Die Erfindung betrifft einen Fenster- oder Türflügel gemäss Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein Profil für einen Fenster- oder Türflügel.

Ein gattungsgemäßer Fenster- oder Türflügel ist aus dem Dokument EP2450517A1 bekannt. Gängige Fensterkonzepte sind nur durch Vergrösserung der Bautiefe in ihrer Wärmedämmung zu verbessern. Gegenwärtig ist die Branche daran, die derzeitige Bautiefe von 70mm auf 80mm zu erhöhen, und es gibt schon erste marktreife Fenstersysteme mit 90mm Bautiefe.

Grosse Bautiefen von Fensterprofilen sind in der Bearbeitung (präziser Zuschnitt, präzises Fügen) äusserst anspruchsvoll. Zudem führen grosse Bautiefen geometrisch zu Problemen. Weil an Fenstern der Drehpunkt exzentrisch angebracht ist, benötigt ein Fensterflügel geometrisch eine gewisse Flügelbreite, um sich öffnen zu lassen. Je grösser die Bautiefe, desto grösser wird der nötige minimale Radius. Im Sanierungsbau sind die Flügelbreiten vorgegeben, sodass hier gar keine Fenster neuester Generation eingebaut werden können.

Konventionelle Fensterflügel aus Metall besitzen einen Flügelrahmen 209 bestehend aus einer Innenschale 211, einer zwingenden Aussenschale 213 und einer Mehrfachverglasung 215, welche zwischen der Innen- und der Aussenschale angeordnet ist (Fig. 1). Die Mehrfachverglasung 215 umfasst zwei oder drei Glasscheiben 217,219, welche randseitig mittels eines Distanzhalters 221 miteinander verbunden sind. Zur Reduzierung der Wärmeleitfähigkeit kann der Raum 223 zwischen den Glasscheiben eine Edelgasfüllung aufweisen. Auf diese Weise lassen sich Mehrfachverglasungen mit einem Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten < 0.5 W/m² K herstellen, die jedoch relativ teuer sind.

Das in Figur 1 gezeigte Fenster ist ein Metallfenster, bei welchem die Innen- und Aussenschale aus einem oder mehreren Aluminiumprofilen 225,227 resp. 229 gebildet ist. Innenschale und Aussenschale sind durch eine glasfaserverstärkte Kunststoffdichtung 231, meist aus Polyamid, zusammengehalten. Die Polyamiddichtung 231 ist mit den Aluminiumprofilen 225,227 resp. 229 form- und/oder kraftschlüssig verbunden, sodass eine tragende Verbundstruktur geschaffen ist. Die Mehrfachverglasung 215 ruht dabei auf einem Glasauflager 233, welches sich auf der Innenschale und der Aussenschale (Profil 229) abstützt. Das Glasauflager 233 kann beispielsweise durch ein örtliches Holzstück gebildet sein.

Schwachstelle bezüglich Wärmeleitfähigkeit ist auch bei modernen Fenstern immer noch der Flügelrahmen 209. Hier bestehen meist Kältebrücken, die den Gesamtwärmeleitfähigkeitskoeffizienten des Fensterflügels merklich erhöhen. Auch ausgeklügelte Dichtungen mit mehreren voneinander getrennten Kammern, wie in Fig. 1 gezeigt, können Luftkonvektion und damit einen Wärmeaustausch nicht verhindern. Aus diesem Grund ist der gemessene u-Wert von solchen Fenstern je nach Einbaulage (horizontal oder vertikal) verschieden. Wird von der idealtypischen Einbaulage abgewichen, verschlechtert sich der u-Wert um 30 bis 50%.

Folglich besteht ein Bedürfnis nach Fenstern, bei denen der Flügelrahmen einen niedrigen U-Wert aufweist, und der u-Wert sich nicht in Abhängigkeit von der Einbaulage ändert. Es ist ausserdem ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Fensterflügel vorzuschlagen, bei welchem auch bei kleiner Einbautiefe von ca. 80 mm ein geringer u-Wert erreichbar ist.

Diese und weitere Ziele werden durch den Gegenstand gemäss Anspruch 1 erreicht. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Gegenstands sind in den Unteransprüchen definiert.

Die Erfindung betrifft einen Fensterflügel mit einem Flügelrahmen, welcher aus einer Innenschale und einer Aussenschale besteht. Eine Füllung, z.B. eine Mehrfachverglasung mit zwei, drei oder mehr Glasscheiben, ist zwischen der Innen-und der Aussenschale angeordnet. Innen- und Aussenschale sind durch eine Isolation, d.h. durch einen Bereich einer geringen thermischen Leitfähigkeit, thermisch getrennt voneinander, um einen Wärmeaustausch zwischen Umgebung und Gebäudeinnerem weitgehend zu verhindern. Die Isolation, meist in der Gestalt eines Kunststoffprofils oder -stegs, verbindet die Innen- mit der Aussenschale.

Erfindungsgemäss weist die Innenschale ein Profil, insbesondere ein Hohlprofil, auf, und die Isolation ist ausgebildet als Kunststoffkörper mit einem λ- Wert < 0.08 W/m K, vorzugsweise < 0.06 W/m K und besonders bevorzugt < 0.04 W/m K, und die Isolation ist mittels eines Kunststoffprofils mit dem Hohlprofil verbunden. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass eine deutliche Verbesserung des U-Werts im Vergleich zu Fensterflügeln mit konventionellen glasfaserverstärkten Polyamidstegen erreichbar ist. Durch den Einsatz eines glasfaserverstärkten Kunststoffprofils, welches mit dem Kunststoffkörper form- und/oder formschlüssig verbunden ist, können für die Verbindung des Kunststoffprofils mit dem Profil der Innenschale bekannte und beherrschbare Einrolltechniken eingesetzt werden. Auch muss das Bauprinzip des eingangs erwähnten konventionellen Fensters nicht wesentlich geändert werden. Durch den Einsatz eines feinporigen Kunststoffkörpers als Ersatz der konventionellen Polyamidstege können deutlich niedrigere U-Werte als mit den konventionellen Polyamidstegen erreicht werden.

