ELEKTRODE FÜR EINE ZÜNDKERZE SOWIE VERFAHREN ZU DEREN HERSTELLUNG

Beschreibung

Stand der Technik

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Elektrode für eine Zündkerze sowie ein Verfahren zu deren Herstellung, wobei eine hervorragende Dauerhaltbarkeit eines Edelmetallelements auf einem Elektrodengrundmaterial bereitgestellt wird.

[0002] Aus der DE 102 05 078 A1 ist eine Elektrode für eine Zündkerze bekannt, bei welcher ein Edelmetallplättchen auf ein Grundmaterial der Elektrode mittels Laserschweißen aufgeschweißt ist. Hierbei entsteht ein großer Schmelzabschnitt aus miteinander verschmolzenen Materialien der Grundelektrode und des Edelmetallplättchens von mehr als 50 Vol.-% des Edelmetallplättchens. Hierdurch ist es notwendig, eine große Menge an teurem Edelmetall zur Herstellung der Elektrode zu verwenden. Dies führt jedoch zu hohen Herstellkosten der Elektrode.

[0003] Aus der EP 0 936 710 A1 sind die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bekannt.

Offenbarung der Erfindung

[0004] Das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass eine Menge an Edelmetall für die Elektrode signifikant reduziert werden kann. Erfindungsgemäß wird nun eine Schweißverbindung zwischen dem Edelmetallelement und einem Elektrodengrundmaterial erzeugt, welche ein Verhältnis einer maximalen Tiefe T der Schweißverbindung senkrecht zu einer Oberfläche der Elektrode zu einer maximalen Breite B der Schweißverbindung an der Elektrodenoberfläche aufweist, welches größer oder gleich 3 ist (T/B ≥ 3). Durch Einhalten dieses Verhältnisses bei der Schweißnaht zwischen Edelmetallelement und Elektrodengrundmaterial wird sichergestellt, dass die Schweißnaht nicht zu groß wird und zu viel Material des Edelmetallelements in einem Schmelzabschnitt der Schweißverbindung verbraucht wird. Dadurch können Elektroden für Zündkerzen hergestellt werden, welche trotz Verwendung kleinerer Edelmetallelemente trotzdem ausreichend Edelmetall an der Elektrode bereitstellen. Hierdurch kann die Dauerhaltbarkeit der Elektrode signifikant verbessert werden.

[0005] Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.

[0006] Vorzugsweise sind 50 Vol.-% oder weniger des Edelmetallmaterials mit dem Elektrodengrundmaterial in der Schweißnaht verschmolzen. Hierdurch wird sichergestellt, dass die Schweißnaht nicht übermäßig dick wird und ausreichend Edelmetallmaterial für eine lange Dauerhaltbarkeit der Zündkerze vorhanden ist.

[0007] Besonders bevorzugt ist ein Volumen des Edelmetallelements vor dem Verschweißen in einem Bereich von 0,015 bis 0,2 mm³, vorzugsweise zwischen 0,075 bis 0,15 mm³ und weiter bevorzugt ungefähr 0,1 mm³.

[0008] Eine besonders gute Dauerhaltbarkeit der erfindungsgemäßen Elektrode wird erreicht, wenn das Edelmetallelement eine Kugel ist. Die Kugel weist vorzugsweise einen Durchmesser von 0,3 bis 0,75 mm, vorzugsweise 0,4 bis 0,6 mm, und weiter bevorzugt ungefähr 0,5 mm auf.

[0009] Alternativ ist das Edelmetallelement ein Edelmetallplättchen, vorzugsweise mit einer zylindrischen Form mit einem Durchmesser zwischen 0,4 bis 2,6 mm. Für Fahrzeugmotoren liegt der Durchmesser vorzugsweise zwischen 0,4 bis 0,8 mm, vorzugsweise 0,5 bis 0,7 mm und besonders bevorzugt ungefähr 0,6 mm. Für stationäre Gasmotoren liegt der Durchmesser vorzugsweise zwischen 2,2 bis 2,6 mm und ist bevorzugt ungefähr 2,4 mm. Eine Dicke des Edelmetallplättchens ist vorzugsweise in einem Bereich zwischen 0,2 bis 0,7 mm, vorzugsweise 0,25 bis 0,6 mm, und besonders bevorzugt ungefähr 0,3 mm. Für Fahrzeugmotoren ist die Dicke vorzugsweise ungefähr 0,3 mm, für stationäre Gasmotoren vorzugsweise ungefähr 0,6 mm.

