Textiler Bodenbelag

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen textilen Bodenbelag, umfassend eine rückseitige Trägerschicht, eine vorderseitige Textilschicht, wobei die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst, und wenigstens einen Ziergegenstand, der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht am textilen Bodenbelag befestigt ist. Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Bodenbelags, umfassend eine rückseitige Trägerschicht, eine vorderseitige Textilschicht, wobei die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst, und wenigstens einen Ziergegenstand, der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht am textilen Bodenbelag befestigt wird.

[0002] Textile Bodenbeläge sind aus dem Stand der Technik beispielsweise in Form sogenannter individueller Fuß- und Logomatten bekannt. Beim Stand der Technik wird der textile Bodenbelag zu Verzierungszwecken nicht nur bedruckt, sondern es werden auch Ziergegenstände wie Schmucksteine, Edelsteine und dergleichen auf die Textilschicht aufgebracht. Eine Methode, den Ziergegenstand mit dem Bodenbelag zu verbinden, besteht in der Verklebung mit der Textilschicht. Beim Stand der Technik wird dabei der Ziergegenstand rückseitig mit einer Klebstoffschicht auf der Textilschicht positioniert und angedrückt, sodass der Ziergegenstand mit den Polfäden verbunden wird.

[0003] Solche textile Bodenbeläge werden in stark beanspruchten Bereichen, wie z.B. Eingangsbereichen, Geschäftslokalen usw. eingesetzt. Daher beobachtet man beim Stand der Technik nach einer gewissen Zeit ein Abfallen der Ziergegenstände.

[0004] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen textilen Bodenbelag sowie ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Bodenbelags der jeweils eingangs genannten Art bereit zu stellen, bei denen dieses Problem vermindert ist. Insbesondere soll ein Bodenbelag bereit gestellt werden, bei dem die Ziergegenstände länger haften als beim Stand der Technik.

[0005] Die Aufgabe wird gelöst durch einen textilen Bodenbelag, umfassend eine rückseitige Trägerschicht, eine vorderseitige Textilschicht, wobei die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst, und wenigstens einen Ziergegenstand, der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht am textilen Bodenbelag befestigt ist, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass der Ziergegenstand zwischen den Polfäden eingesetzt ist und von diesen nur seitlich umgeben wird.

[0006] Die Erfindung macht dabei von der Erkenntnis Gebrauch, dass der Ziergegenstand mit seiner an der Rückseite des Ziergegenstands befindlichen Klebstoffschicht nicht an den Polfäden angeklebt wird, sondern entweder an der rückseitigen Trägerschicht lediglich über eine Zwischenlage oder am Grundmaterial der Textilschicht unmittelbar angeklebt wird. Dabei ist also vorgesehen, dass der textile Bodenbelag in dem Bereich, wo der Ziergegenstand am textilen Bodenbelag angebracht wird, frei von Polfäden ist. Zwischen Ziergegenstand und rückseitiger Trägerschicht befinden sich folglich keine Polfäden. Eine solche Ausgestaltung des textilen Bodenbelags gewährleistet eine gute Haftung der Ziergegenstände am textilen Bodenbelag.

[0007] Dabei gibt es unterschiedliche Varianten, wie ein solcher textiler Bodenbelag im Detail aussehen kann.

[0008] Zum einen kann der Aufbau so sein, dass im Bereich, wo der Ziergegenstand mittels der Klebstoffschicht verklebt werden soll, die Textilschicht (sowohl Grundmaterial, als Polfäden) gänzlich fehlt. Zu diesem Zweck kann die Textilschicht im Bereich, wo der Ziergegenstand mittels der Klebstoffschicht verklebt werden soll, gänzlich ausgespart werden. Dies kann dann der Fall sein, wenn der Ziergegenstand z.B. am Trittrand des textilen Bodenbelags angebracht werden soll. Die Textilschicht kann aber auch nachträglich entfernt werden, z.B. durch Herausschneiden. Zurück bleibt dann eigentlich nur die rückseitige Trägerschicht, auf der der Ziergegenstand allerdings nur mangelhaft klebt. Daher ist in diesem Fall eine Zwischenlage vorgesehen, die zwischen Trägerschicht und Klebstoffschicht eingebracht wird, um die Haftung zu verbessern. Als Zwischenlage haben sich dabei Gewebe oder Vliesstoffe (Nonwoven) bewährt.

