BLATTBILDUNGSSYSTEM FÜR EINE MASCHINE ZUR HERSTELLUNG EINER ZWEI- ODER MEHRSCHICHTIGEN FASERSTOFFBAHN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension, umfassend einen zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflauf mit einer Stoffauflaufdüse, die wenigstens zwei sich über die Breite des Stoffauflaufs erstreckende, durch mindestens ein Trennelement voneinander getrennte, während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs jeweils eine Faserstoffsuspension als Faserstoffsuspensionsstrom führende und aufeinander zulaufende Düsenräume aufweist, welche stromabwärts jeweils einen sich über die Breite des Stoffauflaufs erstreckenden Austrittsspalt aufweisen, wobei die beiden äußeren Düsenräume außenseitig jeweils eine Außenwand aufweisen und wobei an wenigstens einer Außenwand auslaufseitig eine Blende angeordnet ist, und eine Siebpartie, die wenigstens ein in einer Siebschlaufe umlaufendes endloses Sieb umfasst, wobei das wenigstens eine Sieb ein Langsieb ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension als Faserstoffsuspensionsfreistrahl mittels des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch, dessen das Langsieb berührende Oberfläche von einem Belag mit mehreren in Sieblaufrichtung nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung erstreckenden Leisten mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen gebildet ist, und mehrere Saugelemente, insbesondere Saugkästen geführt ist.

[0002] Ein derartiges Blattbildungssystem ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 195 38 149 A1 bekannt. Die Figur 8 dieser Druckschrift zeigt einen drei Düsenräume aufweisenden und somit dreischichtigen Stoffauflauf für eine Maschine zur Herstellung einer dreischichtigen Faserstoffbahn, wobei die drei, die dreischichtige Stoffauflaufdüse bildenden Düsenräume des dreischichtigen Stoffauflaufs durch starre Trennwände voneinander getrennt sind. Hierbei gehört mindestens eine zwischen zwei benachbarten Düsenräumen vorhandene Trennwand zu einem Trenn- und Ausgleichselement, das an seinem stromaufwärtigen Ende starr ist und das an seinem stromabwärtigen Ende auf einer Länge von mindestens 30 mm quer zur Strahlebene wesentlich leichter bewegbar ist als das Trenn- und Führungselement. Weiterhin kann wenigstens eine Außenwand der drei Düsenräume aufweisenden Stoffauflaufdüse eine Blende zur Korrektur des Austrittsspalts enthalten.

[0003] Der aus drei Faserstoffsuspensionsströmen gebildete Faserstoffsuspensionsstrahl des dreischichtigen Stoffauflaufs wird auf ein Langsieb eines dem Fachmann bekannten Langsiebformers gegeben. Das Langsieb der als Langsiebformer ausgebildeten Siebpartie ist in einer Vorentwässerungsstrecke nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension als Faserstoffsuspensionsfreistrahl mittels des dreischichtigen Stoffauflaufs über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch, dessen das Langsieb berührende Oberfläche von einem Belag mit mehreren in Sieblaufrichtung nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung erstreckenden Leisten mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen gebildet ist, und mehrere Saugelemente, insbesondere Saugkästen geführt.

[0004] Der Verwendung eines zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs mit einer Siebpartie in Ausführung eines Langsieb- oder Hybridformers ist seit langem bekannt. Gewöhnlich wird an der dem Langsieb zugewandten Außenwand der Stoffauflaufdüse eines zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, wie in Figur 1 dargestellt, eine gerade Unterlippe beziehungsweise, wie in Figur 2 dargestellt, eine Unterlippe mit einem stromabwärtigen Anschliff im Bereich von 1 bis 5° zwecks Vermeidung eines konvergenten Bereichs zwischen Trennelement und unterer Außenwand an dem Düsenaustritt eingesetzt. Denn eine konvergente Zone würde ein Biegemoment in die Spitze des Trennelements einleiten, da auf der gegenüberfiegenden Seite der Spitze des Trennelements bereits Umgebungsdruck auf sie wirkt.

[0005] So ist im Dokument DE202009005580 U1 ein zweischichtiger Stoffauflauf zur Aufgabe einer Faserstoffsuspension auf ein Sieb einer Papiermaschine beschrieben. Der Stoffauflauf weist eine Düse mit einer Trennlamelle auf. An der oberen und unteren Begrenzungswand kann am Ende der Düse jeweils eine Begrenzungslippe (Blende) angeordnet sein. Die Trennlamelle endet vor dem Austrittsspalt der Düse im Bereich der Begrenzungslippen. Durch diese Anordnung lassen sich infolge durch die am Trennlamellenende entstehende Wirbel hervorgerufene Streifen oder Fehlstellen im Papier vermindern.

[0006] Die bekannten Ausführungen besitzen jedoch verschiedene Nachteile, die sich unter anderem in schlechten und somit nicht tolerierbaren Abdeckungsqualitäten der beiden äußeren Schichten zeigen. Auch herrschen hohe Turbulenzen auf der Unterseite des Faserstoffsuspensionsstrahls, die zu einer harten und feinkörnigen Formationsstruktur auf der Unterseite der herzustellenden Faserstoffbahn führen.

[0007] Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Blattbildungssystem der eingangs genannten Art derart zu weiterzubilden, dass die Abdeckungsqualitäten zumindest der beiden äußeren Schichten der zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn im Vergleich mit bekannten Blattbildungssystemen merklich verbessert werden. Dabei soll auch die Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht im Bereich von 20 bis 60 g/m² pro Faserstoffsuspensionsschicht bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von über 900 m/min, vorzugsweise von über 1.200 m/min möglich sein.

[0008] Diese Aufgabe wird bei einem Blattbildungssystem der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Blende an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand angeordnet ist, dass die Blende an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand einen Blendenwinkel von ≥ 15°, vorzugsweise von ≥ 20°, insbesondere von ≥ 25°, aufweist, wobei der Blendenwinkel der abweichende Winkel zwischen der Innenfläche der dem Langsieb zugewandten Außenwand und der der inneren, sich an die Innenfläche der dem Langsieb zugewandten Außenwand vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche der Blende ist, und dass die Blende an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand einen Blendenvorstand von ≥ 1 mm, vorzugsweise von ≥ 2 mm, insbesondere von ≥ 3 mm, aufweist, wobei der Blendenvorstand die Länge der inneren, sich an die Innenfläche der dem Langsieb zugewandten Außenwand vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche ist und dass die Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, zwecks Variierung des Strahlauftreffwinkels und/oder der Strahlauftrefflinie unter Beibehaltung einer unveränderten Geometrie der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs positionierbar ist.

[0009] Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

[0010] Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausführung des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, insbesondere der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs kommt es zu einer deutlichen Kontraktion in der dem Langsieb zugewandten Seite des Faserstoffsuspensionsstrahls. Diese deutliche Kontraktion wiederum glättet, wie in zahlreichen Versuchsreihen nachgewiesen wurde, die diesbezügliche Oberfläche des Faserstoffsuspensionsstrahls und verbessert dadurch merklich die Abdeckungsqualität auf dieser Seite des Faserstoffsuspensionsstrahls. Überdies führt diese erfindungsgemäße Ausführung zu einer weichen Formationsstruktur auf dieser Seite der herzustellenden Faserstoffbahn.

[0011] Die an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand angeordnete Blende kann mit der unteren Außenwand verbunden, insbesondere angeschraubt sein, sie kann aber auch einteilig mit der unteren Außenwand ausgebildet sein.

[0012] Auch kann wenigstens ein Düsenraum mit mindestens einer dem Fachmann bekannten Lamelle versehen sein, die vorzugsweise in dem Düsenraum endet.

[0013] In einer ersten bevorzugten Ausführung ist auch eine Blende an der oberen, dem Langsieb abgewandten Außenwand angeordnet, die vorzugsweise die gleiche Positionierung und/oder Dimensionierung wie die an der unteren, dem Langsieb zugewandten Außenwand angeordnete Blende aufweist. Somit ist eine symmetrische Düse mit den ihr eigenen Vorteilen realisierbar. Sie ist insbesondere vorteilhaft für die Formationsqualität auf der Oberseite der herzustellenden Faserstoffbahn und bezüglich der Erreichung eines optimierten Faserorientierungsquerprofils.

[0014] Und in einer zweiten bevorzugten Ausführung ist eine Blende an der oberen, dem Langsieb abgewandte Außenwand angeordnet, die einen Blendenvorstand und eine Blendeneintauchtiefe besitzt und die während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs wenigstens zwei von einer Faserstoffsuspension berührte Flächen, eine stromaufwärtige Auflauffläche und eine nachgeordnete Hauptfläche, aufweist. Dabei ist zwischen der Auflauffläche dieser oberen Blende und ihrer Hauptfläche vorzugsweise wenigstens eine während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs von einer Faserstoffsuspension berührte Brechungsfläche an der oberen Blende vorgesehen. Hierdurch wird ein fortwährendes und prozesssicheres Anliegen der Faserstoffsuspensionsströmung an der oberen Blende bei allen möglichen betrieblichen Bedingungen gewährleistet. Dies wird insbesondere als Folge der Vermeidung der Kante zwischen der Auflauffläche der oberen Blende und ihrer Hauptfläche erreicht. Die wenigstens eine Brechungsfläche der oberen Blende zwischen der Auflauffläche der Blende und ihrer Hauptfläche vermeidet wirkungsvoll in dem Bereich der oberen Blende des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs ein mögliches Entstehen von Strömungsablösungen in der Faserstoffsuspensionsströmung. Die bisherigen, sich auf die Entstehung von Strömungsablösungen möglicherweise positiv auswirkenden Eigenschaften des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, wie beispielsweise der Grad der Konvergenz der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, die Anstellung der oberen Blende oder der obere Blendenvorstand, spielen somit keine wesentliche Rolle mehr. Eine derartige Ausführung der oberen Blende ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2009 027 079 A1 bekannt.

