Ventile zum Einspritzen von Kraftstoff sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. Bei Hochdruckeinspritzventilen werden häufig Mehrlochdüsen verwendet, bei denen der Kraftstoff durch Spritzlöcher in einen Brennraum eingespritzt wird. Hierbei ist es bekannt, die Spritzlöcher an einem austrittsseitigen Ende mit einer sogenannten Vorstufenbohrung zu versehen, welche bündig zu einer Bauteiloberfläche abschließt. Hierbei ist ein Durchmesser der Vorstufenbohrung größer als ein Durchmesser der Spritzlöcher. Ferner ist aus der DE 199 37 961 A1 ein Kraftstoffeinspritzventil bekannt, bei dem eine zweistufige Abstufung vorgesehen ist. Es hat sich nun herausgestellt, dass dort, wo flüssiger Kraftstoff die Brennraumwände des Motors benetzt, unerwünschte Schadstoffemissionen, insbesondere Rußpartikel und unverbrannte Kohlenwasserstoffemissionen, entstehen. Um diese Schadstoffbildung zu vermeiden, muss der eingespritzte Kraftstoffstrahl eine möglichst geringe Strahleindringtiefe haben. Ein bekannter Weg, um dies zu erreichen, besteht darin, die Spritzlochlänge möglichst weit zu reduzieren (Spritzlochlänge < 0,3 mm). Aus Gründen der strukturmechanischen Festigkeit sind dieser Möglichkeit jedoch Grenzen gesetzt.

Das erfindungsgemäße Ventil zum Einspritzen von Kraftstoff mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass auch ohne Reduzierung der Spritzlochlänge eine Zerstäubung in feinste Tropfen und eine reduzierte Strahleindringtiefe erreicht werden können. Hierdurch werden verbesserte Abgaswerte erreicht. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass ein Spritzloch einen sich von einer Eintrittsseite zu einer Austrittsseite vergrößernden Querschnitt aufweist. Der Querschnitt vergrößert sich dabei stufenweise in Strömungsrichtung mit genau einem ersten und einem zweiten Absatz. Hierbei umfasst das erfindungsgemäße Spritzloch insgesamt drei Bereiche, nämlich einen Eintrittsbereich, einen Austrittsbereich und einen Zwischenbereich, welcher zwischen dem Eintrittsbereich und dem Austrittsbereich angeordnet ist. Die drei Bereiche sind dabei jeweils zylindrisch ausgebildet und eine Länge des Zwischenbereichs in Axialrichtung des Spritzlochs ist dabei jeweils kürzer als eine Länge des Eintrittsbereichs und eine Länge des Austrittsbereichs in Axialrichtung des Spritzlochs. Durch diese erfindungsgemäße Dimensionierung des Zwischenbereichs erfolgt eine aerodynamische Wechselwirkung zwischen dem Einspritzstrahl und der Luft im und am Bereich des Spritzlochs. Hierdurch entsteht ein stabiles, lokales Unterdruckgebiet, wodurch der eingespritzte Kraftstoffstrahl sehr gut aufgefächert wird und eine Zerstäubung in feinste Tröpfchen unterstützt wird.

Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.

Vorzugsweise ist eine Länge des Zwischenbereichs in Axialrichtung des Spritzlochs in einem Bereich von 1/3 bis einer Hälfte einer Länge des Austrittsbereichs in Axialrichtung. Bei Einhaltung dieser Dimension des Zwischenbereichs wurde überraschenderweise eine besonders gute Zerstäubung und eine reduzierte Strahleindringtiefe erhalten.

Weiter bevorzugt erfüllt ein Durchmesser des Zwischenbereichs die folgende Ungleichung: $$\frac{D1}{2}+\tan \left(20°\right)\times \left(600\mu m-L1-L3\right)+20\mu m\le D2\le \frac{D1}{2}+\tan \left(20°\right)\times \left(600\mu m-L1-L3\right)+75\mu m$$

• wobei D1 ein Durchmesser des Eintrittsbereichs des Spritzlochs ist,
• D2 ein Durchmesser des Zwischenbereichs des Spritzlochs ist, L1 eine Länge des Eintrittsbereichs in Axialrichtung ist und
• L3 eine Länge des Austrittsbereichs in Axialrichtung ist.

Weiter bevorzugt ist eine Länge L2 des Zwischenbereichs in einem Bereich von 40 µm bis 80 µm, vorzugsweise 50 µm bis 70 µm. Weiter bevorzugt ist ein Durchmesser D1 des Eintrittsbereichs in einem Bereich von 100 µm bis 250 µm, vorzugsweise 120 µm bis 230 µm. Ferner weiter bevorzugt ist ein Durchmesser D3 des Austrittsbereichs in einem Bereich von 400 µm bis 600 µm, vorzugsweise 420 µm bis 580 µm und beträgt besonders bevorzugt ungefähr 470 µm. Weiter bevorzugt ist ein Durchmesser D2 des Zwischenbereichs in einem Bereich von 250 µm bis 450 µm, vorzugsweise 280 µm bis 420 µm.

Weiter bevorzugt umfasst das Ventil eine Anzahl von 5 bis 10 Spritzlöchern. Die Spritzlöcher sind besonders bevorzugt alle identisch aufgebaut.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Ventil eine Spritzlochscheibe, in welcher die Spritzlöcher angeordnet sind.

