[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Sägen von Holzlamellen
aus Ausgangshölzern. Dabei wird unter einer Lamelle ein relativ dünnes Brett verstanden,
und zwar mit einer maximalen Stärke von 40 mm, vorzugsweise maximal 30 mm. Solche
Lamellen können für verschiedene Anwendungen eingesetzt werden, zum Beispiel zur Produktion
mehrlagiger flächiger Materialien, insbesondere sogenannter Massivholzplatten, in
denen zum Beispiel drei oder fünf Lagen aus Lamellen gebildet und flächig miteinander
verleimt sind. Solche Massivholzplatten können je nach Stärke und sonstiger Auslegungen
für die Möbelindustrie, für den Innenausbau oder auch für die Herstellung von ganzen
Gebäudewänden von Interesse sein.
[0002] Die Lamellenherstellung erfolgt in spezialisierten Betrieben der holzverarbeitenden
Industrie, die von Sägewerken zugekaufte Bretter (mit größeren Stärken) unter Einsatz
von Kreissägen zumindest hinsichtlich der Stärke unterteilen. Zum Beispiel können
aus einem Brett fünf Lamellen entsprechend geringerer Stärke gesägt werden.
[0003] Der vorliegenden Erfindung liegt davon ausgehend das Problem zugrunde, ein ökonomisches
Verfahren zum Sägen von Lamellen eine zugehörige Anlage anzugeben.
[0004] Dieses Problem wird gelöst durch ein Verfahren zum Sägen von Lamellen aus unbesäumten
Ausgangshölzern, bei dem die Lamellen mit einer Bandsäge direkt von den Ausgangshölzern
längs der Wuchsrichtung abgesägt werden
sowie durch eine dafür ausgelegte Anlage mit einer Transporteinrichtung zum Greifen
von unbesäumten Ausgangshölzern an ihrer natürlichen Außenfläche und Zuführen der
Ausgangshölzer zu einer Bandsäge, die zum Absägen von Lamellen direkt von den Ausgangshölzern
ausgelegt ist.
[0005] Bevorzugte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben und werden
im Folgenden neben der Erfindung in ihrer allgemeinsten Form näher erläutert. Die
Beschreibung bezieht sich dabei immer auf beide Anspruchskategorien.
[0006] Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, das unbesäumte Ausgangshölzer eingesetzt
und mit einer Bandsäge unmittelbar davon Lamellen abgesägt werden. "Unmittelbar" oder
"direkt" meint hier, dass bei dem Sägevorgang ein abgesägtes Stück eine Lamelle ist
und nicht im Folgenden zu einer Lamelle weiter unterteilt werden muss. Es geht hier
also nicht darum, aus unbesäumten Ausgangshölzern Zwischenformate zu sägen, insbesondere
Bretter mit größeren Stärken als Lamellen, und diese dann separat zu unterteilen.
[0007] Unbesäumte Ausgangshölzer sind im Sinn dieser Erfindung solche, die zumindest eine
natürliche Außenfläche und vorzugsweise bis auf höchstens zwei oder noch bevorzugter
Weise höchstens eine gesägte Außenfläche ausschließlich natürliche Außenflächen aufweisen.
Eine natürliche Außenfläche ist eine Außenfläche der Pflanze mit Rinde oder nach Entrindung,
aber keine gesägte Fläche. In der natürlichen Außenfläche kann also die ursprüngliche
Mantelfläche des Stammes oder anderer Rundhölzer wiedererkannt werden.
[0008] Konkret bedeutet das, dass entweder Rundhölzer (was Stammlängen, also der Wuchsrichtung
nach unterteilte Stämme, einschließt) oder einfach geteilte Rundhölzer bevorzugt gesägt
werden. Eine einfache Teilung eines Rundholzes (also eines Stammes oder eines vergleichbaren
Holzstücks mit umlaufender natürlicher Außenfläche) entspricht einem einfachen Durchsägen
der Länge nach (also entlang der Wuchsrichtung), wobei bei annähernd symmetrischem
Schnitt im Profil ungefähr halbkreisförmige sogenannte "Halbmonde" entstehen. Auf
das Sägen dieser und ganzer Stämme richtet sich die Erfindung bevorzugt.
[0009] Wenn nun unbesäumte Ausgangshölzer Verwendung finden, dann erspart man sich die durch
das übliche Zusägen von Brettern (als handelsübliches Standardzwischenerzeugnis) anfallenden
Schnittverluste und zudem den entsprechenden Zwischenschritt. Üblicherweise werden
nämlich die unbesäumten Ausgangshölzer im Sägewerk in Bretter geschnitten und diese
Bretter dann zu einem weiteren holzverarbeitenden Betrieb transportiert, der aus den
Bretter Lamellen sägt. Hinsichtlich der Handhabung der Bretter beim Sägen der Lamellen
ist das auch durchaus von Vorteil, weil vier plane Außenflächen als Anlageflächen,
Gleitflächen und Referenzflächen zur Verfügung stehen. Auch sind die Anforderrungen
an die Sägetiefe geringer. Allerdings lässt sich ein Stammprofil nur unter Inkaufnahme
deutlichen Verschnitts in Bretter unterteilen. Wegen des kleineren Formats der Lamellen
lassen sich aus demselben Stammprofil aber deutlich mehr Lamellen sägen. Außerdem
spart man sich die Aufteilung in zwei Sägevorgänge und zudem den im Stand der Technik
üblichen Transport per LKW oder Bahn.