Vorteilhaft ist das Kunststoffprofil mittels Form-und/oder Stoffschluss mit dem Hohlprofil verbunden. Dies hat den Vorteil, dass bekannte Verbindungstechniken verwendet werden können, um Kunststoffprofil und Hohlprofil miteinander zu verbinden. So können die Hersteller von Fenstern weiterhin ihr bestehenden Füge- und Einrollanlagen einsetzen, um die Kunststoffverbindungsprofile einzurollen.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform eist das Kunststoffprofil einen oder mehrere an einem Basisprofil angeformte Vorsprünge aufDiese können der Verbindung des Kunststoffprofils mit dem Hohlprofil dienen. Vorteilhaft ist am Basisprofil wenigstens ein in einem Winkel, vorzugsweise in einem rechten Winkel, abstehender Schenkel vorgesehen. Mittels des Schenkels kann die Verbindungsfläche zwischen Kunststoffkörper und Kunststoffprofile vergrössert werden, was zu einer grösseren Stabilität und Tragkraft der Isolation beiträgt.

Vorteilhaft sind zwei in einem rechten Winkel abstehende Schenkel vorgesehen. Diese können für eine Umklammerung eines Endes des Kunststoffkörpers sorgen. Denkbar ist jedoch auch, dass der oder die Schenkel den Kunststoffkörper nicht umklammern, sondern in einem im Kunststoffkörper vorgesehenen Schlitz aufgenommen und festgeklebt sind. Die Schenkel des Kunststoffprofils besitzen mindestens eine Länge von wenigstens 5 mm, vorzugsweise mindestens 10 mm und besonders bevorzugt mindestens 20 mm. Analog den konventionellen Kunststoffstegen kann das Verbindungskunststoffprofil aus einem glasfaserverstärkten Polyamid hergestellt sein.

Vorteilhaft sind der oder die Vorsprünge in einer Nut des Profils vorzugsweise formschlüssig aufgenommen. Mittels des Vorsprunges kann das Kunststoffprofil in bekannter Art mit dem Hohlprofil verbunden sein.

Eine bevorzugte Ausführungsform sieht eine Aussenschale vor, welche durch ein zweites Hohlprofil gebildet ist. Dabei ist der Kunststoffkörper am zweiten Hohlprofil mittels eines zweiten Kunststoffprofils befestigt, z.B. festgeklebt oder eingerollt.

Vorteilhaft ist am Profil der Innenschale ein in Richtung Aussenschale gerichteter Vorsprung vorgesehen, welcher als Auflager für die Füllung resp. Mehrfachverglasung dient. Dabei liegt die innere Glasscheibe einer Mehrfachverglasung direkt oder indirekt (via Glasauflager) vorzugsweise mindestens teilweise auf dem Vorsprung auf. Dabei kann der Vorsprung durch das mit dem Profil der Innenschale vorzugsweise formschlüssig verbundene Kunststoffprofil auch verlängert sein. In einem solchen Fall kann das Gewicht der Füllung über das formstabile, nicht - nachgiebige Kunststoffprofil auf die Innenschale abgetragen sein.

Zweckmässigerweise besitzt das Kunststoffprofil mindestens bereichsweise eine Laminierung aus einem Kunstharz. Die bei konventionellen Metallfenstern vorhandenen, glasfaserverstärkten Polyamiddichtungen sind erfindungsgemäss sind teilweise durch einen feinporigen Kunststoffkörper ersetzt. Es ist denkbar, dass durch die Laminierung der feinporige Kunststoffkörper so weit verstärkt werden kann, dass der erzeugte Verbundwerkstoff die herkömmlichen Polyamiddichtungen vollumfänglich ersetzen kann.

Gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Laminierung mit einer Faserverstärkung versehen. Die Faserverstärkung kann durch ein Fasergewebe, Matte, Netze, ausgerichtete Rovingstränge, mehrheitlich unidirektionale oder ungerichtete Faserschichten und Ähnlichem gebildet sein. Damit kann die Faserverstärkung zielgerichtet auf die zu erwartenden Hauptbeanspruchungsrichtungen ausgerichtet sein. Vorzugsweise erstrecken sich die Fasern der Faserverstärkung mehrheitlich quer zur Längserstreckung der Profile. Vorteilhaft ist die Laminierng stoffschlüssig mit dem Kunststoffkörper verbunden. Dadurch ergibt sich ein stabiler Verbund zwischen dem Kunststoffkörper und der Faserverstärkung.

Zweckmässigerweise ist die Laminierung an wenigstens einer Seite des Kunststoffkörpers, nämlich entweder an jener, welche zur Füllung hin orientiert oder von der Füllung abgewandt ist, vorgesehen. Durch eine solche, mindestens einseitige Laminierung kann der Kunststoffkörper weiter verstärkt werden. Es ist jedoch denkbar, die Laminierung an einander gegenüberliegenden Seiten des Kunststoffkörpers, nämlich an den Längsseiten, welche der Füllung resp. Mehrfachverglasung zu- und abgewandt sind, vorzusehen. Damit können die erwähnten Längsseiten die Funktion von Zug- und Druckstegen einnehmen. Produktionstechnisch kann es jedoch auch sinnvoll sein, den Kunststoffkörper allseitig oder wenigstens an allen Längsseiten mit einer Laminierung zu versehen.

Zur Erreichung der erforderlichen Stabilität kann sich die Laminierung mindestens teilweise auf die Innenschale und vorzugsweise auf die Aussenschale erstrecken. Damit können die Innenschale und gegebenenfalls auch die Aussenschale kraft- und vorzugsweise formschlüssig mit dem Kunststoffkörper verbunden sein.