[0010] Besonders bevorzugt ist die Schweißnaht im Wesentlichen senkrecht zu einer Elektrodenoberfläche vorgesehen. Alternativ ist die Schweißnaht in einem Winkel zur Elektrodenoberfläche, vorzugsweise in einem Winkel von 0° bis 60° vorgesehen.

[0011] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist die Schweißnaht ohne Unterbrechung am äußeren Umfang des Edelmetallelements gebildet. Weiter bevorzugt ist eine maximalen Breite der Schweißnaht in einem Bereich von 0,1 bis 0,3 mm, und besonders bevorzugt ca. 0,2 mm. Eine maximale Tiefe ist vorzugsweise in einem Bereich von 0,3 bis 0,9 mm und besonders bevorzugt 0,6 mm.

Zeichnung

[0012] Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist:

Figur 1

eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht eines brennraumseitigen Endes einer Zündkerze gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Figur 2

eine schematische Teildraufsicht auf die Masseelektrode von Figur 1,

Figur 3

eine schematische Schnittansicht der Masseelektrode von Figur 1,

Figur 4

eine schematische Schnittansicht einer Masseelektrode gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Figur 5

eine schematische Schnittansicht einer Masseelektrode gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung, und

Figur 6

eine schematische Schnittansicht einer Masseelektrode gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung,

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung

[0013] Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 3 eine Elektrode für eine Zündkerze 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben.

[0014] Wie aus der schematischen Ansicht von Figur 1 ersichtlich ist, umfasst die Zündkerze 1 eine Masseelektrode 2 und eine Mittelelektrode 3, welche in einer Mittelachse X-X der Zündkerze angeordnet ist. In diesem beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die erfindungsgemäße Elektrode die Masseelektrode 2. Es sei jedoch angemerkt, dass die erfindungsgemäße Elektrode auch die Mittelelektrode 3 sein kann oder beide Elektroden in erfindungsgemäßer Weise ausgeführt sein können.

[0015] Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, weist die Masseelektrode 2 eine Fläche 20 auf, welche zur anderen Elektrode gerichtet ist und dabei senkrecht zur Mittelachse X-X angeordnet ist. Die Mittelelektrode 3 weist eine Fläche 30 auf, welche zur Masseelektrode gerichtet ist und ebenfalls senkrecht zur Mittelachse X-X ausgerichtet ist.

[0016] Die Masseelektrode 2 umfasst ein Elektrodengrundmaterial 4 aus einem Material, welches kein Edelmetall enthält, beispielsweise eine Nickellegierung. Ferner umfasst die Masseelektrode 2 ein Edelmetallelement 5, welches mittels einer Schweißverbindung 6 am Elektrodengrundmaterial 4 befestigt ist. Das Edelmetallelement 5 ist in diesem Ausführungsbeispiel eine Kugel und die Schweißverbindung 6 ist ringförmig um die Kugel herum ausgebildet, wie in Figur 2 gezeigt.

[0017] Wie in der Vergrößerung von Figur 3 ersichtlich ist, ist die Schweißverbindung 6 derart ausgebildet, dass die Schweißverbindung 6 in axialer Richtung X-X eine maximale Tiefe T, d.h. maximale Ausdehnung der Schweißnaht parallel zur Mittelachse X-X, aufweist. Parallel zur Fläche 20 weist die Schweißverbindung 6 ferner eine maximale Breite B an der Oberfläche auf (vergleiche auch Figur 2). Die Breite B der Schweißverbindung 6 ist definiert als maximale Länge der Schweißnaht in einer radialen Richtung von der Mittelachse X-X der Zündkerze an der Oberfläche der Schweißverbindung 6. Die Schweißverbindung 6 dieses Ausführungsbeispiels ist mittels eines Faserlasers hergestellt, so dass eine hohe Strahlqualität sichergestellt ist, um die Schweißverbindung 6 möglichst homogen herzustellen. Für die Schweißverbindung 6 wird dabei sowohl Material des Edelmetallelements 5 als auch des Elektrodengrundmaterials 4 aufgeschmolzen und das miteinander verschmolzene Material bildet dann die Schweißverbindung 6. Ein Aspektverhältnis einer maximalen Ausdehnung der Schweißverbindung 6 in axialer Richtung X-X zu einer maximalen Breite B parallel zur Fläche 20 ist dabei größer oder gleich 3 (T/B ≥ 3). Wie aus Figur 3 deutlich wird, wird dabei weniger als 50% des Volumens des Edelmetallelements 50 in die Schweißverbindung 6 eingebunden. Hierdurch bleibt ein großes Edelmetallvolumen (in diesem Ausführungsbeispiel mehr als 80%) vorhanden, wodurch eine sehr hohe Dauerhaltbarkeit der Zündkerze bei minimalem Einsatz von Edelmetall erhalten wird. In diesem Ausführungsbeispiel ist eine maximale Breite B 0,2 mm und eine maximale Ausdehnung in Axialrichtung X-X 0,7 mm, so dass ein Aspektverhältnis von 3,5 erhalten wird (0,7 / 0,2 = 3,5).