[0015] Weiterhin umfasst die Siebpartie bevorzugt zwei in jeweils einer Siebschlaufe umlaufende endlose Siebe, wobei das zweite obere Sieb nach der Vorentwässerungsstrecke auf die oberste Faserstoffsuspension aufläuft und die beiden Siebe danach zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone ausbilden. Dabei läuft das Langsieb in der Doppelsiebzone bevorzugt über mehrere Leisten, die gegenseitig von starr an einem Entwässerungskasten angeordneten Leisten angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft gegen das Langsieb andrückbar sind. Diese Ausführung wirkt sich, insbesondere aufgrund der Einbringung von Scherkräften positiv auf eine Verbesserung der Formation in der herzustellenden Faserstoffbahn aus.

[0016] Die Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, ist zwecks Variierung des Strahlauftreffwinkels und/oder der Strahlauftrefflinie unter Beibehaltung einer unveränderten Geometrie der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs positionierbar. Von Vorteil ist hierbei, wenn zumindest die gesamte Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs um eine quer zu dem Sieb verlaufende Gerade, insbesondere die Strahlauftrefflinie und/oder um eine in dem Bereich des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs, insbesondere in dem Bereich der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs liegende Gerade von 0,1 bis 5°, vorzugsweise von 0,1 bis 3°, insbesondere von 0,1 bis 2°, drehbar ist. Diese Ausführung kombiniert also die Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs mit einer Variabilität in dem Strahlauftreffwinkel bzw. in der Strahlauftrefflinie auf dem Langsieb, um einen optimalen Strahleinschuss des Faserstoffsuspensionsstrahls zu gewährleisten. Die Verhältnisse beim Auftreffen des Faserstoffsuspensionsstrahls auf dem Langsieb sind mit entscheidend für die Entwässerung der Faserstoffsuspension sowie für die Art der Ablage der Fasern auf dem Langsieb. Winkel und Orientierung der Fasern innerhalb der Faserstoffbahn sind entscheidend für verschiedene Eigenschaften, bei Papierstoffen insbesondere auch für die Wölbungsneigung der Papierbahn. Der Vorteil dieser Art der Düsengestaltung liegt auch in der flexiblen Einstellung von Strahlwinkel, Strahllänge und/oder Strahlauftreffwinkel unter Beibehaltung einer Stoffauflaufgeometrie. Der erzielte Freiheitsgrad ermöglicht eine Optimierung der Eigenschaften der Fasermatte in Bezug auf die initiale Blattbildung. Eine derartige Positionierung ist beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2010 041 331 A1 offenbart.

[0017] Ferner umfasst der Belag des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches bevorzugt mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten aufweisende Zonen, wobei die in der ersten Zone angeordneten Leisten mit einer durchschnittlichen Teilung im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet sind und wobei die in der zweiten Zone angeordneten Leisten mit einer durchschnittlichen Teilung im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet sind. Hierdurch kann das den Entwässerungsdruck charakterisierende Druckverlaufsprofil an dem ersten initialen Entwässerungselement gegenüber den Ausführungen aus dem Stand der Technik erheblich geglättet werden. Örtlich hohe Variationen der Amplituden und starke Gradienten des Entwässerungsdrucks werden vermieden. Dadurch kann die Retention erheblich verbessert und näherungsweise an das Niveau einer Formierwalze angepasst werden. Ferner kann der Druckverlauf über einem ortsfesten, das heißt im Betrieb des Blattbildungssystems stehenden Entwässerungselement mit Entwässerungsöffnungen in Abhängigkeit der Geometrie unterschiedliche Verläufe, insbesondere hinsichtlich der Höhe und der Gradienten auftretender Druckspitzen sowie deren Häufigkeit aufweisen. Dieses unterschiedliche maximale Druckniveau beeinflusst die Retention entscheidend. Auch wurde erkannt, dass die Vakuumpulse zwischen den Überdruckpulsen, das heißt Amplituden und die Gradienten dieser hohen Vakuumwerte entscheidend durch die Anzahl der Entwässerungsleisten pro Längeneinheit, das heißt durch die Teilung beeinflusst werden kann. Des Weiteren sind für die Retention die maximale Strömungsgeschwindigkeit in der Fasermatte und der Verdichtungszustand wesentlich. Durch die Vakuumpulse wird die durch die Überdruckpulse erzeugte Verdichtung der Fasermatte wieder rückgängig gemacht, indem die Fasermatte durch die Umkehrung der Entwässerungsrichtung entlastet wird. Bei einer Verringerung der Verdichtung der Fasermatte verschlechtert sich dabei die Retention, weil die Filterwirkung abnimmt. Um nunmehr trotzdem eine hohe Retention zu erhalten, sollten daher möglichst kurze Entlastungsstellen entlang der Entwässerungsstrecke vorhanden sein, was durch die erfindungsgemäße Auslegung der Teilungen im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, bzw. zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, erzielt wird.

[0018] Die den Belag bildenden und in einer Zone angeordneten Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches weisen bevorzugt eine jeweilige Leistenteilung im Bereich von 15 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, und/oder eine jeweilige Leistenbreite von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf. Die einzelnen Leisten des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches können mit einer konstanten oder annähernd konstanten Leistenteilung in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg angeordnet sein.

[0019] Auch können die den Belag bildenden und in einer Zone angeordneten Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches eine jeweilige Leistenbreite von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, aufweisen, um dadurch eine ausreichende Führung und Stabilisierung des Siebs zu gewährleisten.

[0020] Zur Erzielung einer hohen Entwässerungsleistung ist in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg die summierte Leistenbreite der das Sieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten bevorzugt kleiner als die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen.

[0021] Ferner nimmt in der ersten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen bevorzugt einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite der das Langsieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten an. Und in der zweiten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches nimmt die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen bevorzugt einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite der das Langsieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten an. Diese Ausgestaltung bewirkt im Anfangsbereich der Entwässerung der wenigstens einen eingebrachten Faserstoffsuspension eine bessere und effektivere Absaugung von in ihr enthaltenen Luftblasen. Hierdurch wird die Entstehung von hellen Flecken in der herzustellenden Faserstoffbahn wirksam verhindert.

[0022] Überdies ist die Oberfläche des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches bevorzugt zumindest bereichsweise gekrümmt. Dabei nimmt zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches beschreibender Krümmungsradius bevorzugt einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1,0 und 2,0 m, an.
Die stärkere Krümmung ermöglicht einen höheren Entwässerungsdruck auf die wenigstens eine Faserstoffsuspension aufgrund der wirkenden Siebspannung, um die gleiche Entwässerungsleistung wie an einer Formierwalze zu erreichen.

[0023] Das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs angeordnete Trennelement weist bevorzugt einen Trennelementüberstand im Bereich von 3 bis 50 mm, vorzugsweise von 5 bis 35 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, auf. Das derart ausgestaltete Trennelement des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs erbringt den Vorteil, dass sich die Schichtenreinheit in der Höhenrichtung gegenüber bekannten Mehrschichtenstoffaufläufen wiederum merklich verbessern lässt. Dies ist prinzipiell dadurch begründet, dass sich der Druckverlust und damit die Fluidwandreibung an dem Trennelement durch eine Verkürzung des Trennelementüberstands verkleinern lässt. Damit verbunden ist eine Reduktion der sich in den Faserstoffsuspensionsströmen ausbildenden Turbulenzen mit einhergehender Verbesserung der Schichtenreinheit in der Höhenrichtung.

[0024] Damit die beiden in Faserstoffsuspensionsströmen geführten Faserstoffsuspensionen eine prozesstechnisch optimale Zusammenführung erfahren, weist der stromabwärtige Trennelementendbereich des Trennelements bevorzugt einen Trennelementendwinkel im Bereich von 1 bis 10°, vorzugsweise von 1,5 bis 8°, insbesondere 2,5 bis 5°, auf. Zudem vermeiden diese Winkelbereiche eine nachteilige Vermischung der beiden benachbarten Faserstoffsuspensionen.

[0025] Ferner ist das Trennelement bevorzugt eine CFK-Lamelle, die sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung eine Mindeststeifigkeit aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert von ≥ 40 N/mm annimmt. Diese Mindeststeifigkeit wirkt sich positiv sowohl auf die Abdeckungsqualität als auch die Schichtenreinheit der herzustellenden zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn aus.

