der tangentialen Blickrichtung der
Der Abstand in axialer Richtung, also in Richtung der Drehachse 10, zwischen diesem Zwischen-Bereich 12 und der Hauptfläche der Vorderseite 8 wird überwunden durch eine Hohlkehle 7, die sich radial innerhalb des Zwischen-Bereiches 12 an diesen anschließt, und deren radial nach innen gerichtete Flanke sich nach oben bis zur Vorderseite 8 des Schneidmessers 8 erstreckt und gerundet in diese übergeht.
Dagegen ist der Übergang der Hohlkehle 7 in den Zwischen-Bereich 12 nicht gerundet, sondern eckig ausgeführt mit einem Winkel 15 von vorzugsweise 20° bis 30°.
Die Tiefe der Hohlkehle 7 beträgt mindestens einen Millimeter oder anders ausgedrückt mindestens 20%, besser mindestens 30% des axialen Abstandes zwischen dem Zwischen-Bereich 12 und der Rückseite 9 des Schneidmessers 1. Die radiale Erstreckung des Zwischen-Bereiches 12 ist vorzugsweise deutlich geringer als die Länge 17 der Schneidfläche 5, nämlich vorzugsweise unter 50%, besser unter 30% deren Länge 17.
Die bevorzugte Ausführungsform zeigt jedoch
Die aus den
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