Vorteilhaft ist der Kunststoff des Kunststoffkörpers ein expandierter Polystyrol-Partikelhartschaumstoff , ein geschäumter PET Kunststoff oder ein PUR Werkstoff. Diese Kunststoffe weisen exzellente Isolationseigenschaften auf und können mit der geforderten Festigkeit hergestellt werden. Zweckmässiger kann der Kunststoff ein spezifisches Gewicht von < 180 Kg/m3, vorzugsweise < 160 Kg/m3, und besonders bevorzugt < 130 Kg/m3, mindestens jedoch 80 Kg/m3 aufweisen (gemessen nach der zur Zeit sich in Kraft befindenden ISO-Norm 845). Der λ-Wert des feinporigen Kunststoffs beträgt vorzugsweise weniger als 0.08 W/m* K, vorzugsweise weniger als 0.06 W/m* K und besonders bevorzugt weniger als 0.04 W/m* K.

Vorteilhaft bildet die Innenschale, Isolation und die Aussenschale eine Verbundstruktur. Dazu kann der Kunststoffkörper an der Innenschale und an der Aussenschale festgeklebt und/oder eingerollt oder anderweitig verbunden sein. Zweckmässigerweise hat der Kunststoffkörper eine Stärke von > 15 mm, vorzugsweise > 25 mm und besonders bevorzugt > 35 mm.

Vorteilhaft umfasst die Innenschale ein Profil, insbesondere ein Metall-, Holz- oder Kunststoffprofil. Eine Kombination verschiedener Materialien, wie Metall/Holz, Holz/Kunststoff oder Metall/Kunststoff, ist ebenso denkbar.

Das für den Kunststoffkörper verwendete Isolationsmaterial soll eine solche Druckfestigkeit aufweisen, dass diese beim Abstellen des Fensterflügels nicht zusammengedrückt wird. Entsprechend kann als Isolationsmaterial ein Dämmstoff mit geringer Druckfestigkeit und dafür umso besserem Isolationswert eingesetzt werden. Die Erfinder haben gefunden, dass in diesem Fall beispielsweise ein geschäumter feinporiger Kunststoff mit einer Druckfestigkeit zwischen 0.5 und 5 N/mm² und vorzugsweise zwischen 1 und 3 N/mm² und besonders bevorzugt zwischen 1.4 und 2.3 N/mm² bereits ausreichend ist. Beim erfindungsgemässen Fenster kommen somit keine Polyamidstege mehr zum Einsatz. Durch die neuartige Konstruktion können überraschenderweise Flügel mit geringer Bautiefe und einem kleinen U-Wert hergestellt werden. So kann bei einer Stärke der Füllung resp. der Mehrfachverglasung zwischen 44 und 52 mm eine Bautiefe eines Fensterflügels von weniger als 90 und vorzugsweise weniger als 85 mm, konkret zwischen 78 und 82 mm erreicht werden. Damit eignet sich der Fensterflügel auch für Renovationen.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform sind die Auflageelemente, nachfolgend auch als Glasauflager bezeichnet, durch ein Winkelprofil gebildet. Ein Winkelprofil hat den Vorteil, dass ein Schenkel direkt an der Innenschale befestigt werden kann, während der andere als Auflager für die Mehrfachverglasung dient. Die Befestigung des einen Schenkels an der Innenschale kann dabei mittels Schrauben oder Verklebung oder mittels einer formschlüssigen Verbindung erfolgen.

Vorzugsweise ist das Auflageelement aus faserverstärktem Kunststoff hergestellt, insbesondere aus einem Kunststoff aus der Gruppe der Polyamide, Polycarbonate, Polyether, Polystyrole, Polyethylen, Polypropylen, wobei Polyamid bevorzugt ist. Dabei kann der Kunststoff auch einen Anteil an Rezyklat und / oder Blähanteile umfassen. Faserverstärkter Kunststoff hat eine geringe Wärmeleitfähigkeit und kann mit einer ausreichenden Biegefestigkeit hergestellt werden, damit ein solches Eckprofil die Last der Mehrfachverglasung aufnehmen kann. Weil das Winkelprofil mit der Aussenschale vorteilhafterweise nicht in Kontakt ist, kommt es durch dieses auch nicht zu einem merklichen Wärmeaustausch. Vorteilhaft ist Biegefestigkeit des Winkelprofils grösser als 2 N/mm2, vorzugsweise grösser als 4 N/mm2 und besonders bevorzugt grösser als 15 N/mm2. Die Schenkel des Eckprofils haben vorteilhaft eine Länge von weniger als 30 cm und vorzugsweise weniger als 20 cm und besonders bevorzugt weniger als 8 cm. Ein allfälliger Spalt zwischen der Isolation und der Mehrfachverglasung - bedingt durch die Stärke des Eckprofils - kann mit einem Dichtungsprofil oder einem Kunststoffschaum ausgefüllt sein.

Gemäss einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Winkelprofil als Eckprofil ausgebildet, und wenigstens zwei Eckprofile sind in zwei diagonal gegenüberliegenden Ecken des Fensterflügels angeordnet. Durch eine solche Anordnung der Eckprofile erreicht man eine hohe Steifigkeit des Fensterflügels. Zweckmässigerweise ist scharnierseitig das Eckprofil in der unteren Ecke des Fensterflügels angeordnet. Dadurch lässt sich die Hauptlast direkt in die Scharniere ableiten. In einer vorteilhaften Ausführungsform sind in allen vier Ecken lastabtragende Eckprofile vorgesehen.