[0026] Überdies kann das Trennelement mittels einer stromaufwärtig angebrachten Trennelementaufnahme gelenkig und somit frei beweglich in der Stoffauflaufdüse oder starr angeordnet sein.

[0027] Auch lässt sich das erfindungsgemäße Blattbildungssystem in hervorragender Weise in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer zumindest einschichtigen Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension verwenden. Die Maschine kann gemäß dem Stand der Technik aufgebaut sein und alle bekannten Maschinenbereiche aufweisen.

[0028] Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

[0029] Es zeigen

Figur 1

einen schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich eines bekannten zweischichtigen Stoffauflaufs;

Figur 2

einen weiteren schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich eines bekannten zweischichtigen Stoffauflaufs;

Figur 3

eine schematische Seitenteilansicht einer bevorzugten Ausführung eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;

Figur 3a

einen schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich des zweischichtigen Stoffauflaufs der in der Figur 3 dargestellten bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;

Figur 4

eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer ersten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;

Figur 4a

eine Unteransicht der in der Figur 4 dargestellten ersten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;

Figur 5

eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer zweiten bevorzugten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;

Figur 6

einen mit einem bekannten stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselement erzeugten ersten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms;

Figur 7

einen mit einem bekannten stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselement erzeugten zweiten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms;

Figur 8

einen mit einem stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems erzeugten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms; und

Figur 9

ein Diagramm Teilungsbreite-Schwingungsbreite für ein stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems.

[0030] Die Figur 1 zeigt einen schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich 32 eines bekannten zweischichtigen Stoffauflaufs 4 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.

[0031] Der Stoffauflauf 4 weist eine zweischichtige Stoffauflaufdüse 5 auf, deren untere Außenwand 26.1 in ihrem stromabwärtigen Endbereich 32, in Fachkreisen auch als Unterlippe bezeichnet, eine gerade Kontur 33 aufweist. Wird ein derartiger zweischichtiger Stoffauflauf 4 mit einer Siebpartie in Ausführung eines Langsieb- oder Hybridformers eingesetzt, so ist diese untere Außenwand 26.1 der Stoffauflaufdüse 5 gewöhnlich dem Langsieb zugewandt.

[0032] Und die Figur 2 zeigt einen weiteren schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich 32 eines bekannten zweischichtigen Stoffauflaufs 4 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.

[0033] Dieser Stoffauflauf 4 weist wiederum eine zweischichtige Stoffauflaufdüse 5 auf, deren untere Außenwand 26.1 in ihrem stromabwärtigen Endbereich 32, in Fachkreisen auch als Unterlippe bezeichnet, einen stromabwärtigen Anschliff 34 im Bereich von 1 bis 5° (Winkel 34.W) zwecks Vermeidung eines konvergenten Bereichs zwischen Trennelement 23 und unterer Außenwand 26.1 an dem Düsenaustritt aufweist. Denn eine konvergente Zone würde ein Biegemoment in die Spitze 23.S des Trennelements 23 einleiten, da auf der gegenüberliegenden Seite der Spitze 23.S des Trennelements 23 bereits Umgebungsdruck auf sie wirkt.

[0034] Die Figur 3 zeigt eine schematische Seitenteilansicht einer Ausführung eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) aus wenigstens einer Faserstoffsuspension 3. Bei der herzustellenden Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) kann es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn handeln.

[0035] Das Blattbildungssystem 1 weist einen zweischichtigen, gegebenenfalls auch mehrschichtigen Stoffauflauf 4 mit einer Stoffauflaufdüse 5 und eine Siebpartie 6 auf.

[0036] Die Siebpartie 6 umfasst ein in einer Siebschlaufe umlaufendes erstes endloses Sieb 7, wobei dieses Sieb 7 ein Langsieb 7.1 ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke 8 nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension 3 als Faserstoffsuspensionsstrahl 3.S mittels des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch 9, dessen das Langsieb 7.1 berührende Oberfläche 10 von einem Belag 11 mit mehreren in Sieblaufrichtung, das heißt Maschinenrichtung MD (Pfeil) nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung CD (Pfeil) erstreckenden Leisten 12 mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen 13 gebildet ist, und mehrere Saugelemente 14, insbesondere Saugkästen 14.1 geführt ist.

[0037] In vorliegender Ausführungsform weist die Siebpartie 6 auch ein zweites, in einer Siebschlaufe endlos umlaufendes Sieb 15, ein so genanntes Obersieb 15.1 auf. Das Obersieb 15.1 läuft nach der Vorentwässerungsstrecke 8 in einem keilförmigen Einlaufspalt 17 auf die oberste Faserstoffsuspension 3 auf. Anschließend bilden die beiden Siebe 7.1, 15.1 zumindest streckenweise miteinander eine Doppelsiebzone 16, wobei in der Doppelsiebzone 16 das über eine Einlaufwalze 18 geführte Obersieb 15.1 über mehrere starr angeordnete Leisten 19 läuft, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten 20 angeordnet sind.

[0038] Die starr angeordneten Leisten 19 des Entwässerungskastens 20 beschreiben in dargestellter Weise eine in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung verlaufende Krümmung 19.K oder sie sind in nicht dargestellter Weise entlang einer in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung verlaufenden Geraden angeordnet.

[0039] Die beiden Siebe 7.1, 15.1 mit der wenigstens einen dazwischen liegenden Faserstoffsuspension 3 sind nach dem Entwässerungskasten 20 und noch innerhalb der Doppelsiebzone 16 über mehrere dem Fachmann bekannte und somit nicht explizit dargestellte Entwässerungselemente geführt. Danach findet dann in bekannter Weise die Siebtrennung statt, so dass die herzustellende Faserstoffbahn 2 (gestrichelte Darstellung) auf nur noch einem Sieb einer nicht mehr dargestellten Pressenpartie einer Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn zuführbar ist. In der Doppelsiebzone 16 läuft das Langsieb 7.1 zusätzlich über mehrere Leisten 21.1, die gegenseitig der starr an dem Entwässerungskasten 20 angeordneten Leisten 19 angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente 22 abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft 22.F (Pfeil) gegen das Langsieb 7.1 andrückbar sind. Auch kann, ergänzend oder alternativ, in dem Bereich des keilförmigen Einlaufspalts 17 das Langsieb 7 über wenigstens eine lediglich gestrichelt angedeutete Leiste 21.2 laufen, die mit einer wählbaren Kraft 22.F (Pfeil) gegen das Langsieb 7 andrückbar ist. Derartige Ausführungsformen sind in der Druckschrift DE 10 2009 027 432 A1 beschrieben.

[0040] Weiterhin ist der gesamte zweischichtige Stoffauflauf 4, vorzugsweise ein Teil des zweischichtigen Stoffauflaufs 4, insbesondere die Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4, zwecks Variierung des Strahlauftreffwinkels 3.SW und/oder der Strahlauftrefflinie 3.SL unter Beibehaltung einer vorzugsweise unveränderten Geometrie der Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 positionierbar. In vorteilhafter Weise ist zumindest die gesamte Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 eine quer zu dem Langsieb 7.1 verlaufende Gerade G (Pfeil), insbesondere die Strahlauftrefflinie 3.SL und/oder um eine in dem Bereich des zweischichtigen Stoffauflaufs 4, insbesondere in dem Bereich der Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 liegende Gerade G (Pfeil) von 0,1 bis 5°, vorzugsweise von 0,1 bis 3°, insbesondere von 0,1 bis 2°, drehbar. Eine derartige Positionierung ist beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2010 041 332 A1 offenbart.

[0041] Die Figur 3a zeigt einen schematischen Längsschnitt durch den stromabwärtigen Endbereich 23 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 der in der Figur 3 dargestellten bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.

[0042] Die Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 weist zwei sich über die Breite B (Pfeil) des Stoffauflaufs 4 erstreckende, durch ein Trennelement 23 voneinander getrennte, während des Betriebs des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 jeweils eine Faserstoffsuspension 3 als Faserstoffsuspensionsstrom 3.1, 3.2 (Pfeile) führende und aufeinander zulaufende Düsenräume 24.1, 24.2 auf. Das Trennelement kann stromaufwärts gelenkig oder starr gelagert sein.

[0043] Ferner weist das in der Stoffauflaufdüse 5 des zweischichtigen Stoffauflaufs 4 angeordnete Trennelement 23 einen Trennelementüberstand 23.Ü im Bereich von 3 bis 50 mm, vorzugsweise von 5 bis 35 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, auf und/oder einen Trennelementendwinkel 23.W im Bereich von 1 bis 10°, vorzugsweise von 1,5 bis 8°, insbesondere 2,5 bis 5°, auf.

[0044] Das Trennelement 23 selbst ist eine CFK-Lamelle, die sowohl in Längsrichtung (Maschinenrichtung MD (Pfeil)) als auch in Querrichtung (Maschinenquerrichtung CD (Pfeil)) eine Mindeststeifigkeit 23.R aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert von ≥ 40 N/mm annimmt.