[0009] Zum anderen kann vorgesehen sein, dass die Polfäden in jenem Bereich, wo der Ziergegenstand über die Klebstoffschicht angeklebt werden soll, aus dem Grundmaterial entfernt werden. Zurück bleibt dann die rückseitige Trägerschicht, auf der das Grundmaterial der Textilschicht angeordnet ist. Auf dieses Grundmaterial kann dann der Ziergegenstand mit der Klebstoffschicht verklebt werden, da die Trägerschicht die Haftvermittlerfunktion der Zwischenlage der oben genannten Ausführungsvariante übernimmt. Optional kann natürlich eine zusätzliche Zwischenlage zwischen Grundmaterial und Klebstoffschicht eingebracht sein, um die Haftung zu verbessern. Als Zwischenlage haben sich dabei Gewebe oder Vliesstoffe (Nonwoven) bewährt.

[0010] In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist daher vorgesehen, dass die Klebstoffschicht unmittelbar auf das Grundmaterial aufgebracht ist.

[0011] Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Grundmaterial der Textilschicht ein Gewebe oder einen Vliesstoff (Nonwoven) umfasst. Dies ist besonders dann günstig, wenn die Polfäden aus der Trägerschicht entfernt wurden und die Klebstoffschicht des Ziergegenstands direkt - ohne zusätzliche Zwischenlage - auf die Trägerschicht aufgebracht werden soll.

[0012] Bevorzugt ist vorgesehen, dass die rückseitige Trägerschicht aus einem Elastomer, vorzugsweise Kautschuk, besonders bevorzugt vulkanisiertem Kautschuk, besteht.

[0013] Weiters ist bevorzugt vorgesehen, dass die Polfäden Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.

[0014] Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines textilen Bodenbelags, umfassend eine rückseitige Trägerschicht, eine vorderseitige Textilschicht, wobei die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst, und wenigstens einen Ziergegenstand, der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht am textilen Bodenbelag befestigt wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Ziergegenstand zwischen den Polfäden eingesetzt wird, sodass dieser nur seitlich von den Polfäden umgeben ist und mit der rückseitigen Trägerschicht verbunden wird.

[0015] Dabei kann vorgesehen sein, dass aus einem Bereich Polfäden aus dem Grundmaterial entfernt werden, und dass anschließend der Ziergegenstand in diesem Bereich mit der rückseitigen Trägerschicht verbunden wird, indem der Ziergegenstand mit dem Grundmaterial verklebt wird. Weiters kann vorgesehen sein, dass im Bereich ohne Polfäden zwischen Grundmaterial und Klebstoffschicht eine Zwischenlage in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) eingebracht wird.

[0016] Bevorzugt ist vorgesehen, dass diese Zwischenlage ein Vlies umfasst. Mit einem Vlies kann kostengünstig eine stabile Zwischenlage erstellt werden. Bevorzugt weist das Vlies ein Massengewicht von 60 g/m² bis 200 g/m² auf. Dieser Bereich stellt einen idealen Kompromiss zwischen hoher Stabilität einerseits, aber dennoch geringer Dicke und damit geringer Verformung des Bodenbelags andererseits, dar.

[0017] Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass in einem Bereich Polfäden und Grundmaterial entfernt werden, und dass anschließend der Ziergegenstand mit der rückseitigen Trägerschicht verbunden wird, indem der Ziergegenstand über eine Zwischenlage in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) mit dem Grundmaterial verklebt wird.