Vorzugsweise ist am Profil eine Auflage für das Eckprofil vorgesehen. Dadurch wird die Last der Mehrfachverglasung direkt in die Innenschale eingeleitet Vorteilhaft ist an der Vorderseite des Profils eine zweite Nut vorgesehen, in welcher der zweite Schenkel des Winkelprofils aufgenommen ist. Beim Zusammenbau des Fensterflügels kann das Eckprofil somit in das Profil der Innenschale eingeschoben werden.

Bei einem Metallflügelfenster ist vorzugsweise benachbart zum ersten Eckprofil ein Eckverbinder im Profil (Hohlkammer) der Innenschale angeordnet. Daran kann ein Scharnier befestigt sein, um das Gewicht des Fensterflügels direkt in den Fensterrahmen abzuleiten.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Fenstersystem umfassend einen erfindungsgemässen Fensterflügel und einen Fensterrahmen mit einem Innen- und einen Aussenprofil. Die Innen- und Aussenprofile sind analog dem Fensterflügel mittels eines feinporigen Kunststoffkörpers miteinander verbunden. Zur Verstärkung ist der feinporige Kunststoffkörper an den inneren und äusseren Enden in separaten Kunststoffprofilen aufgenommen, welche ihrerseits formschlüssig mit den Innen- und Aussprofilen verbunden sind. Da der Aufbau des Fensterrahmens in den wesentlichen Punkten demjenigen des Fensterflügels entspricht, kann diesbezüglich auf die Beschreibung des Fensterflügels verwiesen werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigt:

Figur 1:

Im Schnitt ein herkömmliches Metallfenster bestehend aus einer Innen- und einer Aussenschale, welche durch ein Polyamidsteg miteinander verbunden sind;

Figur 2:

die untere Ecke eines Fensterflügels mit einem ersten Eckprofil als Glasauflager und einer geschäumten Kunststoffverbindung zwischen der Innen- und der Aussenschale im Schnitt und in perspektivischer Ansicht;

Figur 3:

Der Fensterflügel von Fig. 2 mit einem im Profil der Innenschale angeordneten Eckverbinder;

Figur 4:

der Fensterflügel von Fig. 2 von hinten und in perspektivischer Ansicht;

Figur 5:

das Eckprofil in Seitenansicht (a), in Stirnansicht (b) und in perspektivischer Ansicht (c);

Figur 6:

der Eckverbinder in Seitenansicht (a), in Stirnansicht (b) und in perspektivischer Ansicht (c);

Fig. 7:

ein Fensterflügel in Metallausführung mit Maueranschluss;

Fig. 8:

ein Holz-Metallfenster.

Fig. 9:

ein Doppelflügel im Grundriss;

Fig. 10:

eine Festverglasung kombiniert mit einem erfindungsgemässen Fensterflügel;

Fig. 11

ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Fensters mit einem feinporigen, die Innen-und die Aussenschale des Fensters verbindenden Kunststoffkörper, welcher mittels eines Kunststoffprofils mit der Innen-und Aussenschale formschlüssig verbunden ist;

Fig. 12

ein zweites Ausführungsbeispiel des Fensters, welches neben dem Kunststoffkörper noch ein zweites Isolationsmaterial im Fensterflügel respektive Fensterrahmen integriert hat;

Fig. 13

In vergrössertem Massstab das im Flügelrahmen von Figur 12 verwendete Kunststoffprofil in Seitenansicht;

Fig. 14

Einen Längsschnitt durch einen Kunststoffkörper und ein Kunststoffprofil;

Fig. 15

Eine weitere Ausführungsform des Kunststoffprofils mit Einpressungen;

Fig. 16

Ein drittes Ausführungsbeispiel des Kunststoffprofils mit nach innen ragenden Materialteilen.

Der in den Figuren 2 bis 4 gezeigte Rahmen 9 eines Fensterflügels besitzt eine Innenschale 11 und eine optionale Aussenschale 13, welche thermisch isoliert miteinander verbunden sind. Innen- und Aussenschale 11, 13 sind durch Metallprofile 15,17, insbesondere Aluprofile, gebildet. Die Metallprofile 15,17 sind mittels einer thermischen Isolation miteinander verbunden. Die thermische Isolation ist durch einen Dämmstoff, insbesondere einem geschäumten, feinporigen Kunststoffkörper 19, gebildet, welcher in Nuten 21,23 der Profile aufgenommen und unlösbar verbunden ist. Vorzugsweise ist der Kunststoffkörper in die Aluprofile eingerollt, d.h. durch Hinterschneidungen in den Nuten 21,23 festgehalten und gegebenenfalls verklebt (s.unten Beschreibung zu den Figuren 7 bis 10).

Gemäss einer ersten Ausführungsform der Erfindung ist das Gewicht einer Mehrfachverglasung oder einer anderen Füllung ausschliesslich auf die Innenschale und gegebenenfalls auf die Rahmenecke der Innenschale abgetragen. Zu diesem Zweck ist gemäss einem Ausführungsbeispiel ein erstes Eckprofil 25 vorgesehen, welches an der Innenschale befestigt ist und/oder sich an dieser abstützt. Gemäss der gezeigten bevorzugten Ausführungsform ist das Eckprofil 25 mit den zwei in einem rechten Winkel zueinander angeordneten Schenkeln 24,26 aus einem Winkelprofil 27 hergestellt. Das Winkelprofil 27 hat im Querschnitt einen ersten Schenkel 29, welcher als Auflager oder Anschlag für die Mehrfachverglasung (in den Fig. 2 bis 4 nicht gezeigt) dient, und einen zweiten Schenkel 31, welcher formschlüssig vorzugsweise in einer Nut 33 des Profils 15 aufgenommen ist. Ein Vorsprung 35, welcher im Abstand zum freien Schenkel 37 der Nut 33 vorgesehen ist, dient dabei als Auflager für den Winkelprofilschenkel 29. Von Bedeutung ist, dass der Vorsprung aus der Schenkelebene um ein bestimmtes Mass, vorzugsweise um wenigstens 5 mm und besonders bevorzugt um wenigstens 10 mm herausragt, damit das Hauptgewicht der Füllung auf den Steg abgetragen werden kann. Der Abstand zwischen der Stirnseite 39 der Nut 33 und dem Vorsprung 35 entspricht vorzugsweise der Stärke des Schenkels 29. Ein kürzerer Schenkel 37 ist jedoch denkbar, solange sichergestellt ist, dass das Gewicht der Mehrfachverglasung im Wesentlichen vollständig an die Innenschale 11 abgeleitet wird. Vorteilhaft hat die Nut eine Tiefe von wenigstens 10 mm und vorzugsweise wenigstens 15 mm. Dadurch, dass das Eckprofil 25 sich um die Ecke des Fensterflügelrahmens erstreckt, ergibt sich eine besonders steife Konstruktion.