[0045] Jeder Düsenraum 24.1, 24.2 weist stromabwärts jeweils einen sich über die Breite B (Pfeil) des Stoffauflaufs 4 erstreckenden Austrittsspalt 25.1, 25.2 auf, wobei die beiden Düsenräume 24.1, 24.2 außenseitig jeweils eine Außenwand 26.1, 26.2 aufweisen.

[0046] An der unteren, dem lediglich angedeuteten Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 ist auslaufseitig eine Blende 27 angeordnet. Diese Blende 27 weist einen Blendenwinkel 27.W von ≥ 15°, vorzugsweise von ≥ 20°, insbesondere von ≥ 25°, auf, wobei der Blendenwinkel 27.W der abweichende Winkel zwischen der Innenfläche 28 der dem Langsieb 7, 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 und der der inneren, sich an die Innenfläche 28 der dem Langsieb 7, 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche 27.1 der Blende 27 ist.
Weiterhin weist diese Blende 27 an der unteren, dem lediglich angedeuteten Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 einen Blendenvorstand 27.V von ≥ 1 mm, vorzugsweise von ≥ 2 mm, insbesondere von ≥ 3 mm, auf, wobei der Blendenvorstand 27.V die Länge der inneren, sich an die Innenfläche 28 der dem lediglich angedeuteten Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 vorzugsweise unmittelbar anschließenden Blendenfläche 27.1 ist.

[0047] Die an der unteren, dem lediglich angedeuteten Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 angeordnete Blende 27 kann mit der unteren Außenwand 26.1 verbunden, insbesondere angeschraubt sein, sie kann aber auch einteilig mit der unteren Außenwand 26.1 ausgebildet sein.

[0048] Auch kann wenigstens ein Düsenraum mit mindestens einer dem Fachmann bekannten Lamelle versehen sein, die vorzugsweise in dem Düsenraum endet. Rein beispielhaft sind in dem unteren Düsenraum 24.1 zwei Lamellen 29 und in dem oberen Düsenraum 24.2 eine Lamelle 29 angedeutet.

[0049] Selbstverständlich kann in einer weiteren Ausführungsform, wie in der Figur 3 lediglich angedeutet, auch eine Blende 30 an der oberen, dem Langsieb 7.1 abgewandten Außenwand 26.2 angeordnet sein. Diese weitere Blende 30 kann überdies die gleiche Positionierung und/oder Dimensionierung wie die an der unteren, dem Langsieb 7.1 zugewandten Außenwand 26.1 angeordnete Blende 27 aufweisen.

[0050] Alternativ und nicht dargestellt kann die weitere und an der oberen, dem Langsieb 7.1 abgewandte Außenwand 26.2 angeordnete Blende 30, die einen Blendenvorstand und eine Blendeneintauchtiefe besitzt und die während des Betriebs des zweischichtigen Stoffauflaufs wenigstens zwei von einer Faserstoffsuspension berührte Flächen, eine stromaufwärtige Auflauffläche und eine nachgeordnete Hauptfläche, aufweist, auch zwischen der Auflauffläche und der Hauptfläche wenigstens eine während des Betriebs des zweischichtigen Stoffauflaufs von einer Faserstoffsuspension berührte Brechungsfläche aufweisen. Eine derartige Ausführung der weiteren Blende 30 ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2009 027 079 A1 bekannt.

[0051] Die Figur 4 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer ersten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension. Der dargestellte stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 9 kann beispielsweise ein Teil des in der Figur 3 dargestellten Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension sein.

[0052] Der Belag 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 umfasst zwei, jeweils mehrere Leisten 12 aufweisende Zonen 9.Z1, 9.Z2. Selbstverständlich kann der Belag 11 auch mehr als die zwei exemplarisch dargestellten Zonen umfassen. Dabei sind die in der ersten Zone 9.Z1 angeordneten Leisten 12 mit einer durchschnittlichen Teilung 9.Z1.TD im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 9.Z2 angeordneten Leisten 12 mit einer durchschnittlichen Teilung 9.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet.

[0053] Unterseitig ist der stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 9 mit einem geschlossenen Kasten 31 versehen, der von vorzugsweise einer einzigen, nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Unterdruckquelle mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Vakuum beaufschlagbar ist.

[0054] Die einzelnen Leisten 12 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 sind in einer konstanten oder annähernd konstanten Leistenteilung 9.T1, 9.T2 in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1, 9.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hinweg angeordnet. Dabei weisen die Leisten 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 eine jeweilige Leistenteilung 9.T1, 9.T2 im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, auf.

[0055] Auch sind die einzelnen Leisten 12 gegenüber der von dem Langsieb 7.1 berührten Oberfläche 10 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 geneigt ausgerichtet, das heißt sie verlaufen schräg zu derselben. Die Ausrichtung erfolgt dabei schräg in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung in einem Ausrichtwinkel 12.W, der einen dargestellten konstanten oder variierenden Wert in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung annimmt.

[0056] In einer weiteren, jedoch nicht explizit dargestellten Ausführungsform kann die Oberfläche 10 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 zumindest bereichsweise gekrümmt sein. Dabei kann zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche 10 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 beschreibender Krümmungsradius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1,0 und 2,0 m, annehmen.

[0057] Ferner weist die das Langsieb 7.1 berührende Oberfläche der einzelnen und in einer Zone 9.Z1, 9.Z2 angeordneten Leisten 12 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 eine jeweilige Leistenbreite 12.B von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf. Sie ist in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1, 9.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hinweg konstant oder annähernd konstant. Auch ist in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1, 9.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hinweg die summierte Leistenbreite 12.BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 kleiner als die summierte Öffnungsbreite 13.BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13.

[0058] Allgemein nimmt in der ersten Zone 9.Z1 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 die summierte Öffnungsbreite 13.BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13 einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite 12.BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 an. Und in der zweiten Zone 9.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 nimmt die summierte Öffnungsbreite 13.BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13 einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite 12.BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 an.

[0059] Grundsätzlich kann der zumindest zwei Zonen 9.Z1, 9.Z2 umfassende Belag 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 zonal unterschiedlich sein hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten 12 und/oder Entwässerungsöffnungen 13.

[0060] Die Figur 4a zeigt eine Unteransicht der in der Figur 4 dargestellten ersten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension.

[0061] Die Entwässerungsöffnungen 13 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 erstrecken sich im Wesentlichen über die gesamte Breite 11.B des Belags 11, zumindest jedoch über die an der Faserstoffsuspension wirksame Breite 9.B des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9. Die Entwässerungsöffnungen 13 sind vorzugsweise als Schlitze ausgeführt.
Die Figur 5 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer zweiten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 100 zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus wenigstens einer Faserstoffsuspension. Der dargestellte stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 9 kann beispielsweise wiederum ein Teil des in der Figur 3 dargestellten Blattbildungssystems 1 sein.

[0062] Der Belag 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 umfasst wiederum zwei, jeweils mehrere Leisten 12 aufweisende Zonen 9.Z1, 9.Z2. Dabei sind die in der ersten Zone 9.Z1 angeordneten Leisten 12 mit einer durchschnittlichen Teilung 9.Z1.TD im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 9.Z2 angeordneten Leisten 12 mit einer durchschnittlichen Teilung 9.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet.

[0063] Unterseitig ist der stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 9 erneut mit einem geschlossenen Kasten 31 versehen, der von vorzugsweise einer einzigen, nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Unterdruckquelle mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Vakuum beaufschlagbar ist.

[0064] Die einzelnen Leisten 12 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 sind auch in einer konstanten oder annähernd konstanten Leistenteilung 9.T1, 9.T2 in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1, 9.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hinweg angeordnet. Dabei weisen die Leisten 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 eine jeweilige Leistenteilung 9.T1, 9.T2 im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, auf.

[0065] Auch sind die einzelnen Leisten 12 gegenüber der von dem Langsieb 7.1 berührten Oberfläche 10 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 geneigt ausgerichtet, das heißt sie verlaufen schräg zu derselben. Die Ausrichtung erfolgt dabei schräg in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung in einem Ausrichtwinkel 12.W, der einen dargestellten konstanten oder variierenden Wert in Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung annimmt.

[0066] In einer weiteren, jedoch nicht explizit dargestellten Ausführungsform kann die Oberfläche 10 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 zumindest bereichsweise gekrümmt sein. Dabei kann zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche 10 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 beschreibender Krümmungsradius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1,0 und 2,0 m, annehmen.

[0067] Ferner weist die das Langsieb 7.1 berührende Oberfläche der einzelnen und in einer Zone 9.Z1, 9.Z2 angeordneten Leisten 12 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 wiederum eine jeweilige Leistenbreite 12.B von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf. Sie ist in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1, 10.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 9 hinweg konstant oder annähernd konstant. Auch ist in zumindest einer einzelnen Zone 9.Z1, 9.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg die summierte Leistenbreite 12.BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 kleiner als die summierte Öffnungsbreite 13.BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13.

[0068] Zudem nimmt in der ersten Zone 9.Z1 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 die summierte Öffnungsbreite 13.BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13 einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite 12.BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 an. Und in der zweiten Zone 9.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 nimmt die summierte Öffnungsbreite 13.BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 13 einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite 12.BS der das Langsieb 7.1 berührenden Oberfläche 10 der einzelnen Leisten 12 an.

