Verfahren zur Bearbeitung von Kanten plattenförmiger Werkstücke

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung von Kanten plattenförmiger Werkstücke, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein solches Verfahren ist aus dem Dokument DE 20 2009 006 536 U1 bekannt.

[0002] Derartige plattenförmige Werkstücke kommen insbesondere in der Möbelindustrie zum Einsatz. Dort werden insbesondere Holzwerkstoffe aber auch holzhaltige Werkstoffe, wie beispielsweise Spanplatten verarbeitet, wobei plattenförmige Zwischenprodukte, welche an ihren flächigen Seiten in der Regel bereits fertig beschichtet sind, zunächst auf das für die Weiterverarbeitung gewünschte Format geschnitten und dann im Bereich ihrer Schmalseiten bearbeitet werden, worunter insbesondere das Versehen der im Folgenden als Kanten bezeichneten Schmalseiten mit geeigneten Beschichtungen zu verstehen ist.

[0003] Diese Bearbeitung der Kanten der auf das gewünschte Format zurechtgeschnittenen plattenförmigen Werkstücke findet dabei häufig in sogenannten Kantenkreisen statt. Hierunter sind Vorrichtungen zu verstehen, welche einen Förderkreislauf umfassen, in welchem die Werkstücke mehrfach zur Kantenbearbeitung entlang einer Bearbeitungsstrecke förderbar sind. Gemäß dem Stand der Technik werden die Werkstücke einzeln dem Förderkreislauf zugeführt, in diesem solange im Kreislauf gefördert, bis die Bearbeitung sämtlicher zu bearbeitender Kanten des jeweiligen Werkstücks abgeschlossen ist und dann aus dem Förderkreislauf wieder ausgeschleust.

[0004] Nachteilig an bekannten Förderkreisläufen ist jedoch, dass die einzelnen Bearbeitungsaggregate zur Kantenbearbeitung entlang des Förderkreislaufs sowie Fördereinrichtungen, die Bestandteil des Förderkreislaufs sind, plattenförmige Werkstücke mit unterschiedlichen Abmessungen in unterschiedlicher Geschwindigkeit bearbeiten bzw. fördern können. Dabei ist die Abstimmung der einzelnen Komponenten einer derartigen Vorrichtung auf einen optimalen Durchsatz nur eingeschränkt möglich, da in derartigen Vorrichtungen regelmäßig Platten verschiedener Abmessungen bearbeitet werden sollen. D.h. werden die einzelnen Aggregate darauf abgestimmt, Platten einer bestimmten Abmessung derart verarbeiten zu können, dass die Kapazitäten derart aufeinander abgestimmt sind, dass es im Förderkreislauf an keiner Stelle zu einem Engpass bzw. Stau kommt, so trifft diese Abstimmung nicht mehr zu, wenn Werkstücke mit anderen Maßen verarbeitet werden sollen, d.h. es kommt dann, beispielsweise vor einem Bearbeitungsaggregat, zu einem Stau, weil dieses Bearbeitungsaggregat die Werkstücke mit den neuen Abmessungen nicht mehr in der Geschwindigkeit verarbeiten kann wie die Werkstücke mit den alten Abmessungen, die weiteren Bestandteile des Förderkreislaufs jedoch weiterhin die alte Bearbeitungskapazität erreichen.

[0005] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Bearbeitung von Kanten plattenförmiger Werkstücke aufzuzeigen, welches eine gleichmäßige Auslastung aller einzelnen Elementen der Vorrichtung und damit eine optimale Auslastung der gesamten Vorrichtung ermöglicht.

[0006] Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß dem unabhängigen Anspruch 1.

[0007] Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, die Maße der Werkstücke vor deren Zuführung in den Förderkreislauf zu erfassen und die Reihenfolge, in der die Werkstücke dem Förderkreislauf zugeführt werden, in Abhängigkeit von den erfassten Maßen der Werkstücke festzulegen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist hierfür eine Beschickungsvorrichtung auf, die dazu eingerichtet ist, die Reihenfolge, mit der die Werkstücke dem Förderkreislauf zugeführt werden, in Abhängigkeit von den Maßen der Werkstücke festzulegen.

[0008] Durch die Festlegung der Zuführreihenfolge in Abhängigkeit der Maße der Werkstücke ist es möglich, die Beschickungsreihenfolge des Förderkreislaufs so zu wählen, dass eine gleichmäßige Auslastung aller Elemente des Förderkreislaufs und aller an diesem Förderkreislauf vorgesehenen Bearbeitungsvorrichtungen erfolgt.