Aus Stabilitätsgründen ist benachbart zum Eckprofil 25 ein Eckverbinder 41 vorgesehen, welcher in einer Hohlkammer 43 des Profils 15 aufgenommen ist (Fig. 3). Der Eckverbinder 41 ist vorzugsweise ein stabiles Vierkantprofil mit starken Wandungen, sodass ein Scharnier 45 mittels entsprechenden Schrauben, Nieten oder dergleichen (in den Figuren nicht gezeigt) daran befestigbar ist (s. Fig. 4).

Unterhalb der Hohlkammer 43 ist eine Beschlagsnut 44 vorgesehen, welche der Aufnahme von konventionellen Beschlägen dient. An die gebäudeinnenseitige Wand des Profils 15 schliesst ein Steg 46 an, an dessen freiem Ende eine Dichtungsnut 48 für die Aufnahme einer Kunststoffdichtung vorgesehen ist.

In den Figuren 5 und 6 sind das Eckprofil und der Eckverbinder näher im Detail gezeigt. Beim Eckprofil 25 ist von Bedeutung, dass dieses einen möglichst kleinen Wärmeleitfähigkeitskoeffizienten aufweist. Es ist deshalb vorzugsweise aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellt. Als Verstärkungen kommen Glas-, Kohle-, Natur-, Aramidfasern und Fasern mit ähnlichen Eigenschaften in Frage. Die Steifigkeit des Eckprofils kann durch entsprechende Orientierung der Fasern in Längsrichtung der Schenkel 29,31 und durch den Einsatz von Rovings erhöht werden. Vorzugsweise wird die Länge des Schenkels 29 so gewählt, dass kein Kontakt zwischen dem Eckprofil 25 und der Aussenschale 13 besteht. Auch kann zwischen dem Eckprofil und der Isolation 19 ein kleiner Luftspalt von 0.5 bis 5 mm, vorzugsweise 1 bis 2 mm vorhanden sein. Bevorzugt ist jedoch kein Spalt zwischen der Isolation und den Seitenflächen der Mehrfachverglasung oder Füllung vorhanden.

Ein Eckprofil 25 ist vorzugsweise mindestens in zwei Ecken eines Fensterflügels vorzusehen. Es kann beispielsweise in den beiden unteren Ecken eines Fensterflügels oder in zwei einander diagonal gegenüberliegenden Ecken des Fensterflügels vorgesehen sein. Bei der zweiten Variante ist ein Eckprofil scharnierseitig vorzugsweise in der unteren Ecke anzuordnen.

Die Ausführungsform gemäss Fig. 7 zeigt ein Metallfenster im Schnitt. Die Mehrfachverglasung besteht aus einer Dreifachverglasung mit einer inneren Glasscheibe 45, einer mittleren Glasscheibe 47 und einer äusseren Glasscheibe 49, welche Scheiben durch Distanzblöcke 51 voneinander beabstandet sind. Um Grössentoleranzen der Mehrfachverglasung in Länge, Breite und Einbaustärke auszugleichen, können Ausgleichselemente 53, wie Ausgleichshölzchen, vorgesehen sein. Es ist ersichtlich, dass die Mehrfachverglasung - getrennt nur durch einen schmalen Dichtstreifen - am Profil 15 anliegt. Der Abstand zwischen Mehrfachverglasung und dem freien Schenkel 37 beträgt vorzugsweise weniger als 8 mm und besonders bevorzugt weniger als 5 mm. Dabei soll der Schenkel 29 jeweils um mehr als den Abstand der inneren Glasscheibe 45 vom freien Schenkel 37 aus der Ebene des freien Schenkels herausragen. Dadurch kann der grösste Teil des Gewichts der Füllung resp. der Mehrfachverglasung auf den Schenkel 29 abgetragen werden.

Im Aussenprofil 17 ist in einer Nut 55 ein als Wetterschutzprofil dienendes Profil 57 eingesteckt. Am oberen Ende des Profils ist eine Dichtung 59 vorgesehen, welche die Aussenschale und die äussere Glasscheibe 49 gegeneinander abdichtet.

Ein als Maueranschlussteil dienender Fensterrahmen 61, welcher ebenfalls einen Kern 63 aus geschäumtem Kunststoff besitzt, dient als Anschlag für den Fensterflügel. Der Kunststoffkern 63 ist fest mit einem Aussenprofil 65 und einem Innenprofil 67 verbunden. Ein innenseitig am Aussenprofil 65 angeordnetes Dichtungsprofil 69 dient der Abdichtung eines zwischen dem Kunststoffkörper 19 und dem Kunststoffkern 63 vorhandenen Spaltes 64. Das Maueranschlussteil 61 ist in der Laibung einer Fensteröffnung (in der Figur nicht gezeigt) angeschlagen und befestigt.