[0018] Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Trägerschicht ein Elastomer umfasst. Einige thermoplastische Elastomere, wie z.B. PVC, sind nicht ausreichend stabil, damit der textile Bodenbelag mehrfaches Reinigen in Großreinigungsanlagen übersteht. Daher ist in einer bevorzugten Ausführungsvariante vorgesehen, dass das Elastomer Kautschuk, vorzugsweise vulkanisiertes Kautschuk, umfasst, da Kautschukelastomere temperaturstabil und mechanisch stabil sind. Grundsätzlich sind jegliche Kautschuksorten denkbar, wie NBR, EPDM, SBR usw.

[0019] Weiters kann vorgesehen sein, dass die Polfäden Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.

[0020] Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Grundmaterial der Textilschicht ein Gewebe oder ein Vliesstoff (Nonwoven) umfasst. Mit einem Vlies kann kostengünstig eine stabile Haftvermittlung für die Klebstoffschicht erstellt werden. Bevorzugt weist das Vlies ein Massengewicht von 60 g/m² bis 200 g/m² auf. Dieser Bereich stellt einen idealen Kompromiss zwischen hoher Stabilität einerseits, aber dennoch geringer Dicke und damit geringer Verformung des Bodenbelags andererseits, dar.

[0021] Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Textilschicht ein Grundmaterial und - vorzugsweise getuftete - Polfäden umfasst. Bei textilen Bodenbelägen wird die textile Schicht der Oberfläche als Flor oder Pol bezeichnet, welcher aus Polfäden besteht. Die Polschicht bezeichnet die Gesamtmenge des Fasermaterials.

[0022] Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Polfäden Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.

[0023] Der Pol kann aufgeschnitten sein (cut pile) oder alternativ dazu eine Schlingenware (loop pile) sein. Auch ein Nadelfilz - also aus allen Textilen, die auch für die Teppiche und Matten in der Industrie üblicherweise verwendet werden - kann der textile Bestandteil bestehen.

[0024] Als Ziergegenstand sind beispielsweise Schmucksteine, Edelsteine, Glassteine, Perlen oder andere dekorative Elemente angedacht. Der Ziergegenstand kann außerdem in eine Fassung eingebracht sein und über die Fassung mittels der Klebstoffschicht mit dem textilen Bodenbelag verklebt werden. Außerdem können mehrere Ziergegenstände miteinander verbunden sein, z.B. über Fassungen, die kettenartig miteinander verbunden sind.

[0025] Die Klebstoffschicht umfasst bevorzugt einen thermisch aktivierbaren Klebstoff, beispielsweise einen thermoplastischen Klebstoff.

[0026] Weitere Vorteile und Details der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren und der dazugehörigen Figurenbeschreibung erläutert.

Fig. 1 zeigt

im Querschnitt eine Explosionsdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen textilen Bodenbelags und

Fig. 2 zeigt

im Querschnitt eine Explosionsdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen textilen Bodenbelags.

[0027] In Fig. 1 und in Fig. 2 ist jeweils ein textiler Bodenbelag 10 erkennbar, der eine rückseitige Trägerschicht 6, eine vorderseitige Textilschicht 5 und mehrere Ziergegenstände 1 an der Oberfläche des textilen Bodenbelags 10 umfasst. Die vorderseitige Textilschicht 5 besteht aus einem Grundmaterial 4. Das Grundmaterial 4 ist im vorliegenden Beispiel ein sogenannter Tuftträger. Dieses kann dabei ein Gewebe oder ein Vliesstoff (Nonwoven) sein. Im Beispiel ist ein Vliesstoff vorgesehen. In den Tuftträger 4 bzw. das Grundmaterial 4 eingebracht sind die Polfäden 3, im gezeigten Beispiel als sogenannte Schlingenware. Die Polfäden sind 3 - wie an sich bekannt - getuftet. Es wurden Ausführungsbeispiele mit Polfäden aus thermoplastischen und Naturfasern gleichermaßen realisiert, beispielsweise aus Polyamid und aus Baumwolle. Die Textilschicht 5 ist bevorzugt auch bedruckt. Der textile Bodenbelag 10 wird dann auch als individuelle Fußmatte, Dekormatte oder Logomatte bezeichnet.