[0069] Grundsätzlich kann der zumindest zwei Zonen 9.Z1, 9.Z2 umfassende Belag 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 zonal unterschiedlich sein hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten 12 und/oder Entwässerungsöffnungen 13.

[0070] Die Figur 6 zeigt einen mit einem bekannten Siebtisch 9.1 erzeugten ersten Schwingungsverlauf V1 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms.

[0071] Die Abszisse des Diagramms stellt die Entwässerungsstrecke s dar, wohingegen die positive Ordinate einen Überdruck Pü und die negative Ordinate einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.

[0072] Es ist deutlich ein periodischer oder annähernd periodischer Schwingungsverlauf V1 in der Faserstoffsuspension bei Verwendung eines bekannten Siebtisches 9.1 mit einer Vielzahl von Leisten erkennbar. Die jeweils positive Schwingungsfläche ist ein Entwässerungsbereich, dessen Retentionsniveau über die Höhe der Schwingungsamplitude einstellbar ist. Hingegen bewirkt die jeweils negative Schwingungsfläche eine Auflockerung der sich aus der wenigstens einen Faserstoffsuspension bildenden Fasermatte infolge des wirkenden Unterdrucks. Zudem wird hierbei eine schlechtere Filterwirkung erzeugt.

[0073] Die Figur 7 zeigt einen mit einem bekannten Siebtisch 9.2 erzeugten zweiten Schwingungsverlauf V2, V3 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms.

[0074] Die Abszisse des Diagramms stellt wiederum die Entwässerungsstrecke s dar, wohingegen die positive Ordinate erneut einen Überdruck Pü und die negative Ordinate erneut einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.

[0075] Auch hier ist deutlich ein sich wiederholender, sich gegebenenfalls in Zonen unterteilbarer Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension bei Verwendung eines weiteren bekannten Siebtisches 9.2 erkennbar. Der mittels einer Volllinie dargestellte Graph zeigt den Schwingungsverlauf V2 bei Verwendung eines eine Vielzahl von Leisten aufweisenden Entwässerungselements, wohingegen der mittels einer gestrichelten Linie dargestellte Graph den Schwingungsverlauf V3 bei Verwendung eines bekannten pulsfreien Gleichdruckentwässerungselements zeigt. Der zweite Graph weist dabei eine konstante Schwingungsamplitude auf.

[0076] Die Figur 8 zeigt einen mit einem stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch 9 eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 erzeugten Schwingungsverlauf V9 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms.

[0077] Auch hier stellt die Abszisse des Diagramms die Entwässerungsstrecke s und die Maschinenrichtung MD (Pfeil), das heißt Sieblaufrichtung dar, wohingegen die positive Ordinate einen Überdruck Pü und die negative Ordinate einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.

[0078] Es ist deutlich erkennbar, dass der Belag 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 in mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten 12 aufweisende Zonen 9.Z1, 9.Z2 Schwingungen S9 mit unterschiedlichen Schwingungsamplituden S9.A in der wenigstens einen auf dem mindestens einen Sieb eingebrachten Faserstoffsuspension derart erzeugt, dass die in der ersten Zone 9.Z1 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S9.B der Schwingungen S9 kleiner sind als die in der zweiten Zone 9.Z2 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S9.B der Schwingungen S9.

[0079] Die in der ersten Zone 9.Z1 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 erzeugten Schwingungsamplituden S9.A der Schwingungen S9 liegen im Bereich von 2 bis 8 kPa, vorzugsweise von 4 kPa, und die in der zweiten Zone 9.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 erzeugten Schwingungsamplituden S9.A der Schwingungen S9 liegen im Bereich von 5 bis 20 kPa, vorzugsweise von 8 bis 10 kPa.

[0080] Die Anzahl der in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungen S9 in der ersten Zone 9.Z1 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 nimmt einen Wert im Bereich von 2 bis 20, vorzugsweise von 4 bis 10, an. Hingegen nimmt die Anzahl der in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungen S9 in der zweiten Zone 9.Z2 des Belags 11 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 9 einen Wert im Bereich von 1 bis 7, vorzugsweise von 2 bis 3, an.

[0081] Auch sind die in der ersten Zone 9.Z1 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S9.B der Schwingungen S9 kleiner als die in der zweiten Zone 9.Z2 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S9.B der Schwingungen S9.

[0082] Die Figur 9 zeigt abschließend ein Diagramm Teilungsbreite-Schwingungsamplitude für ein stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems.

[0083] Die Abszisse des Diagramms stellt die Teilungsbreite TB bei einem konstanten Verhältnis von Öffnungsbreite ÖB zu Teilungsbreite TB dar, wohingegen die Ordinate die Schwingungsamplitude SA darstellt.

[0084] Dabei ist deutlich eine Teilungsbreite TB erkennbar, unterhalb derer die bevorzugte Teilungsbreite TB.Z1 für die erste Zone 9.Z1 des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements liegt und oberhalb derer die bevorzugte Teilungsbreite TB.Z2 für die zweite Zone 9.Z2 des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches liegt.

[0085] Weiterhin eignet sich das erfindungsgemäße Blattbildungssystem 1 in besonderer Weise auch für eine Verwendung in einer Maschine 100 zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn 2, insbesondere Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension 3 (vgl. Figur 3).

[0086] Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein verbessertes Blattbildungssystem geschaffen wird, welches die Abdeckungsqualitäten zumindest der beiden äußeren Schichten der zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn im Vergleich mit bekannten Blattbildungssystemen merklich verbessert. Auch ist die Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht im Bereich von 20 bis 60 g/m² pro Faserstoffsuspensionsschicht bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von über 900 m/min, vorzugsweise von über 1.200 m/min, möglich.

Bezugszeichenliste

[0087] 

1

Blattbildungssystem

2

Faserstoffbahn

3

Faserstoffsuspension

3.1

Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)

3.2

Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)

3.S

Faserstoffsuspensionsstrahl

3.SL

Strahlauftrefflinie

3.SW

Strahlauftreffwinkel

4

Stoffauflauf

5

Stoffauflaufdüse

6

Siebpartie

7

Erstes Sieb

7.1

Langsieb

8

Vorentwässerungsstrecke

9

Siebtisch

9.1

Siebtisch

9.2

Siebtisch

9.T1

Leistenteilung

9.T2

Leistenteilung

9.Z1

Zone

9.Z1.TD

Durchschnittliche Teilung

9.Z2

Zone

9.Z2.TD

Durchschnittliche Teilung

10

Berührte Oberfläche

11

Belag

11.B

Breite

12

Leiste

12.B

Leistenbreite

12.BS

Summierte Leistenbreite

12.W

Ausrichtwinkel

13

Entwässerungsöffnung

13.BS

Summierte Öffnungsbreite

14

Saugelement

14.1

Saugkasten

15

Zweites Sieb

15.1

Obersieb

16

Doppelsiebzone

17

Einlaufspalt

18

Einlaufwalze

19

Leiste

19.K

Krümmung

20

Entwässerungskasten

21.1

Leiste

21.2

Leiste

22

Nachgiebiges Element

22.F

Wählbare Kraft (Pfeil)

23

Trennelement

23.R

Mindeststeifigkeit

23.S

Spitze

23.Ü

Trennelementüberstand

23.W

Trennelementendwinkel

24.1

Düsenraum

24.2

Düsenraum

25.1

Austrittsspalt

25.2

Austrittsspalt

26.1

Außenwand

26.2

Außenwand

27

Blende

27.1

Blendenfläche

27.V

Blendenvorstand

27.W

Blendenwinkel

28

Innenfläche

29

Lamelle

30

Blende

31

Kasten

32

Stromabwärtiger Endbereich

33

Kontur

34

Anschliff

34.W

Winkel

100

Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn

B

Breite

CD

Maschinenquerrichtung (Pfeil)

G

Gerade (Pfeil)

MD

Maschinenrichtung; Sieblaufrichtung (Pfeil)