[0018] Der Schweißvorgang zur Befestigung des Edelmetallelements 5 am Elektronengrundmaterial 4 wird dabei in einem Schritt vorgenommen, bevor die Masseelektrode 2 um 90° umgebogen wird. Ein ursprünglicher Durchmesser des kugelförmigen Edelmetallelements war dabei 0,5 mm. Für das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht somit insbesondere die Verwendung eines Faserlasers, dass eine sehr exakte Schweißnaht mit sehr konstanter Breite und sehr konstanter Ausdehnung in axialer Richtung X-X der Zündkerze erhalten werden kann. Alternativ kann statt eines Faserlasers auch ein anderer Laser zum Schweißen verwendet werden.

[0019] Somit zeigt die vorliegende Erfindung auf überraschend einfache Weise einen Weg, wie Edelmetall bei Zündkerzen eingespart werden kann, ohne dass dadurch eine Dauerhaltbarkeit der Zündkerze reduziert wird. Durch die Einsparung von Edelmetall kann dabei insbesondere eine Herstellung der Zündkerze signifikant verbilligt werden. Da es sich bei Zündkerzen um Massenbauteile handelt, ergeben sich hierdurch große Einsparpotentiale. Es sei weiter angemerkt, dass die Dauerhaltbarkeit der Zündkerze weiter verbessert werden kann, wenn sowohl die Masseelektrode 2 als auch die Mittelelektrode 3 ein gemäß der erfindungsgemäßen Definition des Aspektverhältnisses von ≥ 3 angeschweißtes Edelmetallelement aufweist.

[0020] Die Figuren 4 bis 6 zeigen alternative Ausgestaltungen der Erfindung, wobei gleiche bzw. funktional gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet sind.

[0021] Figur 4 zeigt die Verwendung eines Plättchens aus Edelmetall als Edelmetallelement 50. Das Edelmetallplättchen ist als kleinerer Zylinder gebildet und mittels einer Schweißverbindung 6 an das Elektrodengrundmaterial 4 angeschweißt. Während beim ersten Ausführungsbeispiel in den Figuren 1 bis 3 ungefähr eine Tiefe der Schweißnaht in axialer Richtung X-X die axiale Ausdehnung der Schweißverbindung definierte, ist beim zweiten Ausführungsbeispiel die axiale Ausbreitung der Schweißnaht 6 zum großen Teil am seitlichen Umfangsrand des Edelmetallelements 50 gebildet. Auch dieses Aspektverhältnis der maximalen Tiefe T zur maximalen Breite B an der Oberfläche der Elektrode ist größer oder gleich 3.

[0022] Im dritten Ausführungsbeispiel von Figur 5 wird wie beim zweiten Ausführungsbeispiel als Edelmetallelement 50 ein Edelmetallplättchen verwendet. Allerdings ist die Hauptschweißrichtung beim dritten Ausführungsbeispiel nicht mehr wie beim zweiten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen parallel zur Mittelachse X-X, sondern in einem Winkel α von ca. 40° gewählt. Hierdurch wird eine trichterförmige Schweißverbindung 6 erhalten, welche teilweise unterhalb des Edelmetallelements 50 liegt. Auch bei dieser Schweißverbindung 6 ist ein Aspektverhältnis T/B ≥ 3, wobei die Breite B der Schweißverbindung 6 durch eine Projektion der maximalen radial zur Mittelachse X-X gerichteten Ausbreitung der Schweißnaht 6 an der Oberfläche gegeben ist.

[0023] Figur 6 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei das Edelmetallelement 5, welches ursprünglich auch eine Kugel war, von einer entgegengesetzten Gegenseite 21 an der Masseelektrode 2 her geschweißt ist. Hierdurch ergibt sich einerseits keine ringförmige Schweißnaht, wie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen, sondern eine im Wesentlichen zylindrische Schweißnaht, welche von der Gegenseite 21 bis zu einem Fußbereich des Edelmetallelements 5 reicht. Dabei ist die Schweißverbindung 60 derart ausgeführt, dass sie nicht aus dem Edelmetallelement 5 an der zur Mittelelektrode gerichteten Fläche 20 austritt. Somit ergibt sich eine besonders große Fläche des Edelmetallelements 5, welche zur Mittelelektrode gerichtet ist.