[0010] Im Übrigen werden im Stand der Technik regelmäßig ungetrocknete Stämme zu Brettern
gesägt und die Bretter vor dem Sägen der Lamellen getrocknet. Dabei treten gegenüber
den Sägeeinstellungen beim Brettersägen Trocknungsschwundverluste auf, sodass sich
eine optimale Anpassung der gewünschten Lamellenstärken an die Bretterformate schlecht
bewerkstelligen lässt. Diese Schwundprozesse sind nämlich nicht präzise voraussagbar
und somit geht die Aufteilung der getrockneten Bretter in die Lamelle in der Regel
nicht zuverlässig auf. Dementsprechend müssen sicherheitshalber Zuschläge berücksichtigt
werden und fallen weiterer Verschnitt und Sägeaufwand an.
[0011] Im Übrigen erlaubt die Verwendung von unbesäumten Ausgangshölzern auch die Berücksichtigung
relativ kleiner Rundholzformate, die für die Herstellung von Brettern überhaupt nicht
in Betracht kommen und bislang lediglich zur Produktion geringwertiger Produkte wie
Verpackungs- oder Holzpalettenware oder zur Energiegewinnung genutzt wurden.
[0012] In diesem Sinn schlägt der Erfinder vor, das mehr oder weniger standardisierte oder
jedenfalls übliche Zwischenprodukt "Brett" bei der Lamellenherstellung zu "überspringen"
und direkt Lamellen zu sägen. Bretter können dann für andere Anwendungen gesägt werden,
bei denen das Bretterformat tatsächlich als solches benutzt wird oder eben zu anderen
Formaten (andere als Lamellen) weiterverarbeitet wird. Denn das handelsübliche Zwischenprodukt
"Brett" dient natürlich im Stand der Technik bei Weitem nicht nur der Lamellenherstellung
sondern auch vielen anderen Zwecken. Gerade deswegen hat es sich als übliches Ausgangsprodukt
der Sägewerke etabliert.
[0013] Die Unterteilung der Rundhölzer in Halbmonde hat im Rahmen der Erfindung den Vorteil,
wenigstens eine Anlagefläche für den nachfolgenden Lamellensägevorgang zur Verfügung
zu stellen. Man kann aber auch ungeteilte Rundhölzer entlang natürlichen Außenflächen
an Anlageflächen laufen lassen (vgl. unten zum Stichwort "Besäumen") und direkt aus
dem Rundholz Lamellen sägen. Dabei würde man also von einer Seite des ungefähr kreisförmigen
Querschnitts beginnend das Querschnittsprofil zur anderen Seite hin lamellenweise
abtragen. Wenn zunächst, vorzugsweise mit einer Bandsäge, Halbmonde oder ähnliche
einfach geteilte Rundhölzer als Ausgangshölzer verwendet werden, dann entstehen bereits
Sägeflächen, von denen ausgehend die Lamellen abgesägt werden können (aber nicht müssen).
Diese Bandsäge zum einfachen Teilen der Rundhölzer ist vorzugsweise der Bandsäge zum
Absägen der Lamellen unmittelbar vorausgeschaltet, befindet sich also im Sinn der
Bearbeitung stromaufwärts direkt davor und gehört zur selben Gesamtanlage.
[0014] Vorzugsweise werden auch im Rahmen dieser Erfindung ungetrocknete Ausgangshölzer,
etwa Halbmonde, gesägt. Die Lamellen lassen sich recht schnell trocknen und der Erfinder
hat festgestellt, dass das Sägen des ungetrockneten Holzes zum Beispiel bei Astlöchern
zu deutlich weniger Ausbrüchen und damit letztlich einer besseren Holzqualität bzw.
einer geringeren Zahl von Ausbesserungen führt. Unter ungetrocknetem Holz wird hier
vorzugsweise solches mit mindestens 15 %, 20 % bzw., im günstigsten Fall, 30 % Restfeuchte
verstanden.
[0015] Weiterhin ist bevorzugt, dass die Lamellen eine gegenüber den ursprünglichen Rundhölzern
unveränderte Breite aufweisen, also hinsichtlich ihrer Breitenrichtung (senkrecht
zur Wuchsrichtung und zur Dickenrichtung, also der geringsten Längenausdehnung der
Lamelle) nicht unterteilt wurden. Dies ist für viele Anwendungsfälle, insbesondere
die im Folgenden geschilderten, der preiswerteste, hinsichtlich Verschnitt günstigste
und die wenigsten Verbindungsstellen erzeugende Weg zum weiterverarbeiteten Produkt.