[0028] Die Ziergegenstände 1 sind mit dem textilen Bodenbelag 10 über eine Klebstoffschicht 2 verbunden. Bei den Ziergegenständen 1 handelt es sich um Schmucksteine 1 bzw. Kristalle, die an ihrer Rückseite über Fassungen 8 eingefasst sind. Die Fassungen 8 sind durchgehend miteinander verbunden, sodass die Ziergegenstände eine Kette bilden.

[0029] In der Fig. 1 sind die Polfäden 3 im Bereich, wo die Ziergegenstände 1 aufgebracht werden, aus dem Grundmaterial 4 entfernt worden. Zurückgeblieben ist das Grundmaterial 4 mit der rückseitigen Trägerschicht 6. Auf diese werden die Klebstoffschicht 2 und die Ziergegenstände 1 (mit den Fassungen 8) aufgebracht. Die Klebstoffschicht 2 umfasst einen thermoplastischen Klebstoff. Die rückseitige Trägerschicht 6 besteht aus einem Elastomer, und zwar aus vulkanisiertem Kautschuk (Gummi). Die Vulkanisierung des Kautschuks der rückseitigen Trägerschicht 6 und die Verklebung der Klebstoffschicht 2 erfolgen gleichzeitig, da beim Vulkanisieren auch Temperaturen eingesetzt werden, mit denen der thermoplastische Klebstoff aktiviert wird. Die rückseitige Trägerschicht 6, das Grundmaterial 4, die Klebstoffschicht 2 und die Ziergegenstände 1 (mit den Fassungen 8) gehen dadurch eine dauerhafte stoffschlüssige Verbindung miteinander ein. Das Vlies des Grundmaterials 4 wird dabei ebenfalls in die Gummischicht der rückseitigen Trägerschicht 6 eingebettet und verbessert die Stabilität des so entstandenen Sandwichs. Die rückseitige Trägerschicht 6 bildet einen durchgehenden Gummirücken, der in verschiedenen Dimensionen gefertigt werden kann. Bevorzugte Dicken der Trägerschicht 6 liegen jedoch zwischen 1,2 mm und 1,4 mm.

[0030] Das Ausführungsbeispiel der Fig. 2 unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel der Fig. 1 dadurch, dass nicht die Polfäden 3 allein im Bereich, wo die Ziergegenstände 1 aufgebracht werden, aus dem Grundmaterial 4 entfernt worden sind, sondern, dass die gesamte Textilschicht 5 mit Grundmaterial 4 und Polfäden 3 entfernt wurden. Zurückgeblieben ist die rückseitige Trägerschicht 6. Auf dieser haftet die Klebstoffschicht 2 nur schlecht, sodass eine Zwischenlage 7 aus Vlies eingebracht wird. Aufgrund dieser Zwischenlage 7 haften die Ziergegenstände 1 (mit den Fassungen 8) und die Klebstoffschicht 2 besser an der rückseitigen Trägerschicht 6. Die Klebstoffschicht 2 umfasst erneut einen thermoplastischen Klebstoff. Die rückseitige Trägerschicht 6 besteht ebenfalls aus einem Elastomer, und zwar aus vulkanisiertem Kautschuk (Gummi). Die Vulkanisierung des Kautschuks der rückseitigen Trägerschicht 6 und die Verklebung der Klebstoffschicht 2 erfolgen gleichzeitig, da beim Vulkanisieren auch Temperaturen eingesetzt werden, mit denen der thermoplastische Klebstoff erweicht. Dabei wird die Zwischenlage 7 mit der rückseitigen Trägerschicht 6 und der Klebstoffschicht 2 (sowie die Ziergegenstände 1 mit den Fassungen 8) stoffschlüssig verbunden. Das Vlies der Zwischenlage 7 wird in die Gummischicht der rückseitigen Trägerschicht 6 eingebettet und verbessert die Stabilität des so entstandenen Sandwichs.

[0031] Bevorzugt ist an den Stellen, wo der Ziergegenstand 1 eingebracht wird, die Zwischenlage 7 oder das Grundmaterial 4 ein Tuftvlies mit einem Gewicht 100 g/m² nonwoven beispielsweise der Firma Colbond oder Lutradur.