[0009] Arbeitet beispielsweise ein Element des Förderkreislaufs derart, dass eine bestimmte Stückzahl pro Zeiteinheit bearbeitet werden kann und ein anderes Element des Förderkreislaufs so, dass eine bestimmte laufende Strecke Kantenlänge pro Zeiteinheit bearbeitet werden kann, so werden die Werkstücke derart zusammengestellt, dass Werkstücke mit kurzen zu bearbeitenden Kanten auf Werkstücke mit langen zu bearbeitenden Kanten folgen und umgekehrt. Auf diese Weise wird verhindert, dass jene Einrichtung, die eine bestimmte Anzahl Werkstücke pro Zeiteinheit bewältigen kann, nicht richtig ausgelastet wird, weil sich Werkstücke mit langen Kanten vor der Einrichtung, welche eine bestimmte Kantenlänge pro Zeiteinheit bearbeiten kann, stauen. Umgekehrt wird verhindert, dass, wenn Werkstücke mit kurzen Kanten in großer Anzahl direkt aufeinanderfolgen, eine mangelnde Auslastung der Einrichtung erfolgt, welche eine bestimmte Kantenlänge pro Zeiteinheit bearbeiten kann, während sich Werkstücke vor einer Einrichtung, welche eine gewisse Stückzahl Werkstücke pro Zeiteinheit bewältigen kann, stauen.

[0010] Neben den Längen der Kanten können auch weitere Maße, so beispielsweise die Dicken der Werkstücke oder deren Fläche berücksichtigt werden.

[0011] Vorteilhafterweise ist der Förderkreislauf derart ausgebildet, dass jeweils eine Kante eines Werkstücks bearbeitet wird, wenn dieses entlang einer Bearbeitungsstrecke, also einem Streckenabschnitt des Förderkreislaufs, in dem eine Bearbeitung der Kante durch ein Bearbeitungsaggregat erfolgt, gefördert wird. Um die Bearbeitung aller Werkstückkanten zu ermöglichen, ohne jedoch einer der Zahl der Kanten des Werkstückes entsprechenden Anzahl Bearbeitungsstrecken in einem Förderkreislauf zu bedürfen, ist es sinnvoll, die Orientierung des Werkstücks relativ zur Bearbeitungsstrecke zwischen zwei Förderungen des Werkstücks entlang dieser Bearbeitungsstrecke zu ändern. Auf diese Weise kommen die Bearbeitungsaggregate bei jedem Förderdurchgang an einer anderen Kante des Werkstücks zum Eingriff.

[0012] Dabei ist es möglich, auch die Orientierung der Werkstücke während der Beschickung zu berücksichtigen, d.h. die Werkstücke bereits in einer Orientierung dem Förderkreislauf zuzuführen, welche die unterschiedlichen Bearbeitungskapazitäten berücksichtigt. Dies ist z.B. dann sinnvoll, wenn langgestreckte Werkstücke mit jeweils einem Paar langer und einem Paar kurzer Kanten bearbeitet werden sollen. Werden diese dem Förderkreislauf so zugeführt, dass sich jeweils eine der längeren Kanten eines Werkstücks mit einer der kürzeren Kanten des folgenden Werkstücks und umgekehrt abwechselt, so wird bei jeder Förderung einer gewissen Anzahl Werkstücke entlang der Bearbeitungsstrecke ein im Mittel gleichmäßiges Verhältnis zwischen zu bearbeitender Kantenlänge und Stückzahl erreicht, was nicht der Fall wäre, würden zunächst die langen Kanten sämtlicher Werkstücke und dann in einem weiteren Durchlauf des Förderkreislaufs die jeweils kurzen Kanten der einzelnen Werkstücke bearbeitet. Dies hätte zur Folge, dass sich zwischen den beiden Durchläufen des Förderkreislaufs das Verhältnis der zu bearbeitenden Kantenlänge zur Stückzahl der Werkstücke deutlich ändern würde, wodurch es wiederum zur Überlastung der Kapazitäten einzelner Aggregate bei gleichzeitiger Minderauslastung anderer Aggregate kommen würde.