[0016] Eine bevorzugte Ausführung der Erfindung sieht einen ziehenden Schnitt der Bandsäge
vor, bei dem das Sägeband zur Transportrichtung einen schrägen Winkel bildet und in
diesem Sinn (mit seiner auf die Transportrichtung projizierten Bewegungskomponente)
mit der Transportrichtung der Ausgangshölzer mitläuft. Ein bevorzugter Winkelbereich
für den Winkel zwischen Transportrichtung der Ausgangshölzer und Transportrichtung
des Sägebandes liegt zwischen 45° und 80°. Als Untergrenze sind zunehmend bevorzugt
50° und 55° sowie 60°. Als Obergrenzen sind zunehmend bevorzugt 75° und 70°.
[0017] Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung, die aber vorsorglich auch unabhängig
von den Merkmalen des Anspruchs 1, also dem direkten Sägen der unbesäumten Ausgangshölzer
zu Lamellen mit einer Bandsäge, offenbart wird (wobei die Aufstellung entsprechender
Ansprüche vorbehalten bleibt), ist die konische Besäumung der gesägten Lamellen zur
besseren Berücksichtigung der natürlichen konischen Wuchsform der Rundhölzer. Vorzugsweise
kann dies durch Anlegen der unbesäumten Ausgangskante an einer entsprechenden Führung
erfolgen, sodass die Besäumung zumindest ungefähr der Wuchsform folgt. Grundsätzlich
soll aber jede gewinkelte Besäumung (relativ zur Wuchsrichtung) inbegriffen sein,
die hinsichtlich ihres Vorzeichens (der Richtung des Schlankerwerdens) der natürlichen
Wuchsform näher kommt als eine zur Wuchsrichtung parallele Besäumung wie im Stand
der Technik. Bei nicht ganz gerader Besäumung ist der Mittelwert ausschlaggebend.
[0018] Die konische Besäumung der Lamellen betrifft natürlich den Besäumschnitt entlang
einer natürlichen Außenfläche, wobei, wie schon erwähnt, letztere vorzugsweise als
Führungskante dient. Dementsprechend können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durchaus
Lamellen mit nur einer konisch besäumten Kante oder ganz ohne konisch besäumte Kante
auftreten, nämlich dann, wenn nicht die vollständige Rundholzbreite in der Lamelle
vorhanden ist. Es kann durchaus gewünscht sein, die Lamellenbreite zu begrenzen oder
innerhalb eines gewissen Toleranzbereichs zu normieren. Allerdings ist die Verarbeitung
sogenannter "fallender Breiten", also der vollständigen im ursprünglichen Rundholz
auftretenden Breiten (natürlich abzüglich Besäumung) bevorzugt.
[0019] Wie bereits eingangs erläutert können die gesägten Lamellen besonders schnell getrocknet
werden. Vorzugsweise werden dazu Abstandshalter eingesetzt, um in Lamellenstapeln
ausreichende Zwischenräume für eine Warmlufttrocknung zu schaffen. Die Abstandshalter
können gelocht sein, etwa in Form von gelochten Aluminiumstreifen. Vorzugsweise sind
sie in beiden Querrichtungen (in Bezug auf die Längsrichtung des Streifens) gelocht,
wie im Ausführungsbeispiel näher dargestellt.
[0020] Das Besäumen kann vor oder nach der Trocknung erfolgen. Vorzugsweise erfolgt das
Besäumen vor und nach der Trocknung, und zwar besonders bevorzugter Weise wie oben
erwähnt konisch (und erneut auch unabhängig von den Merkmalen des Anspruchs 1). Der
Besäumschritt vor der Trocknung kann dabei den Stapelvorgang erleichtern, weil unregelmäßige
Kantenverläufe abgesägt werden und damit eine effektivere Stapelung ermöglicht wird.
Der Besäumvorgang nach dem Trocknen kann die durch den Trocknungsvorgang etwas geworfene
Kante präzisieren. Bei keinem der Besäumschritte ist es aber zwingend, dass die besäumte
Kante präzise gerade ist; es kann vielmehr genügen, die durch die gewachsene unbesäumte
Kante bzw. den Trocknungsvorgang bestehenden/hervorgerufenen Unregelmäßigkeiten im
Wesentlichen zu beseitigen und eine für die weitere Verarbeitung geeignete Kante zu
erzeugen.
[0021] Wenn die Lamellen zumindest eine konische Kante, also relativ zur Wuchsrichtung schräg
besäumte Kante, aufweisen, so ist eine bezüglich der Konizität alternierende Reihenfolge
bei der Weiterverarbeitung zu flächigen Erzeugnissen bevorzugt. Dies betrifft z. B.
das Aufleimen der Lamellen auf andere Produkte, z. B. Füllmaterialien von Mehrschichtprodukten
oder andere Träger. Insbesondere können die Lamellen aber entlang den Kanten miteinander
verleimt werden, insbesondere um dann als Flächenerzeugnis auf eine andere Lage aufgeleimt
zu werden. Vor allem richtet sich die Erfindung auf die Herstellung von sogenannten
"Massivhoizpiatten", nämlich mehrschichtigen verleimten Flächenerzeugnissen aus eben
solchen Lamellen. Dabei können die Lamellen mit hinsichtlich benachbarter Schichten
gekreuzter Faser- und Wuchsrichtung verleimt werden; vorzugsweise liegen mindesten
drei Lagen vor.