[0032] Dies Ziergegenstände 1 in Form von Kristallen können als Verbund bereitgestellt werden z.B. in einer Kette mit einer Breite von 5 Kristallen und einer beliebigen Länge (z.B. 10 Metern). Die Fassungen 8 sind an der Rückseite mit dem Klebstoff versehen, der durch Hitzeeinwirkung aktiviert wird. Die Einbringung der Kristalle kann wie folgt erfolgen: An der Stelle, wo die Kristalle in die Matte kommen, wird die Faser aus dem Tuftträger gezupft und der Flor wird auf die Rohgummiplatte gelegt. In den ausgezupften Bereich wird dann der Kristallverbund gelegt. Es kann aber auch der gesamte textile Bestandteil ausgeschnitten werden (Flor plus Trägermaterial). Dann sollte jedoch ein Stück Trägermaterial, das dieselbe Größe hat wie die ausgeschnittene Fläche, zwischen Kleber (gefasste Kristalle mit thermoplastischem Kleber) und Gummi gelegt werden. Bei der Vulkanisation (Hitze - Zeit - Temperatur) wird der Kleber aktiviert und verbindet sich mit dem Tuftträger. Gleichzeitig wird auch wieder die Verbindung zwischen Textilem Bestandteil und Gummirücken hergestellt.

[0033] Sollte nun jedoch der Randbereich (Trittrand) der Matte mit Ziergegenständen versehen werden, sollte zwischen Gummi des rückseitigen Trägers 6 und Ziergegenstand 1 ein Tuftträger gelegt werden, da die Verbindung zwischen Ziergegenstand 1 und Gummi nur mittels Tuftträger (Gewicht 100g/m² nonwoven z.B. der Firma Colbond oder Lutradur) gewährleistet werden kann. Der Aufbau einer solchen Matte sieht dann wie folgt aus: Durchgehender Gummirücken, in verschiedenen Dimensionen, meist jedoch zwischen 1,2 und 1,4 mm, und ein Tuftträger mit dem textilen Bestandteil und den "ausgezupften Bereichen", in die die Ziergegenstände gelegt wurden. Durch die Hitze beim Vulkanisieren wurde der Klebestoff aktiviert und die Verbindung zwischen Tuftträger und Ziergegenständen hergestellt.

Ansprüche

1. Textiler Bodenbelag (10), umfassend

(a) eine rückseitige Trägerschicht (6),

(b) eine vorderseitige Textilschicht (5), wobei die Textilschicht (5) ein Grundmaterial (4) und - vorzugsweise getuftete - Polfäden (3) umfasst, und

(c) wenigstens einen Ziergegenstand (1), der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht (2) am textilen Bodenbelag (10) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ziergegenstand (1) zwischen den Polfäden (3) eingesetzt ist, und von diesen nur seitlich umgeben wird.

2. Bodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Klebstoffschicht (2) und rückseitiger Trägerschicht (6) eine Zwischenlage (7) in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) angeordnet ist.

3. Bodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht (2) unmittelbar auf das Grundmaterial (4) der Textilschicht (5) aufgebracht ist.

4. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundmaterial (4) der Textilschicht (5) ein Gewebe oder einen Vliesstoff (Nonwoven) umfasst.

5. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die rückseitige Trägerschicht (6) aus einem Elastomer, vorzugsweise Kautschuk, besonders bevorzugt vulkanisiertem Kautschuk, besteht.

6. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Polfäden (3) Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.

7. Verfahren zur Herstellung eines textilen Bodenbelags (10), umfassend

(a) eine rückseitige Trägerschicht (6),

(b) eine vorderseitige Textilschicht (5), wobei die Textilschicht (5) ein Grundmaterial (4) und - vorzugsweise getuftete - Polfäden (3) umfasst, und

