Herstellungsverfahren für ein Band

Abstract

 Ein flaches Walzgut (4) wird in einem ersten Walzstich in einer ersten Walz-Förderrichtung (x) durch ein Walzgerüst (3) eines Walzwerks (2) gefördert wird und hierbei gewalzt. Nach dem ersten Walzstich wird das Walzgut (4) in einer Anzahl von weiteren Walzstichen in einer jeweiligen weiteren Walz-Förderrichtung jeweils durch ein Walzgerüst (3) des Walzwerks (2) gefördert und dadurch sukzessiv zu dem Band (1) gewalzt.
Die weiteren Walz-Förderrichtungen verlaufen, bezogen auf das Walzgut (4), jeweils parallel oder antiparallel zur ersten Walz-Förderrichtung (x). Das Walzgut (4) weist vor dem ersten Walzstich quer zur ersten Walz-Förderrichtung (x) gesehen ein definiertes konkaves Dickenprofil auf. Das konkave Dickenprofil wird dem Walzgut (4) während des Auslaufens aus einer Profiliereinrichtung (5) eingeprägt. Das Walzgut (4) läuft aus der Profiliereinrichtung (5) in einer Profilier-Förderrichtung (x') aus. Die Profilier-Förderrichtung (x') verläuft, bezogen auf das Walzgut (4), parallel oder antiparallel zur ersten Walz-Förderrichtung (x). Das konkave Dickenprofil wird dem Walzgut (4) als Dickenprofil quer zur Profilier-Förderrichtung (x') eingeprägt.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für ein Band,

• wobei ein flaches Walzgut in einem ersten Walzstich in einer ersten Walz-Förderrichtung durch ein Walzgerüst eines Walzwerks gefördert wird und hierbei gewalzt wird,
• wobei das Walzgut nach dem ersten Walzstich in einer Anzahl von weiteren Walzstichen in einer jeweiligen weiteren Walz-Förderrichtung jeweils durch ein Walzgerüst des Walzwerks gefördert wird und dadurch sukzessiv zu dem Band gewalzt wird,
• wobei die weiteren Walz-Förderrichtungen, bezogen auf das Walzgut, jeweils parallel oder antiparallel zur ersten Walz-Förderrichtung verlaufen.

[0002] Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Computerprogramm, das Maschinencode umfasst, der von einem Steuerrechner für eine Herstellungseinrichtung für ein Band unmittelbar abarbeitbar ist und dessen Abarbeitung durch den Steuerrechner bewirkt, dass der Steuerrechner die Herstellungseinrichtung gemäß einem derartigen Herstellungsverfahren betreibt.

[0003] Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin einen Steuerrechner für eine Herstellungseinrichtung für ein Band.

[0004] Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Herstellungseinrichtung für ein Band,

• wobei die Herstellungseinrichtung ein Walzwerk umfasst, das seinerseits mindestens ein Walzgerüst zum Walzen eines flachen Walzgutes umfasst,
• wobei die Herstellungseinrichtung eine Profiliereinrichtung umfasst,
• wobei die Herstellungseinrichtung einen das Walzwerk und die Profiliereinrichtung steuernden Steuerrechner umfasst.

[0005] Die oben genannten Gegenstände sind allgemein bekannt. Insbesondere sind alle üblichen Warm- und Kaltwalzverfahren für ein Metallband derart ausgestaltet.

[0006] Beim Walzen von Metall wird das flache Walzgut in der Dicke reduziert und längt sich hiermit korrespondierend. Die Breite des flachen Walzgutes bleibt im Wesentlichen konstant. In der Regel ist die Länge des gewalzten Walzgutes, also des Bandes, über die Breite gesehen nicht konstant. Insbesondere tritt in der Mitte des gewalzten Bandes in der Regel eine etwas größere Längung auf als an den seitlichen Enden. Das gewalzte Band weist daher an seinem Bandkopf und an seinem Bandfuß konvexe Bandzungen auf, die als Schrott anfallen. Die anfallende Schrottmenge kann bis zu ca. 0,4 % des eingesetzten Walzgutes betragen.

[0007] Aus der DE 28 14 472 C2 und der korrespondierenden US 4 238 946 A ist für Grobblech (englisch: plate) bekannt, das flache Walzgut zunächst quer zu walzen, das flache Walzgut sodann um 90° zu drehen und schließlich das flache Walzgut längs zu walzen. Um beim Längswalzen des flachen Walzgutes das Auftreten von Bandzungen zu vermeiden, wird beim Querwalzen des flachen Walzgutes dem flachen Walzgut ein definiertes Dickenprofil eingeprägt, das beim nachfolgenden Längswalzen quer zur entsprechenden Walz-Förderrichtung gesehen ein entsprechendes Dickenprofil ist. Während des Einprägens des Dickenprofils durchläuft das Walzgut das Walzgerüst in einer Förderrichtung, welche, bezogen auf das Walzgut, quer zur Förderrichtung beim nachfolgenden Längswalzen verläuft. Das Dickenprofil kann dem Walzgut somit durch entsprechendes Nachführen des Walzspalts eingeprägt werden. Das Dickenprofil kann konkav oder konvex sein.

[0008] Die aus der genannten DE-Schrift bekannte Vorgehensweise ist nur bei Grobblech anwendbar, wenn also das flache Walzgut relativ kurz ist, so dass es zunächst quer gewalzt werden kann. Bei einem längeren flachen Walzgut, bei dem, bezogen auf das Walzgut, alle Walzstiche in der gleichen Richtung (oder reversierend) verlaufen und das Walzgut daher ohne Drehen des Walzgutes um 90° gewalzt wird, ist die aus der genannten DE-Schrift bekannte Vorgehensweise prinzipbedingt nicht anwendbar. Insbesondere beträgt die Länge einer Bramme (englisch: slab) oftmals ca. 10 m, teilweise liegt sie sogar oberhalb von 10 m. Bei derartigen Längen ist nur ein Längswalzen möglich. Ein Drehen des Walzguts um 90° nebst nachfolgendem Walzen ist nicht möglich.

[0009] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Möglichkeiten zu schaffen, mittels derer auch bei einem flachen Walzgut, bei dem die weiteren Walz-Förderrichtungen, bezogen auf das Walzgut, parallel oder antiparallel zur ersten Walz-Förderrichtung verlaufen, die Bandzungen vermieden oder zumindest deutlich reduziert werden können.

[0010] Die Aufgabe wird durch ein Herstellungsverfahren für ein Band mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Betriebsverfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 8.