[0013] Eine gruppenweise Zuführung in den Förderkreislauf Beschickungsvorrichtung geschieht beispielsweise durch eine. Die gruppenweise Zuführung erfolgt insbesondere unter der Verwendung einer Sortierstation, in der die Werkstücke zunächst gruppenweise so zusammengestellt werden, dass die für die Kapazitäten im Förderkreislauf relevanten Maße im Mittel der jeweiligen Gruppe nach Möglichkeit konstant sind, d.h. dass die Zusammenstellung derart erfolgt, dass eine Schwankung der Maße von Gruppenmittel zu Gruppenmittel minimiert wird, also beispielsweise vermieden wird, eine Gruppe nur aus sehr kleinen Werkstücken, also Werkstücken mit einem großen Verhältnis von Stückzahl zu zu bearbeitender Kantenlänge zusammenzustellen.

[0014] Die Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer beispielhaften erfindungsgemäßen Vorrichtung.

[0015] Der Förderkreislauf 1 setzt sich zusammen aus zwei gegenläufig arbeitenden Förderern 8 und 9 sowie zwei Übersetzern 12 und 13, welche Werkstücke von einem auf den anderen Förderer übersetzen können. Der Förderer 8 läuft dabei entlang einer nicht dargestellten Bearbeitungsmaschine, d.h. ein Teilabschnitt des Förderers 8 bildet die Bearbeitungsstrecke 2.

[0016] Weist der Förderkreislauf weiterhin nicht dargestellte Mittel zur Veränderung der Orientierung der Werkstücke zwischen deren Durchläufen durch die Bearbeitungsstrecke 2 auf, so ist es möglich, die Bearbeitungsstrecke 2 so zu gestalten, dass pro Förderung eines Werkstücks durch die Bearbeitungsstrecke nur eine Kante 4 des Werkstücks bearbeitet wird. Daraufhin durchläuft das Werkstück den Übersetzer 12, den zweiten Förderer 9 und den Übersetzer 13, woraufhin es wieder auf den Förderer 8 gelangt und ein weiteres Mal durch die Bearbeitungsstrecke gefördert wird. Wird dabei die Orientierung des Werkstücks zwischen den Förderungen entlang der Bearbeitungsstrecke 2 geändert, so erfolgt die Bearbeitung einer anderen Kante 4 des jeweiligen Werkstücks 3. Dabei können sich die Mittel zur Änderung der Orientierung der Werkstücke 3 grundsätzlich an jeder Position des Förderkreislaufs befinden.

[0017] Sind alle zu bearbeitenden Kanten 4 des jeweiligen Werkstücks 3 nach einer entsprechenden Anzahl Durchläufen durch den Förderkreislauf 1 bearbeitet, so werden die Werkstücke 3 dem Förderkreislauf 1 entnommen. Hierzu kann eine nicht dargestellte Entnahmestation vorgesehen sein, die sich grundsätzlich an jeder Stelle des Förderkreislaufs 1 befinden kann. Im gezeigten Beispiel ist der Förderer 9 so gestaltet, dass er die Werkstücke 3 über den Übergabepunkt mit dem Übersetzer 13 hinaus weiter fördern kann, so dass ein Abschnitt des Förderers 9 nicht mehr zum Förderkreislauf 1 gehört, sondern einen Entnahmeabschnitt 14 darstellt, von dem die Werkstücke entnommen werden können.

[0018] Die Beschickungsvorrichtung weist eine Beschickungsstation 6 und eine Sortierstation 7 auf. In der Sortierstation werden die Werkstücke entsprechend ihrer Maße gruppenweise zusammengestellt, im gezeigten Beispiel handelt es sich um Gruppen von jeweils vier Werkstücken, die in einem rechteckigen Raster zu sogenannten Bildern zusammengestellt durch die Beschickungsstation 6 gruppenweise dem Förderkreislauf 1 zugeführt werden.

[0019] Im Förderkreislauf gelangen sie zunächst in die Vereinzelungsstation 11, welche die in Gruppen zugeführten Werkstücke 3 vereinzelt, bevor diese einzeln durch den Förderer 8 entlang der Förderstrecke 2 gefördert und bearbeitet werden. An den Förderer 8 schließt sich eine Sammelstation 10 an, in welcher die vereinzelten Werkstücke 3 wieder zu Gruppen gruppiert werden. Diese Gruppen werden dann an den Übersetzer 12 übergeben, durch den Förderer 9 zurück gefördert und durch den Übersetzer 13 wieder der Vereinzelungsstation 11 zugeführt.