Das Ausführungsbeispiel gemäss Figur 8 unterscheidet sich vom Fenster gemäss Figur 7 dadurch, dass der Fensterrahmen 61 und die Innenschale raumseitig teilweise aus Holz gefertigt ist. Die Innenschale 17 besteht aus einem Holzprofil 70, in welchem in einem Falz 71 ein Metallprofil 72 aufgenommen ist. Das Metallprofil 72 ist mit dem Kunststoffkörper 19 und der Aussenschale 13 fest verbunden. Das Metallprofil 72 hat wie das Profil 15 eine Nut 33, welche der Aufnahme des Winkelprofilschenkels 31 dient. Im Zusammenwirken von Nut 33 und Vorsprung 35 resultiert für das eingesetzte Eckprofil 25 ein Formschluss mit geringem Spiel.

Die Ausführungsvariante gemäss Fig. 10 ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Fensterflügel mit einer Festverglasung kombiniert ist. Im Übrigen ist der Aufbau gleich wie beim Fensterflügel von Fig. 7.

In der Figur 9 ist ein Doppelfensterflügel gezeigt, dessen Fensterflügel sich in gleichen oder entgegengesetzten Drehrichtungen öffnen lassen. Am Fensterflügel, welcher in der Darstellung unten ist, ist eine Mittelstulpe 73 angeordnet, an welchem der obere Flügel anschlägt. Im Übrigen entspricht diese Ausführung den bereits beschriebenen, sodass nicht näher darauf eingegangen werden muss.

Gemäss einer Ausführungsform der Erfindung (Figur 11) ist als Isolation ein Kunststoffkörper 19 vorgesehen, umfassend einen feinporigen, formstabilen und im Wesentlichen druckfesten Dämmstoff aus einem Material wie oben beschrieben, welcher Kunststoffkörper 19 mittels zweier Kunststoffprofile 78,82 mit der Innen-und Aussenschale 11,13 verbunden ist. Die Kunststoffprofile 78,82 sind im Querschnitt U-förmig und weisen an einem flachen Basisprofil angeformt zwei Schenkel 80,84 auf. Die Schenkel 80,84 der Kunststoffprofile 78,82 sind vorzugsweise mittels einer Klebeverbindung stoffschlüssig mit dem Kunststoffkörper verbunden.

Optional kann der Kunststoffkörper eine Laminierung 74 aus einem Kunstharz und einer Faserverstärkung (in Figur 11 nicht ersichtlich) aufweisen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Laminierung 74 nur an der der Füllung 76 (hier: Mehrfachverglasung) zugewandten Längsseite 75 und/oder der der Füllung 76 abgewandten Seite 77 vorgesehen. Denkbar ist jedoch, dass die Laminierung 74 wenigstens an allen Längsseiten des Kunststoffkörpers 19 vorgesehen ist. Vorteilhaft, jedoch nicht zwingend, erstreckt sich die Laminierung bis in die Nuten 21 des Metallprofils 15 und vorzugsweise in die Nuten 23 des Metallprofils 17 hinein, wo durch Hinterschneidungen 79 resp. 81, die durch Einrollen gebildet werden können, ein Formschluss realisiert ist.

Damit der Kunststoffkörper 19 die nötige Tragkraft und auch in Längsrichtung einer grossen Querzugskraft widerstehen kann, ist der Kunststoffkörper von den Kunststoffprofilen 78,82 bereichsweise umfasst. Die Kunststoffprofile sind dazu U-förmig ausgebildet und weisen seitliche Schenkel 80,84 auf. Die Schenkel 80,84 umfassen die Enden des Kunststoffkörpers 19 mindestens teilweise. An den Kunststoffprofilen 78,82 sind Köpfe oder Vorsprünge 87,89 angeformt, welche in den Nuten 21,23 mit den Hinterschneidungen 79,81 formschlüssig aufgenommen sind.

Wie der erfindungsgemässe Fensterflügel besitzt auch der Fensterrahmen 61 einen vorzugsweise laminierten Kunststoffkörper 93. Der Kunststoffkörper 93 kann aus demselben Material wie der Kunststoffkörper 19 bestehen. Der Kunststoffkörper 93 ist an den Enden von jeweils zwei im Schnitt U-förmigen Kunststoffprofilen 100,102 mindestens teilweise umfasst. Die Kunststoffprofile 100,102 haben angeformte Vorsprünge 103,105, welche in entsprechende Nuten 95,99 der Profile 65,67 eingerollt sind. Das Profil 65 besitzt zu diesem Zweck Nuten 95, dessen Seitenwände Hinterschneidungen 97 bilden. Ebenso weist das Profil 67 Nuten 99 auf, dessen Seitenwände Hinterschneidungen 101 bilden. Entsprechend sind die Vorsprünge 103, 105 des Kunststoffkörpers 93 formschlüssig in den Nuten 95,99 gehalten.

Denkbar ist, nur eine oder mehr als zwei Nuten 95,99 in den Profilen 65,67 vorzusehen. Um eine feste Verbindung auch bezüglich von in Längsrichtung der Profile wirkender Kräfte zu erreichen, sind die Seitenwände 107,109 mindestens bereichsweise und vorzugsweise im Wesentlichen ganzflächig mit den Innenflächen der Profile 65,67 verklebt.

Zur Erreichung eines möglichst tiefen U-Werts ist vorzugsweise der ganze oder zumindest der grösste Teil des Falzraumvolumens zwischen dem Fensterflügel und dem Fensterrahmen durch einen Dichtungskörper 111 ausgefüllt. Eine Besonderheit dieser Fensterkonstruktion ist, dass über wenigstens die Hälfte und vorzugsweise über wenigstens 2/3 der Dicke des Kunststoffkörpers 19 der Dichtungskörper 111 am Kunststoffkörper 19 resp. Kunststoffkern 93 anliegt oder nur einen minimalen Spalt von weniger als 3 mm und vorzugsweise weniger als 1 mm freigibt. Durch diese neuartige Abdichtung, welche einen unabhängigen Aspekt der Erfindung darstellt, kann ein Wärmeaustausch im Zwischenraum zwischen dem Flügelrahmen und dem Fensterrahmen weitgehend unterbunden werden.