[0022] "Alternierend" meint dabei vorzugsweise, von Einzellamelle zu Einzellamelle alternierend,
also die Wuchsrichtung umkehrend. Insbesondere bei kleinen Konizitätswinkeln ist das
aber nicht zwingend und können z. B. auch je zwei benachbarte Lamellen gleich orientiert
sein und dann wieder zwei umgekehrt.
[0023] Es wurde bereits erläutert, dass die Konizitätswinkel der natürlichen Außenfläche
folgen können, indem diese als Anlagefläche dient oder indem in anderer Weise durch
Winkelanpassung möglichst wenig durch den Besäumungsschnitt verloren wird. Dann sind
die Konizitätswinkel statistisch verteilt. Die alternierende Reihenfolge kann in vielen
Fällen allein aufgrund dieser statistischen Verteilung dafür sorgen, dass sich keine
zu großen Abweichungen zwischen der in der Lage gewünschten Hauptfaserrichtung und
der in jeder Lamelle tatsächlich vorliegenden Faserrichtung bzw. zwischen der gewünschten
Hauptfaserrichtung und dem Kantenverlauf ergeben.
[0024] Die erfindungsgemäßen Mehrschichtprodukte können gemäß einem weiteren Aspekt an ihren
Kanten geschäftet und miteinander verleimt werden, sodass zumindest in einer Dimension
quasi ein Endlosformat entsteht. In vielen Fällen sind durch diese Schäftungen entstehende
Stöße im oberflächlichen Erscheinungsbild nicht wirklich störend, wobei vorzugsweise
die Stöße bei den sichtbaren Lagen ungefähr senkrecht zur Faserrichtung laufen und
dementsprechend bei Mittellagen vorzugsweise entlang der Faserrichtung. Damit werden
in den sichtbaren Decklagen nicht nur Verleimungen entlang der konisch besäumten Kanten
vorgenommen sondern auch dazu senkrechte Verleimungen, jedenfalls wenn entsprechende
Längen des Flächenmaterials gewünscht sind. Dann lassen sich individuelle Längen von
dem durch die Schäftungen entstandenen "Endlosformat" auftragsspezifisch, also nach
individueller Kundenkommission, oder in anderer Weise individuell ablängen. Auch damit
entfällt der bei der Produktion von Mehrschichtprodukten in Standardlängen sonst anfallende
Verschnitt in Form der Differenz zwischen diesen Standardlängen und einer individuell
gewünschten Länge.
[0025] Eine erfindungsgemäße Anlage zeichnet sich vorzugsweise dadurch aus, dass die (im
Sinn der zeitlichen Reihenfolge der Verarbeitungsschritte) erste Transporteinrichtung
zum Greifen von ungeteilten Rundhölzern, also Stämmen, an ihrer natürlichen Außenfläche
ausgelegt ist. Diese Transporteinrichtung kann die Rundhölzer dann einer Säge zum
Teilen zuführen, insbesondere zum Teilen in Halbmonde. Die geteilten Rundhölzer bieten
zumindest eine gerade Anlagefläche und erfordern bei der weiteren Bearbeitung daher
nicht zwingend besondere Maßnahmen. Insbesondere können die Halbmonde auf bzw. entlang
der Sägefläche liegend und laufend der oder den Bandsägen zum Lamellenschneiden zugeführt
werden.
[0026] Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert,
das anhand der Figuren näher beschrieben wird und dessen Einzelheiten für beide Anspruchskategorien
von Bedeutung sind. Die Details können auch in anderen als den dargestellten Kombinationen
erfindungswesentlich sein.
- Figur 1
- zeigt eine Übersichtsdarstellung einer erfindungsgemäßen Anlage in Perspektive von
oben.
- Figur 2 und 3
- zeigen schematische Darstellungen zum Lamellensägen.
- Figur 4
- zeigt eine schematische Darstellung zum Besäumen der Lamellen.
- Figuren 5 und 6
- zeigen schematische Darstellungen zum Trocknen der Lamellen.
- Figur 7
- zeigt eine schematische Darstellung zur Herstellung eines Flächenerzeugnisses aus
den Lamellen.