[0011] Erfindungsgemäß ist vorgesehen, ein Herstellungsverfahren für ein Band der eingangs genannten Art dadurch auszugestalten,

• dass das Walzgut vor dem ersten Walzstich quer zur ersten Walz-Förderrichtung gesehen ein definiertes konkaves Dickenprofil aufweist,
• dass das konkave Dickenprofil dem Walzgut in einer Profiliereinrichtung eingeprägt wird und
• dass das das konkave Dickenprofil aufweisende Walzgut in einer Profilier-Förderrichtung aus der Profiliereinrichtung ausläuft, die Profilier-Förderrichtung, bezogen auf das Walzgut, parallel oder antiparallel zur ersten Walz-Förderrichtung verläuft und das konkave Dickenprofil dem Walzgut als Dickenprofil quer zur Profilier-Förderrichtung eingeprägt wird.

[0012] Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ist im Wesentlichen unabhängig von der Dicke des flachen Walzgutes (= Ausgangsmaterial) und von der Dicke des Bandes (= Endprodukt). Es ist also sowohl dann anwendbar, wenn das Walzgut eine Bramme ist und das Band ein Vorband (= Vorstreifen) ist, als auch dann, wenn das Walzgut eine Bramme ist und das Band ein Fertigband ist, als auch dann, wenn das Walzgut ein Vorband ist und das Band ein Fertigband ist. Auch kann das Walzgut ein (noch nicht abgelängter) Gießstrang sein.

[0013] Brammen weisen in der Regel eine relativ große Dicke auf, typischerweise 100 mm und mehr, meist sogar mehr als 150 mm. Vorband weist in der Regel eine Dicke zwischen 20 mm und 80 mm auf. Fertigband weist in der Regel eine Dicke auf, die zwischen 0,5 mm und einigen mm liegt, im Extremfall bis zu 10 mm.

[0014] Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren soll nach Möglichkeit den Anfall von Schrott am Bandkopf und am Bandfuß vermeiden. Vorzugsweise ist das konkave Dickenprofil daher derart bestimmt, dass das Band weder an seinem Bandkopf noch an seinem Bandfuß eine konvexe Bandzunge aufweist. Alternativ ist es - im Sinne einer suboptimalen Lösung, die aber dennoch eine Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik darstellt - möglich, dass zwar eine konvexe Bandzunge verbleibt oder Bandzungen verbleiben, die verbleibenden Bandzungen aber deutlich kleiner sind als bei einem konventionellen Herstellungsverfahren des Standes der Technik.

[0015] Es ist möglich, dass die Profiliereinrichtung als Bestandteil einer Stranggießeinrichtung ausgebildet ist. In diesem Fall kann beispielsweise die Gießkokille selbst bereits einen entsprechenden konkaven Querschnitt aufweisen. Alternativ kann die entsprechende Profilgebung in einem oder mehreren Rollensegmenten der Gießeinrichtung erfolgen.

[0016] Alternativ ist es möglich, dass die Profiliereinrichtung als Walzeinrichtung ausgebildet ist. In diesem Fall kann die Walzeinrichtung beispielsweise in dem Fall, dass das konkave Dickenprofil dem noch gießheißen flachen Walzgut eingeprägt wird, vor der Brennschneidmaschine (englisch: torch cutting machine) der Gießeinrichtung angeordnet sein. Alternativ kann es sich um eine dem Walzwerk unmittelbar vorgeordnete Walzeinrichtung handeln. Es ist sogar möglich, das Walzgerüst (im Falle mehrerer Walzgerüste das erste Walzgerüst) der Walzstraße als Profiliereinrichtung zu verwenden.

[0017] Aufgrund der niedrigen erforderlichen Walzkräfte wird es in den beiden erstgenannten Fällen in der Regel ausreichend sein, die entsprechende Walzeinrichtung ausschließlich mit Arbeitswalzen auszurüsten (2-high, Duowalzgerüst), also ohne zusätzliche Stützwalzen. Zusätzliche Walzen sind jedoch nicht ausgeschlossen.

[0018] Es ist möglich, dass die Profiliereinrichtung als bezüglich des konkaven Dickenprofils ungesteuerte Einrichtung ausgebildet ist. Vorzugsweise ist die Profiliereinrichtung jedoch als bezüglich des konkaven Dickenprofils steuerbare Einrichtung ausgebildet. Denn in diesem Fall ist es möglich, dass anhand von Ausgangsdaten des Walzgutes und Stichplandaten des Bandes in Verbindung mit Geometriedaten des Walzwerks anhand eines Walzmodells eine Sollkonkavität ermittelt wird und die Profiliereinrichtung derart eingestellt wird, dass eine Abweichung des konkaven Dickenprofils von der Sollkonkavität minimiert wird. Dadurch kann insbesondere die anfallende Schrottmenge planmäßig minimiert werden.

[0019] Die Steuerbarkeit des konkaven Dickenprofils hat signifikante Vorteile. So ist es beispielsweise möglich, dass nach dem Herstellen des Bandes - messtechnisch oder manuell - ein Ausmaß einer an Bandkopf und/oder Bandfuß des Bandes auftretenden Bandzunge ermittelt wird, dass die auftretenden Bandzungen mit entsprechenden Sollzungen verglichen werden und dass das Walzmodell anhand des Vergleichs der auftretenden Bandzungen mit den entsprechenden Sollzungen adaptiert wird. Beispielsweise kann ein entsprechender Modellfehler nach Materialeigenschaften und Stichplan klassifiziert werden und dem entsprechenden Walzguttyp zugeordnet werden. Dadurch kann die Einstellung des konkaven Dickenprofils im Sinne einer manuellen oder online-Adaption von flachem Walzgut zu flachem Walzgut immer weiter verbessert werden.

[0020] Weiterhin ist es - alternativ oder zusätzlich zu einem Adaptieren des Walzmodells - möglich, dass die Einstellung der Profiliereinrichtung während des Auslaufens des Walzguts aus der Profiliereinrichtung variiert wird, so dass das konkave Dickenprofil über die Länge des Walzgutes gesehen variiert. Dadurch kann beispielsweise das konkave Dickenprofil für Bandfuß und Bandkopf individuell optimiert werden und - in Längsrichtung = Förderrichtung des Walzgutes gesehen - allmählich von dem für den Bandkopf optimalen konkaven Dickenprofil in das für den Bandfuß optimale konkave Dickenprofil überführt werden. Auch andere Vorgehensweisen sind möglich.

[0021] Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Walzgut dem Walzwerk als abgelängtes, in Länge und Breite gesehen im Wesentlichen rechteckiges Walzgut - insbesondere als quaderförmiges Walzgut - zugeführt wird.