(c) wenigstens einen Ziergegenstand (1), der an seiner Rückseite mit einer Klebstoffschicht (2) am textilen Bodenbelag (10) befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Ziergegenstand (1) zwischen die Polfäden (3) eingesetzt wird, sodass dieser nur seitlich von den Polfäden (3) umgeben ist und mit der rückseitigen Trägerschicht (6) verbunden wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass aus einem Bereich der Textilschicht (5) Polfäden (3) aus dem Grundmaterial (4) entfernt werden, und dass anschließend der Ziergegenstand (1) in diesem Bereich mit der rückseitigen Trägerschicht (6) verbunden wird, indem der Ziergegenstand (1) mit dem Grundmaterial (4) verklebt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich ohne Polfäden (3) zwischen Grundmaterial (4) und Klebstoffschicht (2) eine Zwischenlage (7) in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) eingebracht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Bereich Polfäden (3) und Grundmaterial (4) entfernt werden, und dass anschließend der Ziergegenstand (1) mit der rückseitigen Trägerschicht (6) verbunden wird, indem der Ziergegenstand (1) über eine Zwischenlage (7) in Form eines Gewebes oder eines Vliesstoff (Nonwoven) mit rückseitigen Trägerschicht (6) verklebt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (6) ein Elastomer umfasst.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomer Kautschuk, vorzugsweise vulkanisiertes Kautschuk, umfasst.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Polfäden (3) Naturfasern, vorzugsweise Baumwolle und/oder thermoplastische Polymerfasern, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Polyamid, Polyester, PET oder Mischungen daraus, umfassen.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundmaterial (4) der Textilschicht (5) ein Gewebe oder ein Vliesstoff (Nonwoven) umfasst.

Claims

1. A textile floor covering (10), comprising

(a) a back-side support layer (6),

(b) a front-side textile layer (5), wherein the textile layer (5) comprises a base material (4) and - preferably tufted - pile threads (3), and

(c) at least one decorative item (1) which is attached on its back side to the textile floor covering (10) with an adhesive layer (2), characterized in that the decorative item (1) is inserted between the pile threads (3) and is surrounded by them only laterally.

2. A floor covering according to claim 1, characterized in that an intermediate layer (7) in the form of a woven fabric or a nonwoven fabric (nonwoven) is arranged between the adhesive layer (2) and the back-side support layer (6).

3. A floor covering according to claim 1, characterized in that the adhesive layer (2) is applied directly to the base material (4) of the textile layer (5).

4. A floor covering according to any of claims 1 to 3, characterized in that the base material (4) of the textile layer (5) comprises a woven fabric or a nonwoven fabric (nonwoven).

5. A floor covering according to any of claims 1 to 4, characterized in that the back-side support layer (6) consists of an elastomer, preferably rubber, particularly preferably vulcanized rubber.

6. A floor covering according to any of claims 1 to 5, characterized in that the pile threads (3) comprise natural fibers, preferably cotton and/or thermoplastic polymer fibers, preferably selected from the group comprising polyamide, polyester, PET or mixtures thereof.

7. A process for manufacturing a textile floor covering (10), comprising

(a) a back-side support layer (6),

(b) a front-side textile layer (5), wherein the textile layer (5) comprises a base material (4) and - preferably tufted - pile threads (3), and

(c) at least one decorative item (1) which is attached on its back side to the textile floor covering (10) with an adhesive layer (2), characterized in that the decorative item (1) is inserted between the pile threads (3) so that it is surrounded by the pile threads (3) only laterally and is connected to the back-side support layer (6).

8. A process according to claim 7, characterized in that pile threads (3) are removed from the base material (4) from an area of the textile layer (5) and that, subsequently, the decorative item (1) is connected in said area to the back-side support layer (6) in that the decorative item (1) is stuck to the base material (4).

9. A process according to claim 8, characterized in that an intermediate layer (7) in the form of a woven fabric or a nonwoven fabric (nonwoven) is inserted in the area without pile threads (3) between the base material (4) and the adhesive layer (2).

10. A process according to claim 7, characterized in that pile threads (3) and base material (4) are removed in one area and that, subsequently, the decorative item (1) is connected to the back-side support layer (6) in that the decorative item (1) is stuck to the back-side support layer (6) via an intermediate layer (7) in the form of a woven fabric or a nonwoven fabric (nonwoven).