[0027] Figur 1 zeigt eine Gesamtübersicht über eine erfindungsgemäße Anlage in Perspektive
von oben. In einem Bereich oben rechts werden einzelne der Wuchsrichtung nach abgelängte
Stämme 1 (Stammstücke von 3 m) über eine nicht näher dargestellte schräge Rampe von
(bezüglich Figur 1) unten nach oben gefördert und werden dann in Bezug auf Figur 1
von rechts nach links von mit Stacheln bewehrten breiten Rollen entrindet und einer
ersten Bandsäge 2 zugeführt. Die Bandsäge 2 teilt die Stämme 1 ungefähr mittig, vertikal
und der Länge nach in Halbmonde 3. Die Stämme werden dabei an ihrer runden natürlichen
Außenfläche gegriffen.
[0028] Auf dem Weg zu der ersten Vertikalbandsäge 2 erkennt man in Figur 1 einen Kreis.
Dieser Kreis symbolisiert den Aktionsradius eines Stammwenders, mit dem für eine alternierende
Reihenfolge der Stämme hinsichtlich der Orientierung von Zopf und Kopf (dünneres bzw.
dickeres Ende) gesorgt wird. Dies erleichtert die später noch beschriebene alternierende
Reihung der konischen Lamellen. Das Drehen der Stämme erfolgt um eine vertikale Achse,
wobei die beiden Stammenden zusammen ungefähr den eingezeichneten Kreis mit einem
Durchmesser von etwa 3 m beschreiben.
[0029] Hinter der ersten Bandsäge 2 werden die erzeugten Halbmonde 3 dann wieder ein Stück
quer zu ihrer Längsrichtung (in Figur 1 nach unten) transportiert und dann mit nach
oben weisender natürlicher Außenfläche vier im Prinzip gleichartigen zweiten Bandsägen
4 zugeführt. Die Bandsägen 4 sind in Figur 1 als längliche Rechtecke eingezeichnet,
wobei das Sägeband ungefähr diesen Rechtecken entsprechend umläuft. Man erkennt, dass
die Rechtecke in einem Winkel von 65° zur Transportrichtung (horizontal in Figur 1)
stehen. Dementsprechend liegt die Schnittebene dieser Bandsägen 4 horizontal (in der
Ebene der Figur 1), wobei die Bewegungsrichtung des Sägebandes beim Schnitt der Winkelstellung
der Rechtecke entsprechend zur Transportrichtung einen Winkel von 65° bildet bzw.
gegenüber der senkrechten Orientierung um 25° verkippt ist. Dabei ist die auf die
Transportrichtung projizierte Komponente der Sägebandbewegungsrichtung gleich gerichtet
zur Transportrichtung der Halbmonde 3, also in Figur 1 von rechts nach links (sogenannter
ziehender Schnitt).
[0030] Das in Bezug auf die Transportrichtung der Halbmonde 3 auf gleicher Höhe angeordnete
Bandsägenpaar 4 sägt von einem jeweiligen Halbmond 3 eine erste Lamelle ab und das
entlang der Transportrichtung darauf folgende Bandsägenpaar 4 von denselben Halbmonden
3 eine weitere Lamelle.
[0031] Dabei treten die Halbmonde 3 jeweils zunächst durch eine Bandsäge 4 des ersten Paares
hindurch, werden dann etwas nach innen (zur Mitte der Bandsägenanordnung) versetzt
und treten durch eine der Bandsägen 4 des zweiten Paares hindurch. Dahinter werden
sie nach innen transportiert und, wie zeichnerisch angedeutet, entgegen der Transportrichtung
zwischen den Bandsägenpaaren 4 hindurch wieder nach vorn transportiert, um dann erneut
in eine der Bandsägen des ersten Paares einzutreten. Die Halbmonde 3 werden also auf
eine der beiden Seiten der Paaranordnung der Bandsägen 4 rezirkuliert, bis sie vollständig
zu Lamellen und einem letzten Reststück zersägt sind. Das Reststück wird in nicht
näher dargestellter Weise zerhäckselt. Das vertikale Linienpaar in Figur 1 deutet
an, dass die gehäckselten Reststücke der Rundholzverarbeitung aus dem Anlagenbereich
heraus (in Figur 1 nach oben) transportiert werden. Sie können als Brennmaterial genutzt
werden.
[0032] Figur 2 zeigt in einer stark schematisierten Darstellung ein Rundholzprofil eines
Stammes 1 mit einem zentralen Sägeschnitt 5 der Bandsäge 2 und dazu parallelen Sägeschnitten
6 der Bandsägen 4. Man erkennt deutlich, dass die Reststücke 7 einen minimalen Anteil
am ursprünglichen Rundholzprofil ausmachen und damit eine Verschnitt minimierte Lamellenherstellung
erfolgt. Wenn aus dem Rundholzprofil zuvor Bretter gesägt worden wären, würden wegen
der vorgegebenen Breiten deutlich größere Reststücke 7 (ähnlicher Form) und zusätzliche
Reststücke anfallen, die durch die geraden besäumten Kanten der Bretter bedingt wären.
[0033] Figur 3 symbolisiert die Sägegeometrie der Bandsägen 4. Hier ist das Sägeband ausschnittsweise
dargestellt und steht symbolisch für die gesamte Bandsäge. Mit 3 ist ein Halbmond
eingezeichnet, der sich entlang seiner Längsrichtung bewegt, wie der Pfeil darstellt.