[0022] Die erfindungsgemäße Aufgabe wird weiterhin durch ein Computerprogramm der eingangs genannten Art gelöst. Das Computerprogramm ist in diesem Fall derart ausgestaltet, dass der Steuerrechner die Herstellungseinrichtung gemäß einem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren betreibt.

[0023] Die Aufgabe wird weiterhin durch einen Steuerrechner für eine Herstellungseinrichtung für ein Band gelöst, der derart ausgebildet ist, dass er die Herstellungseinrichtung gemäß einem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren betreibt.

[0024] Die Aufgabe wird weiterhin bei einer Herstellungseinrichtung für ein Band der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der Steuerrechner erfindungsgemäß ausgebildet ist und die Herstellungseinrichtung gemäß einem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren betreibt.

[0025] Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen in schematischer Darstellung:

FIG 1

eine Herstellungseinrichtung für ein Band,

FIG 2

ein Walzgut im Querschnitt,

FIG 3

ein Band in der Draufsicht,

FIG 4

ein Band in der Draufsicht,

FIG 5 bis 17

mögliche Ausgestaltungen von Profiliereinrichtungen,

FIG 18

ein Walzwerk mit vorgeordneter Profiliereinrichtung,

FIG 19 und 20

Ablaufdiagramme und

FIG 21 bis 23

perspektivische Darstellungen von Walzgütern.

[0026] Nachfolgend wird in Verbindung mit FIG 1 zunächst das allgemeine Prinzip der vorliegenden Erfindung erläutert. Vorab wird hierbei darauf hingewiesen, dass der Begriff "Walzgut" stets für das Vorprodukt vor dem Walzen des Walzgutes und während des Walzens des Walzgutes verwendet wird, der Begriff "Band" für das durch das Walzen entstehende Endprodukt.

[0027] Gemäß FIG 1 umfasst eine Herstellungseinrichtung für ein Band 1 ein Walzwerk 2. Das Walzwerk 2 umfasst seinerseits mindestens ein Walzgerüst 3. Gemäß der Darstellung von FIG 1 sind - rein beispielhaft - drei Walzgerüste 3 vorhanden. Falls mehrere Walzgerüste 3 vorhanden sind, sind jedoch in der Regel vier bis acht Walzgerüste 3 vorhanden, meist fünf, sechs oder sieben Walzgerüste 3. Die Walzgerüste 3 des Walzwerks 2 weisen entsprechend der Darstellung in FIG 1 zusätzlich zu Arbeitswalzen weitere Walzen auf, insbesondere Stützwalzen (4-high) und ggf. auch Zwischenwalzen (6-high).

[0028] Im Walzwerk 2 wird ein flaches Walzgut 4 in einem ersten Walzstich in einer ersten Walz-Förderrichtung x durch ein Walzgerüst 3 des Walzwerks 2 gefördert und hierbei gewalzt. Falls das Walzwerk 2 entsprechend der Darstellung von FIG 1 mehrere Walzgerüste 3 aufweist, werden die Walzgerüste 3 von dem Walzgut 4 nacheinander durchlaufen. Jedes Walzgerüst 3 führt einen jeweiligen Walzstich aus, so dass das Walzgut 4 sukzessiv zu dem Band 1 gewalzt wird. In jedem Walzstich durchläuft das Walzgut 4 das dem jeweiligen Walzstich ausführende Walzgerüst 3 in einer jeweiligen Walz-Förderrichtung, wobei die jeweilige Walz-Förderrichtung mit der Richtung des ersten Walzstiches, also der ersten Walz-Förderrichtung x übereinstimmt. Die weiteren Walz-Förderrichtungen sind also parallel zur ersten Walz-Förderrichtung x (nichtreversierendes Walzen).

[0029] Aufgrund des Umstands, dass das Walzgut 4 die Walzgerüste 3 nacheinander durchläuft und jedes Walzgerüst 3 seinen Walzstich erst nach dem jeweils vorgeordneten Walzgerüst 3 ausführt, werden die weiteren Walzstiche nach dem ersten Walzstich ausgeführt.

[0030] Falls das Walzwerk 2 nur ein einziges Walzgerüst 3 (oder in Einzelfällen zwei Walzgerüste 3) aufweist, erfolgt in dem Walzwerk 2 in der Regel ein reversierendes Walzen. Das Walzgut 4 wird nach dem ersten Walzstich daher gestoppt, die Förderrichtung umgekehrt, das Walzgut 4 erneut - diesmal entgegen der ersten Walz-Förderrichtung x - durch das Walzgerüst 3 (oder die beiden Walzgerüste 3) gefördert, danach erneut das Walzgut 4 gestoppt und die Förderrichtung erneut umgekehrt und so weiter, bis alle erforderlichen Walzstiche ausgeführt sind, das Walzgut 4 also sukzessiv zu dem Band 1 gewalzt worden ist. Bei einem reversierenden Walzen werden daher ebenfalls die weiteren Walzstiche nach dem ersten Walzstich ausgeführt. Die Walz-Förderrichtungen des ersten, dritten, fünften usw. Walzstichs sind parallel zueinander. Ebenso sind die Walz-Förderrichtungen des zweiten, vierten, sechsten usw. Walzstichs parallel zueinander. Die Walz-Förderrichtungen der geraden Walzstiche sind jedoch antiparallel zu den Walz-Förderrichtungen der ungeraden Walzstiche.

[0031] Die Herstellungseinrichtung umfasst weiterhin - zusätzlich zum Walzwerk 2 - eine als Profiliereinrichtung dienende Walzeinrichtung 5. Die Profiliereinrichtung ist entsprechend der Darstellung in FIG 1 dem Walzwerk 2 vorgeordnet. In der Profiliereinrichtung wird dem Walzgut 4 - siehe FIG 2 - ein definiertes konkaves Dickenprofil K eingeprägt, also ein konkaves Dickenprofil K, dessen Verlauf in Breitenrichtung des Walzgutes 4 vorab bekannt ist. Das Einprägen des Dickenprofils K ist hierbei im Wesentlichen mit einem Materialquerfluss verbunden, mit einem Materiallängsfluss gar nicht oder nur in geringem Umfang.

[0032] Aufgrund des Einprägens des konkaven Dickenprofils K weist das Walzgut 4 vor dem ersten Walzstich quer zur ersten Walz-Förderrichtung x gesehen das entsprechende konkave Dickenprofil K auf. FIG 2 zeigt beispielhaft und stark übertrieben ein mögliches konkaves Dickenprofil K.