[0024] Die Schweißverbindung 60 dieses Ausführungsbeispiels ist in der Mittelachse X-X der Zündkerze ausgebildet und läuft leicht konisch in Richtung zum Edelmetallelement 5 zu. Eine Breite B des vierten Ausführungsbeispiels entspricht dabei einem Durchmesser der Schweißverbindung 60 an der Gegenseite 21. Eine in Richtung der Mittelachse X-X verlaufende Ausdehnung der Schweißverbindung 60 entspricht dabei der Tiefe T der Schweißverbindung in der Masseelektrode 2. Neben dem vorher erwähnten Vorteil, dass die gesamte zur anderen Elektrode gerichtete Fläche des Edelmetallelements 5 am Funkenerzeugungsbereich der Zündkerze zur Verfügung steht, weist das vierte Ausführungsbeispiel ferner den Vorteil auf, dass eine punktförmige Verschweißung möglich ist, so dass ein Anlagenaufwand für die Schweißanlage deutlich reduziert werden kann, da keine Relativbewegungen zwischen der Elektrode und der Schweißvorrichtung notwendig sind.

[0025] Somit kann erfindungsgemäß eine verbesserte Elektrode für Zündkerzen bereitgestellt werden, welche trotz geringerem Edelmetalleinsatz eine sehr hohe Dauerhaltbarkeit aufweist. Auch kann erfindungsgemäß sichergestellt werden, dass eine Schweißnaht relativ klein gehalten wird. Insbesondere ist es erfindungsgemäß möglich, dass Edelmetallelemente mit einem Volumen im Bereich von 0,015 bis 0,2 mm³ aufschweißbar sind, wobei 50% oder weniger des Edelmetallvolumens mit dem Elektrodengrundmaterial verschmolzen werden.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Elektrode (2), umfassend die Schritte:

- Bereitstellen eines Elektrodengrundmaterials (4),

- Anordnen eines Edelmetallelements (5; 50) auf dem Elektrodengrundmaterial (4) und

- Anschweißen des Edelmetallelements (5; 50) auf das Elektrodengrundmaterial (4) dadurch gekennzeichnet, dass eine Schweißnaht mit einem Verhältnis einer maximalen Ausdehnung (T) der Schweißnaht senkrecht zu einer Elektrodenoberfläche (20) zu einer maximalen Breite (B) der Schweißnaht an der Oberfläche (20) der Elektrode die Gleichung T/B ≥ 3 erfüllt, wobei das Schweißen mittels eines Faserlasers erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass 50 Vol.-% oder weniger des Materials des Edelmetallelements (5; 50) mit dem Elektrodengrundmaterial (4) zur Schweißnaht (6) verschmolzen werden.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Volumen des Edelmetallelements (50) zwischen 0,015 bis 0,2 mm³ liegt und insbesondere ca. 0,1 mm³ ist.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Edelmetallelement (5) eine Kugel ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Edelmetallelement (5) einen Durchmesser zwischen 0,3 bis 0,75 mm, insbesondere 0,4 bis 0,6 mm und weiter insbesondere ungefähr 0,5 mm aufweist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Edelmetallelement (50) ein Edelmetallplättchen mit einem Durchmesser von 0,4 bis 0,8 mm, insbesondere 0,5 bis 0,7 mm, und weiter insbesondere ungefähr 0,6 mm ist und/oder eine Dicke in einem Bereich von 0,2 bis 0,4 mm, insbesondere ungefähr 0,3 mm, aufweist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (6; 60) im Wesentlichen senkrecht zu einer Elektrodenoberfläche (20) ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht in einem Winkel (α) zur Elektrodenoberfläche (20) gebildet wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass

- die Schweißverbindung (6) ohne Unterbrechung am äußeren Umfang des Edelmetallelements (5; 50) gebildet wird oder

- dass die Schweißverbindung (60) von einer zur Fläche (20) entgegengerichteten Gegenseite (21) der Elektrode eingebracht wird und das Edelmetallelement (5) an einer zum Elektrodengrundmaterial (4) gerichteten Seite des Edelmetallelements (5) fixiert.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite der Schweißverbindung zwischen 0,1 bis 0,3 mm liegt und/oder eine Tiefe der Schweißverbindung zwischen 0,3 bis 0,9 mm liegt.