Vorzugsweise ist eine Länge L1 des Eintrittsbereichs größer als eine Länge L3 des Austrittsbereichs. Weiter bevorzugt ist eine Länge L1 des Eintrittsbereichs größer als eine Hälfte einer Gesamtlänge L des Spritzlochs. Bevorzugt ist die Gesamtlänge L des Spritzlochs größer als 0,3 mm.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind der Eintrittsbereich, der Zwischenbereich und der Austrittsbereich konzentrisch zur Mittelachse des Spritzlochs angeordnet.

Das erfindungsgemäße Ventil wird vorzugsweise zur Hochdruckdirekteinspritzung verwendet.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist:

Figur 1

eine schematische Schnittansicht eines Ventils gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung und

Figur 2

eine schematische, vergrößerte Darstellung eines Spritzlochs des erfindungsgemäßen Ventils.

Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 ein Ventil 1 gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben.

Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, umfasst das Ventil 1 zum Einspritzen von Kraftstoff eine Vielzahl von Spritzlöchern 2, welche an einem einspritzseitigen Ende des Ventils 1 angeordnet sind. Das Ventil 1 umfasst ferner ein Ventilgehäuse 10, einen Magnetanker 11, welcher mit einer Ventilnadel 17 verbunden ist und Durchlassöffnungen 12 aufweist, und eine Magnetspule 13. Das Ventil 1 umfasst ferner eine Schließfeder 14 und einen elektrischen Anschluss 15. Ein Ventilsitz 6 ist an einem Ventilkörper 16 vorgesehen.

Der Magnetanker 11 ist in Axialrichtung Y-Y des Ventils 1 bewegbar und gibt die Spritzlöcher 2 frei bzw. verschließt diese. Figur 1 zeigt dabei den geschlossenen Zustand des Ventils 1.

Ein erfindungsgemäßes Spritzloch 2 ist im Detail in Figur 2 gezeigt. In diesem Ausführungsbeispiel sind alle Spritzlöcher des Ventils gleich aufgebaut, es ist jedoch auch möglich, dass die Spritzlöcher 2 unterschiedlich aufgebaut sind.

Wie aus Figur 2 ersichtlich ist, umfasst das Spritzloch 2 genau einen Eintrittsbereich 21, einen Zwischenbereich 22 und einen Austrittsbereich 23. Der Zwischenbereich 22 ist dabei in Durchströmungsrichtung A zwischen dem Eintrittsbereich 21 und dem Austrittsbereich 23 angeordnet.

Der Magnetanker, welcher in Figur 2 nicht dargestellt ist, verschließt dabei das Spritzloch 2 an einer Eintrittsseite 3 bzw. gibt die Eintrittsseite 3 frei. Bei freigegebenem Spritzloch 2 tritt der einzuspritzende Kraftstoff an der Eintrittsseite 3 in das Spritzloch ein und durchströmt das Spritzloch 2 in der Durchströmungsrichtung A. Der Kraftstoff tritt dann an einer Austrittsseite 4 des Spritzlochs 2 wieder aus. Dabei erfolgt eine Auffächerung des einzuspritzenden Kraftstoffs in ein Kraftstoffspray.

Erfindungsgemäß sind nun nur die drei Bereiche, nämlich der Eintrittsbereich 21, der Zwischenbereich 22 und der Austrittsbereich 23, vorgesehen. Hierbei weist der Eintrittsbereich 21 einen ersten Durchmesser D1 auf, welcher kleiner ist als ein zweiter Durchmesser D2 des Zwischenbereichs 22 und ein dritter Durchmesser D3 des Austrittsbereichs 23.

Ferner weist der Eintrittsbereich 21 eine Länge L1 in Axialrichtung X-X des Spritzlochs 2 auf, welche größer ist als eine Länge L2 des Zwischenbereichs 22 und eine Länge L3 des Austrittsbereichs 23. Dabei ist die Länge L2 des Zwischenbereichs am kürzesten. L bezeichnet dabei die Gesamtlänge des Spritzlochs in Axialrichtung X-X.

Der Eintrittsbereich 21, der Zwischenbereich 22 und der Austrittsbereich 23 sind jeweils zylindrisch vorgesehen und konzentrisch zur Mittelachse X-X des Spritzlochs 2.

Durch den Aufbau des Spritzlochs 2 mit genau drei Bereichen ergibt sich somit ein erster Absatz 24 und ein zweiter Absatz 25. Durch die erfindungsgemäß definierten Abmessungen des abgestuften Spritzlochs 2 kann somit ein Spray erzeugt werden, das aufgrund der geometrischen Abmessungen des Zwischenbereichs 22 das infolge von aerodynamischen Wechselwirkungen zwischen den Kraftstoff-Einspritzstrahl und der Luft ein stabiles, lokales Unterdruckgebiet entsteht. Hierdurch erfolgt eine Auffächerung des austretenden Kraftstoffstrahls und eine verbesserte Zerstäubung in feinste Tröpfchen. Ferner ist es möglich, durch die kurze Ausbildung des Zwischenbereichs 22 in axialer Richtung eine Gesamtlänge des Spritzlochs 2 gegenüber den bisherigen Spritzlöchern ohne Nachteile bei der Gemischaufbereitung zu vergrößern. Ferner tritt durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Zwischenbereichs 22 auch die im Stand der Technik beschriebene Reduzierung der Strahleindringtiefe auf.

Das erfindungsgemäße, zweistufig abgestufte Spritzloch 2 wird vorzugsweise durch zerspanende Bearbeitung oder auch durch beispielsweise Metal Injection Molding (MIM) oder durch Laserbohren oder durch Erodieren hergestellt. Hierdurch kann insbesondere eine hohe Genauigkeit der Abmessungen der Durchmesser und der Längen der drei Bereiche in Axialrichtung X-X des Spritzlochs sichergestellt werden.