[0033] Das Walzgut 4 läuft gemäß FIG 1 in einer Profilier-Förderrichtung x' aus der Profiliereinrichtung aus. Das Walzgut 4 weist zu diesem Zeitpunkt, also beim Auslaufen aus der Profiliereinrichtung, bereits das konkave Dickenprofil K auf. Die Profilier-Förderrichtung x' verläuft, bezogen auf das Walzgut 4, parallel (alternativ: antiparallel) zur ersten Walz-Förderrichtung x. Das konkave Dickenprofil K wird dem flachen Walzgut 4 somit bereits in der Profiliereinrichtung als Dickenprofil quer zur Profilier-Förderrichtung x' - also in Form der Dicke als Funktion des Ortes in Breitenrichtung des flachen Walzgutes 4 gesehen - eingeprägt.

[0034] Wie bereits erwähnt, ist die Profiliereinrichtung gemäß der Darstellung von FIG 1 dem Walzwerk 2 vorgeordnet. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich. Die Profiliereinrichtung könnte alternativ (im Falle eines Reversierwalzwerkes) mit dem Walzgerüst 3 bzw. (im Falle einer mehrgerüstigen Walzstraße) mit dem ersten Walzgerüst 3 des Walzwerks 2 identisch sein.

[0035] Gemäß FIG 1 ist die Profiliereinrichtung weiterhin als Walzeinrichtung 5 ausgebildet. Auch dies ist nicht zwingend erforderlich. Dies wird später in Verbindung mit weiteren FIG näher erläutert werden.

[0036] Falls die Profiliereinrichtung als Walzeinrichtung 5 ausgebildet ist, führt sie in der Regel zwei Stiche aus. Der erste dieser beiden Stiche dient als Kalibrierstich, um etwaige Dickenungenauigkeiten des einlaufenden flachen Walzgutes 4 auszugleichen. Der zweite dieser beiden Stiche dient dem Einprägen des gewünschten konkaven Dickenprofils K. Die Walzeinrichtung 5 kann zu diesem Zweck entsprechend der Darstellung von FIG 1 zwei Walzgerüste aufweisen.

[0037] Die Herstellungseinrichtung weist weiterhin einen Steuerrechner 6 auf. Der Steuerrechner 6 steuert (zumindest) das Walzwerk 2 und die Profiliereinrichtung. Der Steuerrechner 6 ist derart ausgebildet, dass er die Herstellungseinrichtung entsprechend der oben stehend erläuterten Vorgehensweise betreibt. Beispielsweise kann der Steuerrechner 6 zu diesem Zweck als softwareprogrammierbare Einrichtung ausgebildet sein, die mit einem Computerprogramm 7 programmiert ist. Das Computerprogramm 7 umfasst in diesem Fall Maschinencode 8, der von dem Steuerrechner 6 unmittelbar abarbeitbar ist. Die Abarbeitung des Maschinencodes 8 durch den Steuerrechner 6 bewirkt den entsprechenden Betrieb der Herstellungseinrichtung durch den Steuerrechner 6.

[0038] Das Computerprogramm 7 kann dem Steuerrechner 6 auf beliebige Weise zugeführt werden, beispielsweise über einen Anschluss an ein Rechnernetz oder über einen mobilen Datenträger 9, auf dem das Computerprogramm 7 in (ausschließlich) maschinenlesbarer Form gespeichert ist. Der mobile Datenträger 9 ist in FIG 1 als USB-Memorystick dargestellt. Diese Darstellung ist jedoch nur rein beispielhaft.

[0039] Aufgrund des Walzens des Walzguts 4 im Walzwerk 2 weist das gewalzte Band 1 eine erheblich kleinere Dicke d (siehe auch FIG 3) auf als das Walzgut 4, das eine Dicke D (siehe auch FIG 2) aufweist. Hiermit korrespondierend weist das Band 1 gemäß FIG 3 eine erheblich größere Länge 1 auf als das Walzgut 4, dessen Länge in FIG 1 mit L bezeichnet ist. Die Breite b des Bandes 1 ist hingegen gleich oder zumindest in etwa gleich der Breite B des Walzgutes 4.

[0040] Wäre der Querschnitt des Walzgutes 4 rein rechteckig - in FIG 2 gestrichelt angedeutet - oder wiese der Querschnitt sogar eine konvexe Form auf, würden sich am Bandkopf 1' und am Bandfuß 1" des Bandes 1 Bandzungen 10 bilden, die sich im Wesentlichen über die gesamte Breite b des Bandes 1 erstrecken und im Wesentlichen konvex verlaufen. Die (unerwünschten) Bandzungen 10 sind in FIG 3 gestrichelt angedeutet. Aufgrund des konkaven Dickenprofils K können die Bandzungen 10 jedoch vermieden werden. Bei geeigneter Wahl des konkaven Dickenprofils K können die Bandzungen 10 sowohl am Bandkopf 1' als auch am Bandfuß 1" vermieden werden. Als optimal wird nach derzeitigem Kenntnisstand angesehen, wenn sich in den Ecken des Bandes 1 kleine Restzungen 11 bilden, siehe FIG 4, oder das Band 1 eine leicht konkave Form aufweist (in FIG 4 gestrichelt angedeutet).

[0041] Das Ausmaß der Konkavität des konkaven Dickenprofils K kann ohne Weiteres experimentell ermittelt werden. Insbesondere kann es anhand von Erfahrungswerten in erster Näherung geschätzt werden. Wenn - rein beispielhaft - bekannt ist, dass das flache Walzgut 4 als (zungenlose) Bramme ausgebildet ist, die eine Dicke D von 203 mm aufweist, eine Breite B von 1.280 mm aufweist und eine Länge L von 11.900 mm aufweist und als Band 1 ein Vorband mit einer Dicke d von 25 mm und einer Breite b von 1.280 mm gewalzt werden soll, so bilden sich bei einem Herstellungsverfahren des Standes der Technik in der Regel Bandzungen 10 mit einer Zungenlänge δl von ca. 220 mm aus. Ausgehend von diesen Zahlen kann die maximale Dickenreduzierung δD der Bramme gemäß der Beziehung


ermittelt werden. Falls die Breite B des Walzgutes 4 und die Breite b des Bandes 1 voneinander abweichen, muss die Dickenreduzierung δD noch mit dem Verhältnis der Breiten b, B zueinander skaliert werden.

[0042] Bei obiger Beziehung wurde angenommen, dass die Konkavität gleichmäßig auf beide Seiten und über die gesamte Länge L des flachen Walzgutes 1 verteilt wird. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich. Insbesondere kann eine stärke Konkavität auf der einen Seite durch eine schwächere Konkavität auf der anderen Seite ausgeglichen werden und umgekehrt. Im Extremfall kann es sogar ausreichen, das konkave Dickenprofil K nur auf einer einzigen Seite des flachen Walzgutes 4 in das flache Walzgut 4 einzuprägen. Dies kann fertigungstechnische Vorteile haben.