ÖB

Öffnungsbreite

Pu

Unterdruck, Vakuum

Pü

Überdruck

s

Entwässerungsstrecke

S9

Schwingung

S9.A

Schwingungsamplitude

S9.B

Schwingungsbreite

SA

Schwingungsamplitude

TB

Teilungsbreite

TB.Z1

Teilungsbreite

TB.Z2

Teilungsbreite

V1

Erster Schwingungsverlauf

V2

Zweiter Schwingungsverlauf

V3

Zweiter Schwingungsverlauf

V9

Schwingungsverlauf

Ansprüche

1. Blattbildungssystem (1) für eine Maschine (100) zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension (3), umfassend einen zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflauf (4) mit einer Stoffauflaufdüse (5), die wenigstens zwei sich über die Breite (B) des Stoffauflauf (4) erstreckende, durch mindestens ein Trennelement (23) voneinander getrennte, während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) jeweils eine Faserstoffsuspension (3) als Faserstoffsuspensionsstrom (3.1, 3.2) führende und aufeinander zulaufende Düsenräume (24.1, 24.2) aufweist, welche stromabwärts jeweils einen sich über die Breite (B) des Stoffauflaufs (4) erstreckenden Austrittsspalt (25.1, 25.2) aufweisen, wobei die beiden äußeren Düsenräume (24.1, 24.2) außenseitig jeweils eine Außenwand (26.1, 26.2) aufweisen und wobei an wenigstens einer Außenwand (26.1; 26.2) auslaufseitig eine Blende (27; 30) angeordnet ist, und eine Siebpartie (6), die wenigstens ein in einer Siebschlaufe umlaufendes endloses Sieb (7, 7.1, 15, 15.1) umfasst, wobei das wenigstens eine Sieb (7) ein Langsieb (7.1) ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke (8) nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension (3) als Faserstoffsuspensionsfreistrahl (3.S) mittels des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch (9), dessen das Langsieb (7, 7.1) berührende Oberfläche (10) von einem Belag (11) mit mehreren in Sieblaufrichtung (MD) nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung (CD) erstreckenden Leisten (12) mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen (13) gebildet ist, und mehrere Saugelemente (14), insbesondere Saugkästen (14.1), geführt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Blende (27) an der unteren, dem Langsieb (7, 7.1) zugewandten Außenwand (26.1) angeordnet ist, dass die Blende (27) an der unteren, dem Langsieb (7, 7.1) zugewandten Außenwand (26.1) einen Blendenwinkel (27.W) von ≥ 15°, vorzugsweise von ≥ 20°, insbesondere von ≥ 25°, aufweist, wobei der Blendenwinkel (27.W) der abweichende Winkel zwischen einer den Düsenräumen (24.1, 24.2) zugewandten Innenfläche (28) der dem Langsieb (7, 7.1) zugewandten Außenwand (26.1) und einer der inneren, sich an die Innenfläche (28) der dem Langsieb (7, 7.1) zugewandten Außenwand (26.1), vorzugsweise unmittelbar, anschließenden Blendenfläche (27.1) der Blende (27) ist, und dass die Blende (27) an der unteren, dem Langsieb (7, 7.1) zugewandten Außenwand (26.1) einen Blendenvorstand (27.V) von ≥ 1 mm, vorzugsweise von ≥ 2 mm, insbesondere von ≥ 3 mm, aufweist, wobei der Blendenvorstand (27.V) die Länge der inneren, sich an die Innenfläche (28) der dem Langsieb (7, 7.1) zugewandten Außenwand (26.1), vorzugsweise unmittelbar, anschließenden Blendenfläche (27.1) ist und dass die Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4), zwecks Variierung des Strahlauftreffwinkels (3.SW) und/oder der Strahlauftrefflinie (3.SL) auf dem Langsieb (7.1) unter Beibehaltung einer unveränderten Geometrie der Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) positionierbar ist.

2. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Blende (30) an der oberen, dem Langsieb (7, 7.1) abgewandten Außenwand (26.2) angeordnet ist, die vorzugsweise die gleiche Positionierung und/oder Dimensionierung wie die an der unteren, dem Langsieb (7, 7.1) zugewandten Außenwand (26.1) angeordnete Blende (27) aufweist.

3. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Blende (30) an der oberen, dem Langsieb (7, 7.1) abgewandte Außenwand (26.2) angeordnet ist, die einen Blendenvorstand und eine Blendeneintauchtiefe besitzt und die während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) wenigstens zwei von einer Faserstoffsuspension (3) berührte Flächen, eine stromaufwärtige Auflauffläche und eine nachgeordnete Hauptfläche, aufweist, wobei zwischen der Auflauffläche dieser Blende (30) und der Hauptfläche dieser Blende (30) vorzugsweise wenigstens eine während des Betriebs des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) von einer Faserstoffsuspension (3) berührte Brechungsfläche an der Blende (30) vorgesehen ist.

4. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Siebpartie (6) zwei in jeweils einer Siebschlaufe umlaufende endlose Siebe (7, 7.1, 15, 15.1) umfasst, wobei das zweite obere Sieb (15, 15.1) nach der Vorentwässerungsstrecke (8) auf die oberste Faserstoffsuspension (3) aufläuft und die beiden Siebe (7, 7.1, 15, 15.1) danach zumindest streckenweise eine Doppelsiebzone (16) ausbilden, und dass das Langsieb (7, 7.1) in der Doppelsiebzone (16) über mehrere Leisten (21.1) läuft, die gegenseitig von starr an einem Entwässerungskasten (20) angeordneten Leisten (19) angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente (22) abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft (22.F) gegen das Langsieb (7, 7.1) andrückbar sind.

5. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest die gesamte Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) um eine quer zu dem Sieb (7, 7.1) verlaufende Gerade (G), insbesondere die Strahlauftrefflinie (3.SL) und/oder um eine in dem Bereich des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4), insbesondere in dem Bereich der Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) liegende Gerade (G) von 0,1 bis 5°, vorzugsweise von 0,1 bis 3°, insbesondere von 0,1 bis 2°, drehbar ist.

6. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Belag (11) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten (12) aufweisende Zonen (9.Z1, 9.Z2) umfasst, wobei die in einer ersten Zone (9.Z1) angeordneten Leisten (12) mit einer durchschnittlichen Teilung (9.Z1.TD) im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet sind und wobei die in einer zweiten Zone (9.Z2) angeordneten Leisten (12) mit einer durchschnittlichen Teilung (9.Z2.TD) im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet sind.

7. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die den Belag (11) bildenden und in einer Zone (9.Z1, 9.Z2) angeordneten Leisten (12) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) eine jeweilige Leistenteilung (9.T1, 9.T2) im Bereich von 15 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, und/oder eine jeweilige Leistenbreite (12.B) von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, aufweisen.

8. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in zumindest einer einzelnen Zone (9.Z1, 9.Z2) des Belags (11) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch (9) hinweg die summierte Leistenbreite (12.BS) der das Sieb (7, 7.1) berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten (12) kleiner als die summierte Öffnungsbreite (13.BS) der einzelnen Entwässerungsöffnungen (13) ist.

9. Blattbildungssystem (1) nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass in einer ersten Zone (9.Z1) des Belags (11) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) die summierte Öffnungsbreite (13.BS) der einzelnen Entwässerungsöffnungen (13) einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite (12.BS) der das Langsieb (7, 7.1) berührenden Oberfläche (10) der einzelnen Leisten (12) annimmt und dass in einer zweiten Zone (9.Z2) des Belags (11) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) die summierte Öffnungsbreite (13.BS) der einzelnen Entwässerungsöffnungen (13) einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite (12.BS) der das Langsieb (7, 7.1) berührenden Oberfläche (10) der einzelnen Leisten (12) annimmt.

10. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Oberfläche (10) des Belags (11) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) zumindest bereichsweise gekrümmt ist und dass zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche (10) des Belags (11) des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches (9) beschreibender Krümmungsradius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1,0 und 2,0 m, annimmt.

11. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse (5) des zwei- oder mehrschichtigen Stoffauflaufs (4) angeordnete Trennelement (23) einen Trennelementüberstand (23.Ü) im Bereich von 3 bis 50 mm, vorzugsweise von 5 bis 35 mm, insbesondere von 10 bis 25 mm, aufweist.

12. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trennelement (23) einen Trennelementendwinkel (23.W) im Bereich von 1 bis 10°, vorzugsweise von 1,5 bis 8°, insbesondere 2,5 bis 5°, aufweist.

13. Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Trennelement (23) eine CFK-Lamelle ist, die sowohl in Längsrichtung (MD) als auch in Querrichtung (CD) eine Mindeststeifigkeit (23.R) aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert von ≥ 40 N/mm annimmt.

14. Maschine zur Herstellung einer zwei- oder mehrschichtigen Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension (3),
dadurch gekennzeichnet,
dass sie zumindest ein Blattbildungssystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfasst.