Der Dichtungskörper 111 kann ein ko-extrudiertes Dichtungsprofil sein mit einem ersten Abschnitt 113 aus einem ersten Kunststoff und einem zweiten Abschnitt 115 aus einem zweiten Kunststoff. Der zweite Kunststoff ist dabei vorzugsweise ein Elastomer, z.B. auf Olefin- oder Urethanbasis, oder ein thermoplastisches Polyamid. Der zweite Abschnitt 115 des Dichtungskörpers weist vorteilhafterweise mehrere hintereinander angeordnete Kammern 117 auf, welche in ihrem Bereich den Zwischenraum zwischen dem Flügelrahmen und dem Fensterrahmen ausfüllen.

Der Dichtungskörper 111 ist einerseits in einer im Profil 67 vorgesehenen Dichtungsnut 119 und andererseits in einer Nut 121 formschlüssig aufgenommen.

Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 12 unterscheidet sich von demjenigen von Fig. 11 im Wesentlichen dadurch, dass die Kunststoffkörper 19,93 eine andere geometrische Gestalt aufweisen. Hier ist insbesondere gezeigt, dass zwischen der Innen-und der Aussenschale 11,13 neben dem Kunststoffkörper 19 noch ein anderes Isolationsmaterial, welches einen noch tieferen Lambda-Wert als das Material des Kunststoffkörpers 19 hat, vorgesehen sein kann. Gemäss dem gezeigten Ausführungsbeispiel besitzt der im Fensterflügel integrierte Kunststoffkörper 19 einen in Längsrichtung verlaufenden Kanal oder eine Ausnehmung122, in welcher ein zweites Isolationsmaterial 127 aufgenommen ist. Dieses kann ebenfalls ein geschäumter Kunststoff oder beispielsweise ein Aerogel sein. Auch kann die Füllung 76 in Gestalt einer Mehrfachverglasung auf einem Glasauflager 123, welches aus dem zweiten oder einem anderen Isolationsmaterial hergestellt ist, abgestützt sein. Dazwischen kann ein sog. Falzraumfüller, z.B. ein Moosgummi, angeordnet sein, um eine Konvektion der Luft möglichst zu verhindern.

Die Innen-und Aussenprofile 65,67 des Fensterrahmens gemäss Figur 12 sind durch zwei Kunststoffkörper 93 zusammengehalten. Die seitlichen Ränder der Kunststoffkörper 93 sind jeweils in Kunststoffprofilen 125 aufgenommen, welche mit den Schenkeln 129 die Kunststoffkörper 93 teilweise umgreifen. Die Schenkel 129 besitzen vorzugsweise am Ende einen nach innen orientierten Wulst 130, welcher in eine Längsnut im Kunststoffkörper eingreifen kann oder einfach in den Kunststoffkörper 93 eingepresst sein kann. Dadurch ist ein Formschluss realisiert, welcher ein Abziehen des Kunststoffprofils 125 vom Kunststoffkörper 93 verhindert oder einem solchen zumindest entgegenwirkt. Zwischen den beiden Kunststoffkörpern 93 ist ein Isolationsmaterial, nachfolgend als Isolationskörper 131 bezeichnet, vorgesehen, welcher einen tieferen Lambda - Wert als die Kunststoffkörper 93 aufweist. Weil die Kunststoffkörper 93 eine ausreichende Stabilität und Festigkeit aufweisen, kann der Isolationskörper 131 hinsichtlich Isolationseigenschaften optimiert sein, sodass der Wärmedurchgang weiter verringert werden kann, denn im Allgemeinen ist eine höhere Festigkeit des Isolationsmaterials mit schlechteren Isolationseigenschaften verbunden.

Die Kunststoffprofile 125 besitzen jeweils einen angeformten Kopf oder Vorsprung 133, welcher in eine Nut 135 der Innen-und Aussenprofile 65,67 eingerollt ist. Der Vorsprung 133 ist als Konus ausgebildet, sodass dieser, wenn er einmal in das Aluminiumprofil eingerollt ist, mittels Formschluss gehalten ist.

In Figur 13 ist das Kunststoffprofil 125, dessen wesentliche Merkmale identisch mit den Merkmalen des Kunststoffprofils 78 sind, beispielhaft in vergrösserten Massstab gezeigt. Die nachfolgende Beschreibung liest sich folglich auch auf das Kunststoffprofil 78 und den Kunststoffkörper 19. Um ein Ausreissen des Kunststoffkörpers 93 zu verhindern, ist am Ende der Schenkel 129 eine sägezahnartige Erhebung 137 vorgesehen. Diese sägezahnartige Erhebung 137 kann sich in die Oberfläche des Kunststoffkörpers 93 eingegraben und so einem Ausreissen des Kunststoffkörper 93 aus der Umklammerung der Schenkel 129 entgegenwirken.

Figur 14 zeigt, dass die Innenflächen der Schenkel 129 eine Riffelung 139 aufweisen können. Die Riffelung 139 hat den Zweck, einerseits zwischen den Schenkeln 129 und dem Kunststoffkörper 93 einen Formschluss zu erreichen, und andererseits eine vergrösserte Oberfläche für eine Klebeverbindung zwischen den Schenkeln 129 und dem Kunststoffkörper 93 zu sorgen.

Die Ausführungsbeispiele der Kunststoffprofile 125 gemäss den Figuren 15 und 16 zeigen weitere Varianten, wie ein Formschluss zwischen Kunststoffprofil 125 und Kunststoffkörper 93 erreicht werden kann. Gemäss Figur 15 sind Einschnitte 41 in den Schenkeln 129 vorgesehen. Die eingeschnittenen Teile 143 sind sodann in den Kunststoffkörper 93 derart eingepresst, dass ein Formschluss realisiert ist.