[0043] Die Kontur des konkaven Dickenprofils K kann nach Bedarf mathematisch approximiert werden. Beispielsweise kann die Kontur als symmetrische Parabel zweiter Ordnung oder als symmetrische Parabel höherer Ordnung - insbesondere vierter, sechster usw. Ordnung - angesetzt werden. Alternativ ist beispielsweise eine Annäherung durch einen Polygonzug möglich. Auch andere Kurven möglich, beispielsweise trigonometrische Funktionen, exponentielle oder logarithmische Funktionen, Tschebyscheff-Polynome und andere mehr.

[0044] Gemäß dem obigen Zahlenbeispiel ist das flache Walzgut 4 als Bramme (Dicke D = 100 mm ... 300 mm) ausgebildet, das Band 1 als Vorband (Dicke d = 20 mm ... 80 mm). Das Vorband wird oftmals auch als Vorstreifen bezeichnet. In diesem Fall ist das Walzwerk 2 als reine Vorstraße ausgebildet. Meist ist die Vorstraße hierbei als Reversierwalzwerk mit oder ohne Stauchgerüst ausgebildet. Alternativ könnte das Walzgut 4 bereits als Vorband ausgebildet sein (Dicke D = 20 mm ... 80 mm). In diesem Fall ist das Band 1 als Fertigband (Dicke d = 0,5 mm ... 10 mm, meist 0,8 mm ... 2,0 mm) ausgebildet. Das Walzwerk 2 ist in diesem Fall als reine Fertigstraße ausgebildet. Die Fertigstraße ist üblicherweise als mehrgerüstige Walzstraße ausgebildet, bei der die einzelnen Walzgerüste 3 von dem flachen Walzgut 4 nacheinander und stets in der gleichen Förderrichtung x durchlaufen werden.

[0045] Es ist sogar möglich, dass das Walzgut 4 als Bramme ausgebildet ist, das Band 1 als Fertigband. In diesem Fall ist das Walzwerk 2 als kombiniertes Walzwerk ausgebildet, das eine Vorstraße und eine der Vorstraße nachgeordnete Fertigstraße aufweist. Beispielsweise kann in der Vorstraße ein reversierendes Walzen erfolgen, in der Fertigstraße ein nicht reversierendes Walzen.

[0046] Nachfolgend werden in Verbindung mit den FIG 5 bis 16 verschiedene Möglichkeiten skizziert, mittels derer das definierte konkave Dickenprofil K dem Walzgut 4 eingeprägt werden kann. In den FIG 5 bis 16 bezeichnet die strichpunktierte Linie stets die Mittelebene des Walzguts 4 bzw. des gegossenen Strangs 13.

[0047] Beispielsweise ist es gemäß den FIG 5 bis 10 - alternativ zu der Ausgestaltung von FIG 1 - möglich, dass die Profiliereinrichtung als Bestandteil einer Strang-Gießeinrichtung ausgebildet ist. Beispielsweise kann gemäß FIG 6 bereits eine Stranggießkokille 12 selbst ein entsprechendes konkaves Profil aufweisen, so dass bereits der aus der Stranggießkokille 12 austretende Metallstrang 13 das entsprechende konkave Dickenprofil K aufweist.

[0048] Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass entsprechend der Darstellung von FIG 7 Rollensegmente 14 der Stranggießeinrichtung als Profiliereinrichtung dienen. Diese Vorgehensweise kann insbesondere dann von Vorteil sein, wenn die Umformung des gegossenen Stranges 13 in einem Bereich erfolgt, in dem der gegossene Strang 13 noch nicht oder gerade erst durcherstarrt ist, die Verformung also in einem Bereich des gegossenen Stranges 13 erfolgt, in dem dieser noch einen flüssigen Kern oder gerade keinen flüssigen Kern mehr aufweist.

[0049] In dem Fall, dass die Profiliereinrichtung als Rollensegment 14 der Stranggießeinrichtung ausgebildet ist, sind ebenfalls verschiedene Ausgestaltungen der Rollensegmente 14 möglich. So ist es beispielsweise möglich, dass die Rollensegmente 14 entsprechend der Darstellung der FIG 7 bis 10 mehrere Rollen 14' aufweisen. Bei der Ausgestaltung gemäß FIG 7 verjüngen sich die äußeren Rollen 14' nach außen hin. Dargestellt ist in FIG 7 eine lineare Verjüngung. Die Verjüngung könnte jedoch alternativ nicht linear sein.

[0050] Alternativ oder zusätzlich zu einem Verjüngen der äußeren Rollen 14' können die Rollenachsen 14" der äußeren Rollen 14' mit den Rollenachsen 14" der mittleren Rolle 14' (bzw. der mittleren Rollen 14') einen Winkel bilden. Dies ist in FIG 8 dargestellt.

[0051] Die FIG 7 und 8 zeigen starre Ausgestaltungen der Rollensegmente 14, bei denen mit Ausnahme der Gesamtanstellung des jeweiligen Rollensegments 14 (siehe FIG 9) keine weiteren Stellmöglichkeiten gegeben sind. Alternativ ist es möglich, dass der Winkel, den die Rollenachsen 14" miteinander bilden, einstellbar ist.

[0052] Im Falle der Ausbildung der Profiliereinrichtung als Walzeinrichtung 5 kann diese gemäß FIG 12 innerhalb der Gießeinrichtung, aber noch vor der Brennschneidmaschine (torch cutting machine, TCM) der Gießeinrichtung angeordnet sein. In diesem Fall wird das konkave Dickenprofil K dem flachen Walzgut 4 mittels der Walzeinrichtung 5 eingeprägt. Auch diese Walzeinrichtung 5 kann - analog zu FIG 1 - zwei Walzgerüste aufweisen.

[0053] Die FIG 13 bis 17 zeigen mögliche Gestaltungen von Walzen 15 der Walzeinrichtung 5.

[0054] Gemäß FIG 13 ist es beispielsweise möglich, dass die Walzen 15 der entsprechenden Walzeinrichtung 5 axial unverschieblich gelagert sind und in geeigneter Weise bombiert sind. Alternativ können die Walzen 15 eine wendepunktbehaftete Kontur aufweisen und axial verschieblich angeordnet sein. Dies ist in FIG 14 schematisch dargestellt. Die entsprechende Ausgestaltung ist auch möglich, wenn das Walzgut 4 als Bramme ausgebildet ist, die Walzeinrichtung 5 also ein oder zwei Vorgerüste aufweist.