Zwischen dieser Bewegungsrichtung und dem Sägeband 4 besteht ein Winkel von 65°. Diese
Sägeebene ist horizontal.
[0034] Figur 1 zeigt bei dem Bezugszeichen 8 eine Quertransporteinrichtung, die die gesägten
Lamellen, die an dieser Stelle in Figur 1 mit 9 bezeichnet sind, aufnimmt und in Bezug
auf Figur 1 nach oben und tatsächlich horizontal seitwärts transportiert. Dadurch
werden sie einer Besäumkreissäge 10 zugeführt, in der die in Figur 2 erkennbare natürliche
Außenfläche der Lamellen als Führungskante dient und entlang einer Anlagekante gleitet.
Die Kreissäge besäumt dementsprechend etwas gewinkelt zur Wuchsrichtung auf einer
der beiden Seiten. Die einseitig besäumten Lamellen 9 werden dann von einer zweiten
Besäumkreissäge 10' auf der anderen Seite besäumt, und zwar in spiegelbildlicher Weise.
Damit ist die komplett besäumte Lamelle etwas trapezförmig, weist also zwei zur Wuchsrichtung
gewinkelte und infolge dieser gewinkelten Lage aufeinander zu laufende lange Seitenkanten
auf, was hier als "konisch-besäumt" bezeichnet wird. Der Begriff "konisch" bezieht
sich dabei letztlich auf die dreidimensionale Wuchsform des Stammes selbst, der in
Bezug auf den Baum oben dünner als unten ist.
[0035] Figur 4 veranschaulicht die Sägegeometrie und die zweite Besäumsäge 10', wobei hier
das Kreissägeblatt stellvertretend eingezeichnet und mit 10' bezeichnet ist. Es steht
parallel und in einem Abstand zu einer Anlageeinrichtung 11, entlang der die Lamelle
9 mit einer natürlichen Außenkante geführt ist. Diese Außenkante ist durchgehend gezeichnet
und die dazu parallel versetzte noch nicht gesägte Besäumlinie gestrichelt. Auf der
entgegengesetzten Seite der Lamelle 9 ist die bereits besäumte Außenkante durchgehend
gezeichnet und die hier nicht mehr vorhandene natürliche Außenkante gestrichelt. Die
Konizität des Schnitts und die Unregelmäßigkeiten sowie natürlich das Länge-Breite-Verhältnis
der Lamelle 9 sind übertrieben dargestellt.
[0036] Die fertig besäumten Lamellen 9 mit zum Beispiel 5 mm bis 6 mm Stärke werden dann
in einer Einrichtung 12 (neben der ein Mensch zur Verdeutlichung der Maßstäbe eingezeichnet
ist) gestapelt. Dabei liegen sie hinsichtlich ihrer besäumten Kanten leicht beabstandet
in einer Ebene nebeneinander und liegen die Ebenen durch Aluminiumabstandshalter,
nämlich flache lange Latten mit vertikalen und horizontalen kommunizierenden Belüftungslöchern,
voneinander getrennt übereinander. Die lattenförmigen Abstandshalter laufen dabei
senkrecht zur Lamellenlängsrichtung.
[0037] Figur 5 zeigt einige Lamellen 9 die durch entsprechende Abstandhalter 25 voneinander
getrennt sind. Figur 6 zeigt einen einzelnen Abstandhalter seitlich und von oben,
nämlich einen lattenförmig gelochten Aluminiumstreifen 25. Die dargestellten Löcher
sind durchgehend und durchdringen den Aluminiumstreifen 25 in beiden Querrichtungen,
um für eine besonders gute Ventilation zu sorgen.
[0038] Die Stapel werden dabei in der Stapeleinrichtung 12 auf Schienenwagen aufgebaut,
die entlang in Figur 1 vertikal verlaufenden Schienen 13 und in Figur 1 horizontal
verlaufenden Schienen 14 verfahren werden können. Links von den Schienen 13 ist in
Figur 1 ein Wagenlager zu sehen und darüber, also über der zweiten Besäumsäge 10'
und links davon, ein Lager mit entsprechenden Paletten und Abstandshaltern.
[0039] Zur Verdeutlichung: Die beiden Lager befinden sich im Erdgeschoss der Halle und die
bereits erläuterten Elemente 2 bis 10' im ersten Stock. Insbesondere stehen also die
Besäumsägen 10 und 10' über dem Abstandshalterlager. Die Stämme 1 werden auf der rechten
Seite entlang einer schrägen Transporteinrichtung in den ersten Stock hinauf transportiert
und beim Stapeln in der Stapeleinrichtung 12 werden die Lamellen von diesem ersten
Stock aus hinunter bewegt.