Das Ausführungsbeispiel gemäss Figur 16 unterscheidet sich sodann von jenem von Figur 15 dadurch, dass lediglich Einschnitte in die Schenkel 129 vorgenommen werden, sodass aus der Ebene der Schenkel herausschwenkbare Materialteile 145 gebildet sind, welche jedoch weiterhin mit dem Schenkel verbunden bleiben. Gezeigt sind in der Figur 16 U-förmige Einschnitte 147 in den Schenkeln 129, die so ausgeführt sind, dass die Materialteile 145, wenn sie in den Kunststoffkörper 93 gepresst sind, einem Herausziehen des Kunststoffkörpers 93 aus der Umklammerung des Kunststoffprofils 125 verhindern oder zumindest entgegenwirken.

Als Isolation werden vorzugsweise Kunststoffe eingesetzt, deren Eigenschaften wenigstens in einem der unten stehenden physikalischen Parameter den angegebenen Werten entsprechen. Dabei ist in der fünften und sechsten Spalte der bevorzugte resp. bevorzugteste Bereich der Parameter angegeben. Parameter Norm Dimension Dichte ISO 845 Kg/m³ >80 >100 >145 Druckfestigkeit ISO 844 N/mm² >1.0 >1.4 >2 Druckmodul senkrecht DIN 53421 N/mm² > 70 >80 > 100 Zugfestigkeit senkrech ASTM C297 N/mm² >1.8 >2.1 >2.5 Zugmodul senkrecht ASTM C297 N/mm² > 90 >110 >150 Schubfestigkeit ISO 1922 N/mm² >0.7 > 0.9 >1.1 Schubbruchdehnung ISO 1922 % < 12 < 10 < 9 Wärmeleitfähigkeit ISO 8301 W/m K < 0.05 <0.044 >0.038

Bei einem bevorzugt eingesetzten Dämmstoff liegen die idealen Werte in den nachfolgend genannten Bereichen: Parameter Norm Dimension Bereich Dichte ISO 845 Kg/m³ 100 bis 210, vorzugsweise bis 160 Druckfestigkeit ISO 844 N/mm² 1.4 bis 2.3 Druckmodul senkrecht DIN 53421 N/mm² 80 bis 120 Zugfestigkeit senkrecht ASTM C297 N/mm² 2.0 bis 2.8 Zugmodul senkrecht ASTM C297 N/mm² 100 bis 180 Schubfestigkeit ISO 1922 N/mm² 0.75 bis 1.3 Schubbruchdehnung ISO 1922 % 7 bis 11 Wärmeleitfähigkeit ISO 8301 W/m K 0.032 bis 0.041

9

Rahmen

11

Innenschale

13

Aussenschale

15

Metallprofil der Innenschale

17

Metallprofil der Aussenschale

19

Kunststoffkörper, Isolation

21

Nute des Metallprofils 15

23

Nute des Metallprofils 17

24,26

Schenkel des Eckprofils

25

Eckprofil

27

Winkelprofil

29

erster Schenkel des Eckprofils

31

zweiter Schenkel des Eckprofils

33

Nut

35

Vorsprung

37

freier Schenkel

39

Stirnseite der Wand 37

41

Eckverbinder

43

Hohlkammer

44

Beschlagsnut

45

innere Glasscheibe

46

Steg

47

mittlere Glasscheibe

48

Dichtungsnut

49

äussere Glasscheibe

51

Distanzblöcke

53

Ausgleichselemente

55

Nut

57

Profil

59

Dichtung

61

Fensterrahmen

63

Kunststoffkern

64

Spalt

65

Innenprofil des Fensterrahmens

67

Aussenprofil des Fensterrahmens

69

Dichtungsprofil

70

Holzprofil

71

Falz

72

Metallprofil

73

Mittelstulpe

74

Laminierung

75

der Füllung zugewandte Längsseite des Kunststoffkörpers

76

Füllung, z.B. Mehrfachverglasung

77

der Füllung abgewandte Längsseite des Kunststoffkörpers

78

Erstes Kunststoffprofil

79

Hinterschneidungen der Nut 21

80

Schenkel des Kunststoffprofils 78

81

Hinterschneidungen der Nut 23

82

zweites Kunststoffprofil

84

Schenkel des Kunststoffprofils 82

85,86

Basis des Kunststoffprofile 78,82

87

erster Vorsprung

93

Kunststoffkörper mit Laminierung

95

Nut des Profils 67

97

Hinterschneidung

99

Nut des Profils 69

100

Kunststoffprofil des Fensterrahmen - Innenprofils

101

Hinterschneidung

102

Kunststoffprofil des Fensterrahmen - Aussenprofils

103,105

Vorsprünge

107,109

Seitenwände des Kunststoffköpers 93

111

Dichtungskörper im Falz zwischen Fensterflügel und Fensterrahmen

113

erster Abschnitt des Dichtungskörpers

115

zweiter Abschnitt des Dichtungskörpers

117

Kammern des Dichtungskörpers

119

Dichtungsnut

121

Nut

122

Ausnehmung

123

Glasauflager

125

Kunststoffprofile im Fensterrahmen

127

zweites Isolationsmaterial

129

Schenkel der Kunststoffprofile

130

Wulst

131

Isolationskörper

133

Kopf

137

sägezahnartige Erhebung

139

Riffelung

141

Einschnitte

143

ausgestanzten Teile

145

Materialteile

209

Flügelrahmen

211

Aussenschale

213

Innenschale

215

Mehrfachverglasung

217

innere Glasscheibe

219

äussere Glasscheibe

221

Distanzhalter

223

Raum

225,227

Aluminiumprofile der Innenschale

229

Aluminiumprofil der Innenschale

231

Polyamiddichtung