[0055] Wiederum alternativ können die Walzen 15 - mit oder ohne axiale Verschiebbarkeit - gemäß den FIG 15 bis 17 einseitig einen reduzierten Durchmesser aufweisen. Die Durchmesserreduzierung kann einheitlich linear (FIG 15), in mehreren Abschnitten jeweils linear (Polygonzug, FIG 16) oder nicht linear (FIG 17) sein. Die FIG 16 und 17 zeigen hierbei nur den jeweils relevanten Teil einer einzelnen Walze 15. Im Falle einer nicht linearen Gestaltung kann die entsprechende Kontur beispielsweise kreisbogenförmig sein. Auch nicht kreisbogenförmige Gestaltungen sind jedoch möglich. Insbesondere eine Klothoide kann von Vorteil sein.

[0056] Alternativ oder zusätzlich - dies ist in den FIG nicht dargestellt - können die Walzen 15 gegeneinander verschwenkbar sein, dass also die Rotationsachsen der Walzen 15 jeweils in einer zur Förderrichtung x' und zur Walzgutbreitenrichtung parallelen Ebene verschwenkbar sind, wobei die Verschwenkbewegungen gegensinnig zueinander erfolgen.

[0057] Unabhängig davon, welche der Ausgestaltungen der Walzeinrichtung 5 gewählt wird, ist es möglich, dass die Walzeinrichtung 5 als Walzgerüst mit nur zwei Walzen 15 - nämlich den Arbeitswalzen 15 - ausgebildet ist. Weitere Walzen, die bei Walzgerüsten für flache Walzgüter meist vorhanden sind, können entfallen. Es sind jedoch auch Ausgestaltungen mit mehr als zwei Walzen 15 möglich.

[0058] Alternativ zu einer Anordnung der Walzeinrichtung 5 vor der Brennschneidmaschine der Gießeinrichtung ist es gemäß FIG 18 (siehe auch FIG 1) alternativ möglich, die Profiliereinrichtung 5 als Walzeinrichtung 5 auszubilden, welche dem Walzwerk 2 unmittelbar vorgeordnet ist oder Bestandteil des Walzwerks 2 ist. In diesem Fall kann die Walzeinrichtung 5 insbesondere zwischen einem eingangsseitigen Ofen 16 - beispielsweise ein Stoßofen oder ein Hubbalkenofen - und dem ersten Walzgerüst 3 des Walzwerks 2 angeordnet sein. Für die Ausgestaltung der Walzeinrichtung 5 von FIG 18 gelten die obigen Ausführungen zu den FIG 13 bis 17 in analoger Weise. Auch hier kann die Walzeinrichtung 5 zwei Walzgerüste umfassen.

[0059] Es ist möglich, dass die Profiliereinrichtung 5, 12, 14 bezüglich des konkaven Dickenprofils K als nicht steuerbare Einrichtung ausgebildet ist. Beispielsweise kann es im Falle der Ausgestaltung der Profiliereinrichtung gemäß FIG 6 als Stranggießkokille 12 möglich sein, dass zwar die Breite B des gegossenen Walzgutes 4 einstellbar ist, aber weder dessen Dicke D noch der Verlauf des konkaven Dickenprofils K einstellbar sind. Vorzugsweise ist es jedoch möglich, das konkave Dickenprofil K einzustellen, sei es statisch vor Beginn des Profiliervorgangs für ein bestimmtes Walzgut 4, sei es dynamisch während des Profiliervorgangs, d. h. während des Einprägens des konkaven Dickenprofils K in das jeweilige Walzgut 4. Vorzugsweise ist also die Profiliereinrichtung bezüglich des konkaven Dickenprofils K als steuerbare Einrichtung ausgebildet.

[0060] Beispielsweise kann im Falle der Ausgestaltung gemäß FIG 13 die Anstellung der Walzen 15 aneinander einstellbar sein, im Falle der FIG 14 bis 17 zusätzlich zur Anstellung die axiale Verschiebung der Walzen 15 gegeneinander. Weiterhin kann mittels nur lokal auf die Walzen 15 wirkender Kühleinrichtungen (in den FIG nicht dargestellt) beispielsweise lokal das Profil der Walzen 15 beeinflusst werden. Analoge Ausführungen gelten für eine Anordnung der Walzeinrichtung 5 vor der Brennschneidmaschine der Gießeinrichtung und für eine Anordnung unmittelbar vor oder in dem Walzwerk 2. Ebenso ist eine Steuerbarkeit gegeben, wenn die Profilgebung durch die Rollensegmente 14 der Stranggießeinrichtung einstellbar ist.

[0061] Wenn die Profiliereinrichtung 5 als bezüglich des konkaven Dickenprofils K steuerbare Einrichtung ausgebildet ist, werden dem Steuerrechner 6 gemäß FIG 19 - siehe ergänzend FIG 1 - in einem Schritt S1 Ausgangsdaten des Walzgutes 4 und Stichplandaten des Bandes 1 zugeführt. Die Ausgangsdaten des Walzgutes 4 können beispielsweise dessen Dicke D, dessen Länge L, dessen Breite B, dessen Temperatur T (ggf. auch Temperaturverteilung), dessen chemische Zusammensetzung C usw. umfassen. Die Stichplandaten des Bandes 1 können insbesondere dessen Sollabmessungen (Länge 1, Breite b, Dicke d) sowie implizit oder explizit Sollzungen, die das gewalzte Band 1 aufweisen soll, die bei den einzelnen Walzstichen erwarteten jeweiligen Stichabnahmen, Walztemperaturen und Walzkräfte usw. umfassen. In der Regel ist bezüglich der Bandzungen 10 weiterhin die - implizite - Annahme ausreichend, dass konvexe Bandzungen 10 vermieden werden sollen. Weiterhin werden dem Steuerrechner 6 in der Regel Geometriedaten des Walzwerks 2 (Profile der Walzen der Walzgerüste 3 usw.) zugeführt.

[0062] Anhand der Ausgangsdaten des Walzgutes 4 und der Stichplandaten des Bandes 1 ermittelt der Steuerrechner 6 in einem Schritt S2 anhand eines Walzmodells 17 (siehe FIG 1) eine (ideale) Sollkonkavität für das flache Walzgut 4. Das Walzmodell 17 kann beispielsweise als empirisches Modell, als auf mathematisch/
physikalischen Gleichungen basierendes Modell, als neuronales Netz usw. ausgebildet sein. Das Walzmodell 17 umfasst in der Regel zwei Teilmodelle. Im ersten Teilmodell wird anhand der gegebenen Form des Walzgutes 4 in Verbindung mit den weiteren bekannten Daten die geometrische Form der Schopfenden des sich ergebenden Bandes 1 ermittelt. Im zweiten Teilmodell wird anhand der geometrischen Form der Schopfenden des sich ergebenden Bandes 1 die erforderliche Konkavität des Walzgutes 4 ermittelt, welche die Form des Bandes 1 einer gewünschten Form zumindest annähert.