11. A process according to any of claims 7 to 10, characterized in that the support layer (6) comprises an elastomer.

12. A process according to claim 11, characterized in that the elastomer comprises rubber, preferably vulcanized rubber.

13. A process according to any of claims 7 to 12, characterized in that the pile threads (3) comprise natural fibers, preferably cotton and/or thermoplastic polymer fibers, preferably selected from the group comprising polyamide, polyester, PET or mixtures thereof.

14. A process according to any of claims 7 to 13, characterized in that the base material (4) of the textile layer (5) comprises a woven fabric or a nonwoven fabric (nonwoven).

Revendications

1. Revêtement de sol textile (10) comprenant

(a) une couche porteuse postérieure (6),

(b) une couche textile antérieure (5), ladite couche textile (5) incluant un matériau de base (4) et des fils polaires (3), de préférence en touffes, et

(c) au moins un objet décoratif (1) qui est fixé à sa face postérieure avec une couche de colle (2) sur le revêtement de sol textile (10), caractérisé en ce que l'objet décoratif (1) est intégré entre les fils polaires (3) et est entouré par ceux-ci uniquement latéralement.

2. Revêtement de sol selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une couche intermédiaire (7) sous la forme d'un tissu ou d'un non-tissé est agencée entre la couche de colle (2) et la couche porteuse postérieure (6).

3. Revêtement de sol selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de colle (2) est appliquée directement sur le matériau de base (4) de la couche textile (5).

4. Revêtement de sol selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le matériau de base (4) de la couche textile (5) inclut un tissu ou un non-tissé.

5. Revêtement de sol selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche porteuse postérieure (6) est en élastomère, de préférence en caoutchouc et de manière particulièrement préférée en caoutchouc vulcanisé.

6. Revêtement de sol selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les fils polaires (3) incluent des fibres naturelles, de préférence des fibres de coton et/ou des fibres en polymère thermoplastique, choisi de préférence parmi le groupe comprenant polyamide, polyester, PET, ou leurs mélanges.

7. Procédé pour la fabrication d'un revêtement de sol textile (10), comprenant

(a) une couche porteuse postérieure (6),

(b) une couche textile antérieure (5), la couche textile (5) incluant un matériau de base (4) et des fils polaires (3), de préférence en touffes, et

(c) au moins un objet décoratif (1) qui est fixé à sa face postérieure avec une couche de colle (2) sur le revêtement de sol textile (10),

caractérisé en ce que l'objet décoratif (1) est intégré entre les fils polaires (3) de telle manière que celui-ci est entouré uniquement latéralement par les fils polaires (3) et est relié avec la couche porteuse postérieure (6).

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que des fils polaires (3) sont supprimés hors du matériau de base (4) depuis une région de la couche textile (5), et en ce que l'objet décoratif (1) est ensuite relié dans cette région avec la couche porteuse postérieure (6) en collant l'objet décoratif (1) avec le matériau de base (4).

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'une couche intermédiaire (7) sous la forme d'un tissu ou d'un non-tissé est introduite entre le matériau de base (4) et la couche de colle (2) dans la région dépourvue de fils polaires (3).

10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que des fils polaires (3) et le matériau de base (4) sont supprimés dans une région, et en ce que l'objet décoratif (1) est ensuite relié à la couche porteuse postérieure, en collant l'objet décoratif (1) à la couche porteuse postérieure (6) via une couche intermédiaire (7) sous la forme d'un tissu ou d'un non-tissé.

11. Procédé selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que la couche porteuse (6) inclut un élastomère.

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'élastomère inclut du caoutchouc, de préférence du caoutchouc vulcanisé.

13. Procédé selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que les fils polaires (3) incluent des fibres naturelles, de préférence des fibres de coton et/ou des fibres de polymère thermoplastique, choisi de préférence parmi le groupe comprenant polyamide, polyester, PET, ou leurs mélanges.

14. Procédé selon l'une des revendications 7 à 13, caractérisé en ce que le matériau de base (4) de la couche textile (5) inclut un tissu ou un non-tissé.

Zeichnung