Claims

1. Method for producing an electrode (2), comprising the steps of:

- providing an electrode base material (4),

- arranging a precious metal element (5; 50) on the electrode base material (4) and

- welding the precious metal element (5; 50) onto the electrode base material (4), characterized in that a weld seam with a ratio of a maximum extent (T) of the weld seam perpendicular to an electrode surface (20) to a maximum width (B) of the weld seam at the surface (20) of the electrode satisfies the equation T/B ≥ 3, the welding being performed by means of a fibre laser.

2. Method according to Claim 2, characterized in that 50% by volume or less of the material of the precious metal element (5; 50) is fused with the electrode base material (4) to form the weld seam (6).

3. Method according to one of the preceding claims, characterized in that a volume of the precious metal element (50) is between 0.015 and 0.2 mm³ and is particularly about 0.1 mm³.

4. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the precious metal element (5) is a bead.

5. Method according to Claim 4, characterized in that the precious metal element (5) has a diameter of between 0.3 and 0.75 mm, particularly 0.4 and 0.6 mm and more particularly approximately 0.5 mm.

6. Method according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the precious metal element (50) is a precious metal platelet with a diameter of 0.4 to 0.8 mm, particularly 0.5 to 0.7 mm, and more particularly approximately 0.6 mm, and/or has a thickness in a range from 0.2 to 0.4 mm, particularly approximately 0.3 mm.

7. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the weld seam (6; 60) is substantially perpendicular to an electrode surface (20).

8. Method according to one of Claims 1 to 6, characterized in that the weld seam is formed at an angle (α) to the electrode surface (20).

9. Method according to one of the preceding claims, characterized in that

- the welded connection (6) is formed without interruption on the outer circumference of the precious metal element (5; 50) or

- the welded connection (60) is introduced from an opposite side (21) of the electrode, directed away from the surface (20), and the precious metal element (5) is fixed on a side of the precious metal element (5) that is directed towards the electrode base material (4).

10. Method according to one of the preceding claims, characterized in that a width of the welded connection lies between 0.1 and 0.3 mm and/or a depth of the welded connection lies between 0.3 and 0.9 mm.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'une électrode (2), comportant les étapes qui consistent à :

préparer un matériau de base (4) d'électrode,

placer un élément (5; 50) en métal précieux sur le matériau de base (4) de l'électrode et

souder l'élément (5; 50) en métal précieux sur le matériau de base (4) de l'électrode,

caractérisé en ce que
un cordon de soudure présentant un rapport entre l'extension maximale (T) du cordon de soudure perpendiculairement à la surface (20) de l'électrode et la largeur maximale (B) du cordon de soudure sur la surface (20) de l'électrode satisfait la relation T/B ≥ 3, le soudage s'effectuant au moyen d'un laser à fibre.

2. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que 50 % en volume ou moins du matériau de l'élément (5; 50) en métal précieux sont fondus pour former un cordon de soudure (6) avec le matériau de base (4) de l'électrode.

3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le volume de l'élément (50) en métal précieux est compris entre 0,015 et 0,2 mm³ et en particulier est d'environ 0,1 mm³.

4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément (5) en métal précieux est une bille.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'élément (5) en métal précieux présente un diamètre compris entre 0,3 et 0,75 mm, en particulier entre 0,4 et 0,6 mm et de façon plus particulière d'environ 0,5 mm.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'élément (50) en métal précieux est une plaquette en métal précieux d'un diamètre de 0,4 à 0,8 mm, en particulier de 0,5 à 0,7 mm et de façon plus particulière d'environ 0,6 mm et/ou présente une épaisseur de l'ordre de 0,2 à 0,4 mm et en particulier d'environ 0,3 mm.

7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le cordon de soudure (6; 60) est essentiellement perpendiculaire à la surface (20) de l'électrode.

8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le cordon de soudure est formé sous un angle (α) par rapport à la surface (20) de l'électrode.

9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que

- la liaison soudée (6) est formée sans interruption sur la périphérie extérieure de l'élément (5; 50) en métal précieux ou

- en ce que la liaison soudée (60) est apportée par un côté opposé (21) de l'électrode, opposé à la surface (20), l'élément (5) en métal précieux étant fixé sur un côté de l'élément (5) en métal précieux orienté vers le matériau de base (4) de l'électrode.

10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la largeur de liaison soudée est comprise entre 0,1 et 0,3 mm et/ou la profondeur de la liaison soudée est comprise entre 0,3 et 0,9 mm.

Zeichnung