Claims

1. Sheet forming system (1) for a machine (100) for producing a two-layer or multilayer fibrous web (2), in particular a paper, board or packaging paper web, from at least one fibrous suspension (3), comprising a two-layer or multilayer headbox (4) having a headbox nozzle (5) which has at least two nozzle chambers (24.1, 24.2) that extend across the width (B) of the headbox (4), are separated from one another by at least one separating element (23), each carry a fibrous suspension (3) as a fibrous suspension stream (3.1, 3.2) during operation of the two-layer or multilayer headbox (4), and taper towards one another, each of said nozzle chambers (24.1, 24.2) having, downstream, an outlet (25.1, 25.2) extending across the width (B) of the headbox (4), wherein the two outer nozzle chambers (24.1, 24.2) each have an outer wall (26.1, 26.2) on the outside, and wherein a slice (27; 30) is arranged on at least one outer wall (26.1; 26.2) on the outlet side, and a wire section (6) which comprises at least one endless wire (7, 7.1, 15, 15.1) circulating in a wire loop, wherein the at least one wire (7) is a Fourdrinier wire (7.1) which is guided in a pre-dewatering section (8) downstream or in the region of the application of the at least one fibrous suspension (3) as a fibrous suspension free jet (3.S) by means of the two-layer or multilayer headbox (4) via a stationary and preferably evacuated wire table (9), the surface (10) of which that touches the Fourdrinier wire (7, 7.1) is formed by a cover (11) having a plurality of strips (12) that are arranged in succession in the wire running direction (MD) and extend in the cross-machine direction (CD) with free dewatering openings (13) located between said strips (12), and a plurality of suction elements (14), in particular suction boxes (14.1),
characterized
in that the slice (27) is arranged on the lower outer wall (26.1) facing the Fourdrinier wire (7, 7.1), in that the slice (27) on the lower outer wall (26.1) facing the Fourdrinier wire (7, 7.1) exhibits a slice angle (27.W) of ≥ 15°, preferably ≥ 20°, in particular ≥ 25°, wherein the slice angle (27.W) is the divergent angle between an inner face (28), facing the nozzle chambers (24.1, 24.2), of the outer wall (26.1) facing the Fourdrinier wire (7, 7.1) and a the inner slice surface (27.1) of the slice (27), said slice surface (27.1) adjoining, preferably directly, the inner face (28) of the outer wall (26.1) facing the Fourdrinier wire (7, 7.1), and in that the slice (27) exhibits, at the lower outer wall (26.1) facing the Fourdrinier wire (7, 7.1), a slice projection (27.V) of ≥ 1 mm, preferably ≥ 2 mm, in particular ≥ 3 mm, wherein the slice projection (27.V) is the length of the inner slice surface (27.1) adjoining, preferably directly, the inner face (28) of the outer wall (26.1) facing the Fourdrinier wire (7, 7.1), and in that the headbox nozzle (5) of the two-layer or multilayer headbox (4) is able to be positioned for the purpose of varying the jet impingement angle (3.SW) and/or the jet impingement line (3.SL) on the Fourdrinier wire (7.1) while maintaining an unchanged geometry of the headbox nozzle (5) of the two-layer or multilayer headbox (4).

2. Sheet forming system (1) according to Claim 1,
characterized
in that a slice (30) is arranged on the upper outer wall (26.2) facing away from the Fourdrinier wire (7, 7.1), said slice (30) preferably being positioned and/or dimensioned in the same way as the slice (27) arranged on the lower outer wall (26.1) facing the Fourdrinier wire (7, 7.1).

3. Sheet forming system (1) according to Claim 1,
characterized
in that a slice (30) is arranged on the upper outer wall (26.2) facing away from the Fourdrinier wire (7, 7.1), said slice (30) having a slice projection and a slice penetration depth and having at least two surfaces touched by a fibrous suspension (3) during operation of the two-layer or multilayer headbox (4), namely an upstream run-on surface and a downstream main surface, wherein preferably at least one breaking surface that is touched by a fibrous suspension (3) during operation of the two-layer or multilayer headbox (4) is provided on the slice (30), between the run-on surface of this slice (30) and the main surface of this slice (30).

4. Sheet forming system (1) according to one of the preceding claims,
characterized
in that the wire section (6) comprises two endless wires (7, 7.1, 15, 15.1) respectively circulating in a wire loop, wherein the second upper wire (15, 15.1) runs onto the uppermost fibrous suspension (3) downstream of the pre-dewatering section (8) and the two wires (7, 7.1, 15, 15.1) subsequently at least sectionally form a twin-wire zone (16), and in that the Fourdrinier wire (7, 7.1) runs over a plurality of strips (21.1) in the twin-wire zone (16), said strips (21.1) being arranged on the opposite side from strips (19) arranged rigidly on a dewatering box (20), being supported by means of resilient elements (22) and being able to be pressed against the Fourdrinier wire (7, 7.1) with a selectable force (22.F).

5. Sheet forming system (1) according to Claim 1,
characterized
in that at least the entire headbox nozzle (5) of the two-layer or multilayer headbox (4) is rotatable about a straight line (G) extending transversely to the wire (7, 7.1), in particular the jet impingement line (3.SL), and/or about a straight line (G) located in the region of the two-layer or multilayer headbox (4), in particular in the region of the headbox nozzle (5) of the two-layer or multilayer headbox (4), by from 0.1 to 5°, preferably from 0.1 to 3°, in particular from 0.1 to 2°.

6. Sheet forming system (1) according to one of the preceding claims,
characterized
in that the cover (11) of the stationary and preferably evacuated wire table (9) comprises at least two zones (9.Z1, 9.Z2) that each have a plurality of strips (12), wherein the strips (12) arranged in a first zone (9.Z1) are arranged at a mean spacing (9.Z1.TD) in the range between 20 and 70 mm, preferably between 20 and 40 mm, in particular between 20 and 35 mm, and wherein the strips (12) arranged in a second zone (9.Z2) are arranged at a mean spacing (9.Z2.TD) in the range between 50 and 120 mm, preferably between 50 and 100 mm, in particular between 50 and 80 mm.

7. Sheet forming system (1) according to one of the preceding claims,
characterized
in that the strips (12), forming the cover (11) and arranged in a zone (9.Z1, 9.Z2), of the stationary and preferably evacuated wire table (9) have a respective strip spacing (9.T1, 9.T2) in the range from 15 to 120 mm, preferably from 50 to 100 mm, in particular from 50 to 90 mm, and/or a respective strip width (12.B) of at least 3 mm, preferably at least 10 mm, in particular at least 15 mm.

8. Sheet forming system (1) according to one of the preceding claims,
characterized
in that, in at least one individual zone (9.Z1, 9.Z2) of the cover (11) of the stationary and preferably evacuated wire table (9) or over the entire stationary and preferably evacuated wire table (9), the total strip width (12.BS) of the surface of the individual strips (12) that touches the wire (7, 7.1) is less than the total opening width (13.BS) of the individual dewatering openings (13).

9. Sheet forming system (1) according to Claim 8,
characterized
in that, in a first zone (9.Z1) of the cover (11) of the stationary and preferably evacuated wire table (9), the total opening width (13.BS) of the individual dewatering openings (13) assumes a value in the range from 90 to 230% of the total strip width (12.BS) of the surface (10) of the individual strips (12) that touches the Fourdrinier wire (7, 7.1), and in that, in a second zone (9.Z2) of the cover (11) of the stationary and preferably evacuated wire table (9), the total opening width (13.BS) of the individual dewatering openings (13) assumes a value in the range from 100 to 400% of the total strip width (12.BS) of the surface (10) of the individual strips (12) that touches the Fourdrinier wire (7, 7.1).

10. Sheet forming system (1) according to one of the preceding claims,
characterized
in that the surface (10) of the cover (11) of the stationary and preferably evacuated wire table (9) is at least regionally curved, and in that at least one radius of curvature that describes the at least regional curvature of the surface (10) of the cover (11) of the stationary and preferably evacuated wire table (9) assumes a value in the range between 0.3 and 5.0 m, preferably between 0.6 and 3.0 m, in particular between 1.0 and 2.0 m.

11. Sheet forming system (1) according to one of the preceding claims,
characterized
in that the at least one separating element (23) arranged in the headbox nozzle (5) of the two-layer or multilayer headbox (4) has a separating element overhang (23.Ü) in the range from 3 to 50 mm, preferably from 5 to 35 mm, in particular from 10 to 25 mm.

12. Sheet forming system (1) according to one of the preceding claims,
characterized
in that the separating element (23) has a separating element end angle (23.W) in the range from 1 to 10°, preferably from 1.5 to 8°, in particular 2.5 to 5°.

13. Sheet forming system (1) according to one of the preceding claims,
characterized
in that the separating element (23) is a CFRP slat which has a minimum stiffness, both in the longitudinal direction (MD) and in the transverse direction (CD), that at least regionally assumes a value of ≥ 40 N/mm.

14. Machine for producing a two-layer or multilayer fibrous web (2), in particular a paper, board or packaging paper web, from at least one fibrous suspension (3),
characterized
in that it comprises at least one sheet forming system (1) according to one of the preceding claims.