[0063] In einem Schritt S3 ermittelt der Steuerrechner 6 Einstellparameter P der Profiliereinrichtung. Die Ermittlung der Einstellparameter P erfolgt derart, dass eine Abweichung des sich ergebenden konkaven Dickenprofils K von der idealen Sollkonkavität minimiert wird. Beispielsweise kann der mittlere quadratische Fehler über die Walzgutbreite B oder der maximale Fehler über die Walzgutbreite B minimiert werden.

[0064] In einem Schritt S4 stellt der Steuerrechner 6 die Profiliereinrichtung 5 entsprechend den im Schritt S3 ermittelten Einstellparametern P ein.

[0065] Es ist möglich, dass die Vorgehensweise der Schritte S2 und S3 einheitlich für das gesamte Walzgut 4 durchgeführt wird. Alternativ ist es möglich, die Schritte S2 und S3 gemäß FIG 20 getrennt für die Bandzungen 10 am Bandkopf 1' und am Bandfuß 1" zu ermitteln und jeweils eigene Einstellparameter P für die Profiliereinrichtung 5 zu ermitteln. In diesem Fall variiert der Steuerrechner 6 gemäß FIG 20 während des Auslaufens des Walzgutes 4 aus der Profiliereinrichtung die Einstellparameter P. Dadurch wird das konkave Dickenprofil K über die Länge L des Walzgutes 4 gesehen variiert. Beispielsweise kann der Steuerrechner 6 die Einstellparameter P während des Auslaufens des Walzgutes 4 aus der Profiliereinrichtung 5 linear oder nicht linear von den für den Bandkopf 1' ermittelten Einstellparametern P in die für den Bandfuß 1" ermittelten Einstellparameter P überführen. Die FIG 21 bis 23 zeigen - rein beispielhaft - einige Möglichkeiten zum Variieren des konkaven Dickenprofils K.

[0066] Gemäß FIG 21 wird in einem ersten Abschnitt A1 die maximale Dickenreduzierung δD linear von einem Anfangswert auf 0 reduziert, bleibt dann in einem zweiten Abschnitt A2 konstant bei dem Wert 0 und vergrößert sich sodann wieder in einem dritten Abschnitt A3, bis sie ihren Endwert erreicht. Der Anfangswert und der Endwert können gleich oder voneinander verschieden sein. Ebenso können die Längen des ersten Abschnitts A1 und des dritten Abschnitts A3 gleich oder voneinander verschieden sein.

[0067] Gemäß FIG 22 ist vor dem ersten Abschnitt A1 ein weiterer Abschnitt A4 vorhanden, in dem der Anfangswert der maximalen Dickenreduzierung δD konstant gehalten wird. Ein ähnlicher Abschnitt (in FIG 22 nicht dargestellt) kann dem dritten Abschnitt A3 folgen.

[0068] Gemäß FIG 23 sind - analog zu FIG 22 - der erste, der zweite, der dritte und der weitere Abschnitt A1 bis A4 vorhanden. Gemäß FIG 23 erfolgt im ersten und im dritten Abschnitt jedoch nicht nur ein Verringern der maximalen Dickenreduzierung δD zum zweiten Abschnitt hin, sondern zusätzlich auch eine Verringerung der Breite des konkaven Dickenprofils K zum zweiten Abschnitt A2 hin.

[0069] Wie bereits erwähnt, sind die Ausgestaltungen der FIG 21 bis 23 rein beispielhaft. Es sind ebenso andere Variierungen möglich.

[0070] Falls die Profiliereinrichtung in Bezug auf das konkave Dickenprofil K als steuerbare Einrichtung ausgebildet ist, wird vorzugsweise mittels einer entsprechenden Messeinrichtung 18 (siehe FIG 1) - beispielsweise einer mehrzeiligen CCD-Kamera - oder manuell nach dem Herstellen des Bandes 1 (also nach dem letzten Walzstich) ein Ausmaß der am Bandkopf 1' und/oder am Bandfuß 1" auftretenden realen Bandzungen 10 ermittelt, vorzugsweise einschließlich deren Kontur. Daduch kann - siehe die FIG 19 und 20 - der Steuerrechner 6 in einem Schritt S5 die entsprechenden Messwerte entgegennehmen und das Ausmaß der realen Bandzungen 10 ermitteln. In diesem Fall werden - vorzugsweise vom Steuerrechner 6, alternativ intellektuell von einem Menschen - in einem Schritt S6 die auftretenden realen Bandzungen 10 mit den Sollzungen verglichen. Anhand des Vergleichs wird das Walzmodell 17 im Rahmen des Schrittes S6 adaptiert.

[0071] Die Schritte S5 und S6 sind nur optional. Sie sind daher in den FIG 19 und 20 nur gestrichelt dargestellt.

[0072] Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ist prinzipiell stets einsetzbar. Seine Stärken zeigt das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren jedoch insbesondere dann, wenn das Walzgut 4 dem Walzwerk 2 als abgelängtes, in Länge L und Breite B gesehen rechteckiges Walzgut 4 zugeführt wird. Zu diesem Zweck kann der Profiliereinrichtung eine entsprechende Trenneinrichtung 19 (siehe FIG 1) vor- oder nachgeordnet sein, beispielsweise eine Brennschneidmaschine oder eine Schopfschere. Falls das Walzgut 4 eine Bramme ist und das Band 1 ein Vorband ist und zusätzlich das Vorband später erneut als Walzgut 4 für ein weiteres erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren verwendet werden soll, bei dem das Walzgut 4 ein Vorband ist und das Band 1 ein Fertigband ist, kann eine entsprechende Schopfschere auch auslaufseitig des Walzwerks 2 angeordnet sein.

[0073] Die vorliegende Erfindung weist signifikante Vorteile gegenüber dem Stand der Technik auf. Insbesondere kann der Schrottanteil beim Herstellen des Bandes deutlich reduziert werden, beispielsweise von ca. 0,35 % auf unter 0,1 %. Mit der Schrotteinsparung ist zum einen eine Produktivitätserhöhung und zum anderen eine erhebliche Kosten- und Energieminimierung verbunden.