[0040] Ein fertiger Lamellenstapel wird entlang der Schienen 13 so verfahren, dass er in
Bezug auf Figur 1 links vor einer langgestreckten Trocknungshalle 15 auf dieser zugeordnete
Schienen 14 versetzt werden kann. In der Trocknungshalle erfolgt eine Trocknung durch
umgewälzte Warmluft, wobei die feuchte Warmluft in Intervallen in die Umgebung abgelassen
wird. Die bis dahin ungetrockneten Lamellen werden hier auf einen Trocknungsgrad von
etwa 8 % relative Feuchte gebracht.
[0041] Am in Figur 1 rechten Ende der Trocknungshalle 15 werden die Schienenwagen mit den
Lamellenstapeln heraus und nach oben (das heißt vom Ausgang der Trocknungshalle 15
aus seitlich nach links) verfahren und über einen jedenfalls eingezeichneten Schienenweg
14 zurück zu den Schienen 13 gebracht. Sie können dort (genauso wie vor der Trocknung)
in dem Wagenlager zwischengelagert werden und kommen im Übrigen dann zu einer nur
angedeuteten Entstapeleinrichtung 16. Die entstapelten Lamellen werden dann von zwei
weiteren Besäumkreissägen 17 und 17' erneut und nur ganz knapp besäumt, um durch die
Trocknung entstandene Verwerfungen der durch die Besäumsägen 10 und 10' erzeugten
Kanten zu begradigen. Die neu besäumten Kanten sind natürlich im Wesentlichen in gleicher
Weise konisch wie die vorherigen, weil die vorherigen Kanten hier als Anlage und Führung
dienen.
[0042] Von der zweiten Besäumsäge 17' aus werden die Lamellen 9 dann einem hier nur grob
angedeuteten Anlagenbereich 18 zugeführt, in dem die Lamellen hinsichtlich ihrer Qualität
maschinell mit einer Kamera und einer elektronischen Bildauswertung und möglicherweise
zur Doppelkontrolle auch visuell (durch Menschen) überprüft und in bis zu vier Qualitätsstufen
sortiert werden. In einem folgenden Anlagenbereich 19 werden die Lamellen dann in
direkter Folge alternierend (das heißt mit von Nachbar zum Nachbar umgekehrter Wuchsrichtung)
an den Besäumkanten aneinander geleimt. Das dementsprechend entstehende Flächenerzeugnis
ist noch einlagig und hat typischerweise (im fertigen Zustand) Abmessungen von 1 250
mm (Lamellenlänge) mal 3 000 bis 6 000 mm Länge (Lamellenreihung).
[0043] Hierbei können auch die nicht konischen Kanten der Lamellen verleimt werden, sodass
also das noch einlagige Flächenerzeugnis in der entsprechenden Richtung über die Lamellenlänge
hinausgeht, also zum Beispiel bei einer Lamellenlänge von etwa 3 000 mm durch einfaches
Aneinanderleimen entlang der ursprünglichen Stirnfläche entsprechender Kanten ein
Flächenerzeugnis von 6 000 mm entsteht.
[0044] Diese Flächenerzeugnisse werden über Transporteinrichtungen 20 einer Dreheinrichtung
21 zugeführt und von dort in eine summarisch mit 22 bezeichnete Heißpresse gebracht.
Dort werden jeweils drei dieser Platten flächig unter Druck und Hitze verleimt, wobei
die bei 18 in die beste Qualität einsortierten Lamellen die Deckschicht auf der Sichtseite
bilden, die zweitbeste Qualität die Deckschicht auf der entgegengesetzten Seite und
die dritte Qualität die Zwischenlage. Wenn vier Qualitätsstufen existieren, wird die
schlechteste verworfen.
[0045] In der Heißpresse 22 werden dabei für die Deckschichten Flächenerzeugnisse mit in
der zukünftigen Längsrichtung verlaufender Faserrichtung verwendet, sodass hier also
die konisch besäumten Kanten ebenfalls ungefähr längs liegen. Für die Mittelschicht
werden Flächenerzeugnisse mit dazu querliegender Faserrichtung und entsprechender
Orientierung der konisch besäumten Kanten verwendet (bei einem fünflagigen Erzeugnis
würde dies für die Lagen mit den Nummern 2 und 4 gelten und würde die Faserorientierung
der Mittellage Deckschichten entsprechen). Wenn die Heißpresse 22 ein Mehrfaches der
Lamellenlänge verarbeiten kann, kann es entweder sinnvoll sein, bei dem vorangehenden
Kantenverleimschritt (wie bereits erwähnt) durch stirnseitiges Aneinanderleimen ein
entsprechendes Mehrfaches der Lamellenlänge zu erzeugen. Man kann aber auch in den
entsprechenden Lagen zwei solche einlagigen Flächenerzeugnisse nebeneinandersetzen
und auf Stoß aneinanderlegen, weil das Fehlen der einzelnen Kantenleimverbindung nach
Herstellung der flächigen Verleimung keine wesentliche Rolle mehr spielt.