Revendications

1. Système (1) de formation de feuilles pour machine (100) de fabrication d'une nappe (2) de matière fibreuse en deux ou plusieurs couches, en particulier d'une nappe de papier, de carton ou de papier d'emballage, à partir d'au moins une suspension (3) de matière fibreuse,
le système comprenant un déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches présentant une tuyère (5) de déverse de matière qui présente au moins deux espaces de tuyère (24.1, 24.2) s'étendant sur la largeur (B) de le déversoir (4) de matière, séparés l'un de l'autre par au moins un élément de séparation (23), conduisant chacun une suspension (3) de matière fibreuse sous la forme d'écoulements (3.1, 3.2) de suspension de matière fibreuse lorsque le déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches est en fonctionnement et convergeant l'un vers l'autre, présentant en aval un interstice de sortie (25.1, 25.2) qui s'étend sur la largeur (B) du déversoir (4) de matière,
chacun des deux espaces extérieurs de tuyère (24.1, 24.2) présentant du côté extérieur une paroi extérieure (26.1, 26.2),
un écran (27; 30) étant disposé du côté de la sortie sur au moins une paroi extérieure (26.1, 26.2) et une partie de tamis (6) qui comporte au moins un tamis (7, 7.1, 15, 15.1) circulant en boucle fermée,
le ou les tamis (7) étant des tamis allongés (7.1) formés dans un parcours (8) de pré-essorage, après ou au niveau de l'amenée de la ou des suspensions (3) de matière fibreuse en tant que jets libres (3.S) de suspension de matière fibreuse au moyen du déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches, guidés au-dessus d'une table de tamis (9) stationnaire et de préférence en dépression, dont la surface (10) en contact avec le tamis allongé (7, 7.1) est formée d'un revêtement (11) présentant plusieurs lattes (12) disposées les unes derrière les autres dans la direction d'avancement (MD) du tamis et s'étendant dans la direction transversale (CD) par rapport à la machine, entre lesquelles sont situées des ouvertures libres (13) d'évacuation d'eau, et plusieurs éléments d'aspiration (14), en particulier des caissons d'aspiration (14.1),
caractérisé en ce que
l'écran (27) est disposé sur la paroi extérieure inférieure (26.1) tournée vers le tamis allongé (7, 7.1),
en ce que l'écran (27) présente sur la paroi extérieure inférieure (26.1), tournée vers le tamis allongé (7, 7.1), un angle d'écran (27.W) ≥ 15°, de préférence ≥ 20° et en particulier ≥ 25°,
en ce que l'angle d'écran (27.W) est l'angle d'écartement entre une surface intérieure (28), tournée vers les espaces de tuyère (24.1, 24.2), de la paroi extérieure (26.1) tournée vers le tamis allongé (7, 7.1), et la une surface (27.1) de l'écran (27), qui se raccorde de préférence directement à la surface intérieure (28) de la paroi extérieure (26.1) tournée vers le tamis allongé (7, 7.1),
en ce que sur la paroi extérieure inférieure (26.1), tournée vers le tamis allongé (7, 7.1), l'écran (27) présente un débord (27.V) ≥ 1 mm, de préférence ≥ 2 mm et en particulier de ≥ 3 mm,
en ce que les débords (27.V) de l'écran est la longueur de la surface intérieure (27.1) de l'écran qui se raccorde de préférence directement à la surface intérieure (28) de la paroi extérieure (26.1) tournée vers le tamis allongé (7, 7.1) et
en ce que la tuyère (5) du déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches peut être positionnée en respectant une géométrie inchangée de la tuyère (5) du déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches de manière à modifier l'angle (3.SW) d'incidence du jet et/ou la ligne (3.SL) d'incidence du jet sur le tamis allongé (7.1).

2. Système (1) de formation de feuilles selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un écran (30) est disposé sur la paroi extérieure supérieure (26.2) non tournée vers le tamis allongé (7, 7.1) et présente de préférence le même positionnement et/ou le même dimensionnement que l'écran (27) disposé sur la paroi extérieure inférieure (26.1) tournée vers le tamis allongé (7, 7.1).

3. Système (1) de formation de feuilles selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un écran (30) est disposé sur la paroi extérieure supérieure (26.2) non tournée vers le tamis allongé (7, 7.1), présente un débord d'écran et une profondeur de pénétration d'écran, et lorsque le déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches est en fonctionnement, présente au moins deux surfaces en contact avec une suspension (3) de matière fibreuse, une surface de déversement amont et une surface principale aval, de préférence au moins une surface de rupture en contact avec une suspension (3) de matière fibreuse étant prévue sur l'écran (30) entre la surface de déversement de cet écran (30) et la surface principale de cet écran (30), de préférence au moins pendant la fonctionnement du déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches.

4. Système (1) de formation de feuilles selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie (6) formant tamis comporte deux tamis sans fin (7, 7.1, 15, 15.1) circulant en boucle fermée, le deuxième tamis supérieur (15, 15.1) aboutissant sur la suspension supérieure (3) de matière fibreuse après le parcours (8) de pré-essorage et les deux tamis (7, 7.1, 15, 15.1) formant ensuite au moins en partie une zone (16) à double tamis et en ce que dans la zone (16) à double tamis, le tamis allongé (7, 7.1) passe au-dessus de plusieurs languettes (21.1) disposées de chaque côté de languettes (19) disposées fixement sur un caisson d'essorage (20) et soutenues au moyen d'éléments déformables (22) et qui peuvent être repoussées contre le tamis allongé (7, 7.1) par une force sélectionnable (22.F).

5. Système (1) de formation de feuilles selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins la totalité de la tuyère (5) du déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches peut tourner autour d'une droite (G) qui s'étend transversalement par rapport au tamis (7, 7.1), en particulier la ligne (3.SL) d'incidence du jet, et/ou autour d'une droite (G) située au niveau du déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches, en particulier au niveau de la tuyère (5) du déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches, sur 0,1 à 5°, de préférence sur 0,1 à 3° et en particulier sur 0,1 à 2°.

6. Système (1) de formation de feuilles selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la garniture (11) de la table (9) de tamis stationnaire et de préférence en dépression comporte au moins deux zones (9.Z1, 9.Z2) qui présentent chacune plusieurs languettes (12), les languettes (12) disposées dans la première zone (9.Z1) étant disposées à un pas moyen (9.Z1.TD) de l'ordre de 20 à 70 mm, de préférence de 20 à 40 mm et en particulier de 20 à 35 mm et les languettes (12) disposées dans la deuxième zone (9.Z2) étant disposées à un pas moyen (9.Z2.TD) de l'ordre de 50 à 120 mm, de préférence de 50 à 100 mm et en particulier de 50 à 80 mm.

7. Système (1) de formation de feuilles selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les languettes (12) de la table de tamis (9) stationnaire et de préférence en dépression qui forment la garniture (11) et qui sont disposées dans une zone (9.Z1, 9.Z2) présentent un pas respectif (9.T1, 9.T2) de l'ordre de 15 à 120 mm, de préférence de 50 à 100 mm, en particulier de 50 à 90 mm et/ou une largeur (12.B) de languette d'au moins 3 mm, de préférence d'au moins 10 mm et en particulier d'au moins 15 mm.

8. Système (1) de formation de feuilles selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans au moins l'une des zones (9.Z1, 9.Z2) de la garniture (11) de la table de tamis (9) stationnaire et de préférence en dépression ou au-delà de la table de tamis (9) stationnaire et de préférence en dépression, la somme des largeurs (12.BS) de la surface des différentes languettes (12) en contact avec le tamis (7, 7.1) est inférieure à la somme de la largeur des ouvertures (13.BS) des différentes ouvertures (13) d'évacuation d'eau.

9. Système (1) de formation de feuilles selon la revendication 8, caractérisé en ce que dans une première zone (9.Z1) de la garniture (11) de la table de tamis (9) stationnaire et de préférence en dépression, la somme des largeurs (13.BS) des différentes ouvertures (13) d'évacuation d'eau représente une valeur de l'ordre de 90 à 230 % de la somme (12.BS) des surfaces (10) des différentes languettes (12) en contact avec le tamis allongé (7, 7.1) et en ce que dans une deuxième zone (9.Z2) de la garniture (11) de la table de tamis (9) stationnaire et de préférence en dépression, la somme des largeurs (13.BS) des différentes ouvertures (13) d'évacuation d'eau prend une valeur de l'ordre de 100 à 400 % de la somme des largeurs (12.BS) des surfaces (10) des différentes languettes (12) en contact avec le tamis allongé (7, 7.1).

10. Système (1) de formation de feuilles selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface (10) de la garniture (11) de la table de tamis (9) stationnaire et de préférence en dépression est courbe au moins par parties et en ce qu'au moins un rayon de courbure qui décrit la courbure non partielle de la surface (10) de la garniture (11) de la table de tamis (9) stationnaire et de préférence en dépression prend une valeur de l'ordre de 0,3 à 5,0 m, de préférence de 0,6 à 3,0 m et en particulier de 1,0 à 2,0 m.

11. Système (1) de formation de feuilles selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de séparation (23) disposé dans la tuyère (5) du déversoir (4) de matière en deux ou plusieurs couches présente un débord (23.Ü) d'élément de séparation de l'ordre de 3 à 50 mm, de préférence de 5 à 35 mm et en particulier de 10 à 25 mm.

12. Système (1) de formation de feuilles selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de séparation (23) présente un angle (23.W) d'élément de séparation compris dans la plage de 1 à 10°, de préférence de 1,5 à 8° et en particulier de 2,5 à 5°.

13. Système (1) de formation de feuilles selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de séparation (23) est une lamelle CFK qui présente tant dans la direction longitudinale (MD) que dans la direction transversale (CD) une rigidité minimale (23.R) qui prend dans certaines parties une valeur au moins ≥ 40 N/mm.

14. Machine de fabrication d'une nappe (2) de matière fibreuse en deux ou plusieurs couches, en particulier d'une nappe de papier, de carton ou de papier d'emballage, à partir d'au moins une suspension (3) de matière fibreuse,
caractérisée en ce que
elle comporte un système (1) de formation de feuilles selon l'une des revendications précédentes.

Zeichnung