[0074] Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Varianten können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.

Bezugszeichenliste

[0075] 

1

Band

1'

Bandkopf

1"

Bandfuß

2

Walzwerk

3

Walzgerüste

4

flaches Walzgut

5

Walzeinrichtung

6

Steuerrechner

7

Computerprogramm

8

Maschinencode

9

Datenträger

10

Bandzungen

11

Restzungen

12

Stranggießkokille

13

gegossener Strang

14

Rollensegmente

14'

Rollen

14"

Rollenachsen

15

Walzen

16

Ofen

17

Walzmodell

18

Messeinrichtung

19

Trenneinrichtung

A1 bis A4

Abschnitte

b, B

Breiten

C

chemische Zusammensetzung

d, D

Dicken

K

konkaves Dickenprofil

1, L

Längen

P

Einstellparameter

S1 bis S6

Schritte

T

Temperatur

x, x'

Förderrichtungen

δD

Dickenreduzierung

δl

Zungenlänge

Ansprüche

1. Herstellungsverfahren für ein Band (1),

- wobei ein flaches Walzgut (4) in einem ersten Walzstich in einer ersten Walz-Förderrichtung (x) durch ein Walzgerüst (3) eines Walzwerks (2) gefördert wird und hierbei gewalzt wird,

- wobei das Walzgut (4) nach dem ersten Walzstich in einer Anzahl von weiteren Walzstichen in einer jeweiligen weiteren Walz-Förderrichtung jeweils durch ein Walzgerüst (3) des Walzwerks (2) gefördert wird und dadurch sukzessiv zu dem Band (1) gewalzt wird,

- wobei die weiteren Walz-Förderrichtungen, bezogen auf das Walzgut (4), jeweils parallel oder antiparallel zur ersten Walz-Förderrichtung (x) verlaufen,

- wobei das Walzgut (4) vor dem ersten Walzstich quer zur ersten Walz-Förderrichtung (x) gesehen ein definiertes konkaves Dickenprofil (K) aufweist,

- wobei das konkave Dickenprofil (K) dem Walzgut (4) in einer Profiliereinrichtung (5, 12, 14) eingeprägt wird,

- wobei das das konkave Dickenprofil (K) aufweisende Walzgut (4) in einer Profilier-Förderrichtung (x') aus der Profiliereinrichtung (5, 12, 14) ausläuft, die Profilier-Förderrichtung (x'), bezogen auf das Walzgut (4), parallel oder antiparallel zur ersten Walz-Förderrichtung (x) verläuft und das konkave Dickenprofil (K) dem Walzgut (4) als Dickenprofil quer zur Profilier-Förderrichtung (x') eingeprägt wird.

2. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Walzgut (4) eine Bramme oder ein Gießstrang ist und das Band (1) ein Vorband ist oder dass das Walzgut (4) eine Bramme oder ein Gießstrang ist und das Band (1) ein Fertigband ist oder dass das Walzgut (4) ein Vorband ist und das Band (1) ein Fertigband ist.

3. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass das konkave Dickenprofil (K) derart bestimmt ist, dass das Band (1) weder an seinem Bandkopf (1') noch an seinem Bandfuß (1") eine konvexe Bandzunge (10) aufweist.

4. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
dass die Profiliereinrichtung als Bestandteil (12, 14) einer Stranggießeinrichtung oder als Walzeinrichtung (5) ausgebildet ist.

5. Herstellungsverfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass die Profiliereinrichtung (5, 12, 14) als bezüglich des konkaven Dickenprofils (K) steuerbare Einrichtung ausgebildet ist, dass anhand von Ausgangsdaten des Walzgutes (4) und Stichplandaten des Bandes (1) in Verbindung mit Geometriedaten des Walzwerks (2) anhand eines Walzmodells (17) eine Sollkonkavität ermittelt wird und dass die Profiliereinrichtung (5, 12, 14) derart eingestellt wird, dass eine Abweichung des konkaven Dickenprofils (K) von der Sollkonkavität minimiert wird.

6. Herstellungsverfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet ,
dass nach dem Herstellen des Bandes (1) ein Ausmaß einer an Bandkopf (1') und/oder Bandfuß (1") des Bandes (1) auftretenden Bandzunge (10) messtechnisch oder manuell ermittelt wird, dass die auftretenden Bandzungen (10) mit entsprechenden Sollzungen verglichen werden und dass das Walzmodell (17) anhand des Vergleichs der auftretenden Bandzungen (10) mit den entsprechenden Sollzungen adaptiert wird.

7. Herstellungsverfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
dass die Einstellung der Profiliereinrichtung (5, 12, 14) während des Auslaufens des Walzguts (4) aus der Profiliereinrichtung (5, 12, 14) variiert wird, so dass das konkave Dickenprofil (K) über die Länge (L) des Walzgutes (4) gesehen variiert.

8. Herstellungsverfahren nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass das Walzgut (4) dem Walzwerk (2) als abgelängtes, in Länge (L) und Breite (B) gesehen im Wesentlichen rechteckiges Walzgut zugeführt wird.

9. Computerprogramm, das Maschinencode (8) umfasst, der von einem Steuerrechner (6) für eine Herstellungseinrichtung für ein Band (1) unmittelbar abarbeitbar ist und dessen Abarbeitung durch den Steuerrechner (6) bewirkt, dass der Steuerrechner (6) die Herstellungseinrichtung gemäß einem Herstellungsverfahren mit allen Schritten eines Herstellungsverfahrens nach einem der obigen Ansprüche betreibt.

10. Steuerrechner für eine Herstellungseinrichtung für ein Band (1),
dadurch gekennzeichnet,
dass der Steuerrechner derart ausgebildet ist, dass er die Herstellungseinrichtung gemäß einem Herstellungsverfahren mit allen Schritten eines Herstellungsverfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8 betreibt.

11. Herstellungseinrichtung für ein Band (1),

- wobei die Herstellungseinrichtung ein Walzwerk (2) umfasst, das seinerseits mindestens ein Walzgerüst (3) zum Walzen eines flachen Walzgutes (4) umfasst,

- wobei die Herstellungseinrichtung Profiliereinrichtung (5, 12, 14) umfasst,

- wobei die Herstellungseinrichtung einen das Walzwerk (2) und die Profiliereinrichtung (5, 12, 14) steuernden Steuerrechner (6) umfasst,

dadurch gekennzeichnet,
dass der Steuerrechner (6) nach Anspruch 10 ausgebildet ist und die Herstellungseinrichtung gemäß einem Herstellungsverfahren mit allen Schritten eines Herstellungsverfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8 betreibt.

Zeichnung