[0046] Die fertig verleimten dreischichtigen Massivholzplatten werden dann im Sinn einer
Nut-Feder-Verbindung an ihrer kürzeren Seitenkante geschäftet (also quer zur Faserrichtung
der Dickschichten) und miteinander verleimt, sodass ein virtuelles Endlosformat entsteht.
Dieses kann dann nach individuellem Kundenwunsch abgelängt und zu Kommissionen gestapelt
werden. Im Übrigen werden die fertigen Dreischichtmassivholzplatten noch einmal entlang
der längeren Seitenkante besäumt.
[0047] Die Figur 7a und b zeigen konisch besäumte Lamellen 9 in einer Reihung in alternierender
Reihenfolge, und zwar eine Mittellage 26 der hergestellten Massivholzplatten in Figur
7a und eine Decklage 27 in Figur 7b. Die Konizitätswinkel und ihre Schwankungen sind
übertrieben. Die rechtwinkligen Enden sollen hier die kommissionsspezifische Ablängung
des virtuellen Endlosformats symbolisieren; die Länge l ist also weitgehend frei wählbar.
28 bezeichnet geschäftete Verbindungsstellen. Die Bezugszeichen l und 28 beziehen
sich also auf die fertige Massivholzplatte.
[0048] Die mit 23 bezeichneten Einrichtungen ermöglichen im Übrigen eine separate Zuführung
von einschichtigen Flächenerzeugnissen für die Verleimung zu Dreischichtmassivholzplatten,
insbesondere von Decklagen aus anderweitiger Produktion. Hier können nach Wunsch abweichende
Holzqualitäten verwendet werden und die Lamellen aus der Rundholzverarbeitung zum
Beispiel nur für die Mittelschichten eingesetzt werden. Wenn in solchen Fällen die
bislang beschriebene Lamellenproduktion zu viele Lamellen ausstößt, kann über einen
summarisch mit 24 bezeichneten Anlagenbereich ein Teil dieser Produktion ausgeschleust
und zwischengelagert oder anderweitig verarbeitet werden.
1. Verfahren zum Sägen von Lamellen (9) aus unbesäumten Ausgangshölzern (3), bei dem
die Lamellen (9) mit einer Bandsäge (4) direkt von den Ausgangshölzern längs der Wuchsrichtung
abgesägt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Ausgangshölzer (3) einfach geteilte Rundhölzer
(1) sind.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die einfach geteilten Rundhölzer durch eine Bandsäge
(2) einfach geteilt werden, welche Bandsäge (2) der Bandsäge (4) zum Absägen der Lamellen
(9) von den Ausgangshölzern (3) unmittelbar vorausgeschaltet ist.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Ausgangshölzer (3) ungetrocknet
sind.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Lamellen (9) eine gegenüber
den ursprünglichen Rundhölzern (1) unveränderte Breite aufweisen.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Lamellen (9) mit einem
Winkel zwischen der Transportrichtung der Ausgangshölzer (3) beim Sägen und der Transportrichtung
des Sägebandes beim Sägen zwischen 45° und 80° gesägt werden, wobei die in Transportrichtung
der Ausgangshölzer (3) projizierte Komponente der Geschwindigkeit des Sägebandes mit
dem Transport der Ausgangshölzer mitläuft.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Lamellen (9) konisch
besäumt (10, 10', 17, 17') werden, und zwar vorzugsweise durch Anlage der unbesäumten
Ausgangskanten an einer Führung (11).
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Lamellen (9) mit Abstandshaltern
(25) gestapelt durch Warmluft getrocknet werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die Abstandshalter (25) eine Streifenform haben
und quer zur Längsrichtung der Streifenform gelocht sind, vorzugsweise in beiden Querrichtungen
gelocht sind.
10. Verfahren nach Anspruch 7 und 8, auch in Verbindung mit Anspruch 9, bei dem die Lamellen
(9) vor (10, 10') und nach (17, 17') der Trocknung konisch besäumt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 7, auch in Verbindung mit einem der Ansprüche 8 bis 10, bei
dem die Lamellen (9) in bezüglich der Konizität alternierender Reihenfolge mit aneinander
liegenden durch die konische Besäumung erzeugten Kanten zu einem Flächenerzeugnis
(26) verleimt (19) werden, und zwar vorzugsweise entlang den Kanten.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Lamellen (9) besäumt
(17, 17') werden und die dadurch erzeugten Kanten miteinander verleimt (19) werden.
13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Lamellen (9) zu einem
Mehrschichtprodukt flächig verleimt (22) werden, insbesondere zu einer mindestens
dreilagigen Massivholzplatte.
14. Verfahren nach Anspruch 13, bei dem die Mehrschichtprodukte an Seitenkanten geschäftet
werden und miteinander verleimt (28) werden, und zwar insbesondere zu einem individuell
ablängbaren (l) Endlosformat (26, 27).
15. Verwendung einer Bandsäge (4) zum Sägen von Lamellen (9) aus unbesäumten Ausgangshölzern
(3) direkt von den Ausgangshölzern längs der Wuchsrichtung, insbesondere nach einem
der Ansprüche 2 bis 14.