Ansprüche

1. Verfahren zur Bearbeitung von Kanten (4) plattenförmiger Werkstücke (3), wobei die Werkstücke (3) in einen Förderkreislauf (1) zugeführt, zur Bearbeitung der Kanten (4) der Werkstücke (3) mehrfach entlang einer Bearbeitungsstrecke (2) gefördert und dem Förderkreislauf (1) nach erfolgter Bearbeitung entnommen werden, wobei die Maße der Werkstücke (3) vor deren Zuführung in den Förderkreislauf (1) erfasst und die Reihenfolge, in der die Werkstücke (3) dem Förderkreislauf (1) zugeführt werden, in Abhängigkeit von den erfassten Maßen der Werkstücke (3) festgelegt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Werkstücke (3) entsprechend der festgelegten Reihenfolge in Gruppen zusammengestellt und dem Förderkreislauf (1) gruppenweise zugeführt werden, wobei die Werkstücke (3) so zusammengestellt werden, dass die für die Kapazität im Förderkreislauf (1) relevanten Maße im Mittel der jeweiligen Gruppe nach Möglichkeit konstant sind, indem die Schwankung der Maße von Gruppenmittel zu Gruppenmittel minimiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Maße die Kantenlängen und/oder Dicken der Werkstücke (3) umfassen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei jeder Förderung eines Werkstücks (3) entlang der Bearbeitungsstrecke (2) jeweils eine Kante (4) des jeweiligen Werkstücks (3) bearbeitet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass zwischen zwei Förderungen eines Werkstücks (3) entlang der Bearbeitungsstrecke (2) die Orientierung des Werkstücks (3) derart geändert wird, dass während der beiden Förderungen jeweils unterschiedliche Kanten (4) des Werkstücks (3) bearbeitet werden können.

Claims

1. Method for machining the edges (4) of plate-shaped workpieces (3) wherein the workpieces (3) are supplied in a conveying circuit (1), moved repeatedly along a machining stretch (2) for machining the edges (4) of the workpieces (3), and are removed from the conveying circuit (1) once machining has taken place, wherein the dimensions of the workpieces (3) are detected before being supplied into the conveying circuit (1) and the sequence in which the workpieces (3) are supplied to the conveying circuit (1) is determined in dependence on the detected dimensions of the workpieces (3), characterised in that the workpieces (3) are assembled in groups corresponding to the established sequence and are supplied in groups to the conveying circuit (1), wherein the workpieces (3) are assembled so that the dimensions which are relevant for the capacity in the conveying circuit (1) are constant where possible in the middle of the respective group by minimizing the fluctuation of the dimensions from group middle to group middle.

2. Method according to claim 1, characterised in that the dimensions comprise the edge lengths and/or thicknesses of the workpieces (3).

3. Method according to claim 1 or 2 characterised in that each one edge (4) of the respective workpiece (3) is machined with each movement of a workpiece (3) along the machining stretch (2).

4. Method according to one of claims 1 to 3 characterised in that the orientation of the workpiece (3) is changed between two conveyances of a workpiece (3) along the machining stretch (2) in such a way that different edges (4) of the workpiece (3) can be machined in each case during the two conveyances.

Revendications

1. Procédé de traitement de bords (4) de pièces à usiner (3) en forme de plaques, sachant que, pour le traitement des bords (4) des pièces à usiner (3), les pièces à usiner (3) sont conduites, dans un circuit de transport (1), plusieurs fois le long d'une ligne de traitement (2) et sont retirées du circuit de transport (1) après exécution du traitement, sachant que les dimensions des pièces à usiner (3) sont captées avant leur introduction dans le circuit de transport (1) et que l'ordre, dans lequel les pièces à usiner (3) sont introduites dans le circuit de transport (1), est fixé en fonction des dimensions des pièces à usiner (3) captées,
caractérisé en ce que
les pièces à usiner (3) sont réparties en groupes adéquatement à l'ordre de succession fixé et sont conduites en groupes au circuit de transport (1), sachant que les pièces à usiner (3) sont groupées de manière à ce que les dimensions importantes pour la capacité du circuit de transport (1) demeurent autant que possible constantes dans la moyenne de chaque groupe, les fluctuations des dimensions de la moyenne de groupe étant minimisée.

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
les dimensions comprennent les longueurs des bords et / ou l'épaisseur des pièces à usiner (3).

3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2,
caractérisé en ce que,
lors de chaque transport d'une pièce à usiner (3) le long de la ligne de traitement (2), un bord (4) de ladite pièce à usiner (3) est traité.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que,
entre deux transports d'une pièce à usiner (3) le long de la ligne de traitement (2), l'orientation de la pièce à usiner (3) est modifiée de manière à ce que différents bords (4) de la pièces à usiner (3) soient respectivement traités pendant les deux transports.

Zeichnung