[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beschichten (Beschichtungsvorrichtung)
eines Oberflächenbereichs eines Werkstücks mit einem durch ein erwärmtes Gas aktivierbaren
Beschichtungsmaterial gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie
ein Aktivierungsmodul für eine Beschichtungsvorrichtung mit den Merkmalen im Oberbegriff
von Patentanspruch 8.
[0002] Insbesondere in der Möbelindustrie finden Platten aus Vollholz und aus Holzwerkstoffen
Verwendung. Letztere werden zumeist aus beleimten und miteinander verpressten Holzspänen
gefertigt. Viele dieser Holzwerkstoffplatten sind bereits ab Werk mit einer Beschichtung
versehen, welche sich regelmäßig auf deren Ober- sowie Unterseiten beschränkt. Zumindest
die im späteren Sichtbereich verbleibenden Schmalseiten der Platten erfordern daher
deren nachträgliche Beschichtung.
[0003] Geeignete Beschichtungen bestehen insbesondere aus Kunststoffen, welche auch als
Kantenbänder und -streifen bekannt sind. Die Verbindung zwischen Platte und Beschichtung
erfolgt in der Regel stoffschlüssig. Hierzu kann ein geeignetes Klebemittel kurz vor
der Anbringung der Beschichtung auf selbiger und/oder auf dem zu beschichtenden Oberflächenbereich
der Platte aufgebracht werden. Dabei handelt es sich in der Regel um Schmelzkleber.
Demgegenüber weisen einige Beschichtungen bereits eine zunächst inaktive und erst
durch Erhitzung aktivierbare Zusatzschicht aus Schmelzkleber auf.
[0004] Die Anwesenheit von Schmelzkleber ist insofern nachteilig, als dass dieser im Kantenbereich
der Platten mitunter optisch unschön in Erscheinung tritt. In diesem Zusammenhang
wurden bereits Beschichtungsmaterialien entwickelt, welche die Ausbildung einer sogenannten
"Nullfuge" ermöglichen. Die hierbei eingesetzten Materialien kommen ohne zusätzliche
Kleberschicht aus, da diese entweder aus einem Thermoplast bestehen oder wenigstens
eine polymere Funktionsschicht besitzen. Folglich ist das Material dazu ausgebildet,
um zumindest auf der Seite seiner Funktionsschicht angeschmolzen zu werden. Durch
das Andrücken der so angeschmolzenen Beschichtung an die zu beschichtende Platte entsteht
eine Vielzahl an Mikroformschlüssen, welche die Beschichtung nach dem Abkühlen des
Materials mit der Platte verzahnen. Da besagte Funktionsschicht gegenüber der restlichen
Beschichtung optisch gleichwertig ist, wird ein deutlich verbesserter ästhetischer
Gesamteindruck der so beschichteten Platte erreicht.
[0005] Für das Anschmelzen der Funktionsschicht kann beispielsweise ein Laser eingesetzt
werden, welcher kurz vor dem Andrücken des Beschichtungsmaterials auf dessen Funktionsschicht
gerichtet wird. Im Zusammenhang mit dem Beschichten der Schmalseiten von Platten sind
solchermaßen anzuschmelzende Beschichtungsmaterialien daher auch unter dem Begriff
"Laser-Kantenbänder" geläufig. Seit einiger Zeit ist bekannt, dass sich derartige
Beschichtungsmaterialien auch mit Heißluft anschmelzen lassen.
[0006] So ist mit der
DE 10 2011 015 898 A1 eine Vorrichtung zum Beschichten der Schmalseiten eines Werkstücks mit einem solchen
kleberfeien wärmeaktivierbaren Beschichtungsmaterial in Form eines Kantenstreifens
bekannt geworden. Hierzu ist neben einer Zuführeinrichtung für den Kantenstreifen
sowie einer Anpresseinrichtung zum Andrücken des wärmeaktivierten Kantenstreifens
an die Schmalseite des Werkstücks ferner eine Erwärmungseinrichtung vorgesehen. Die
Erwärmungseinrichtung dient dazu, die zum Aktivieren des Kantenstreifens benötigte
Heißluft auf die erforderliche Aktivierungstemperatur zu bringen. Bevorzugt wird die
zu erhitzende Luft bereits unter Druck in die Erwärmungseinrichtung eingeblasen. Anschließend
passiert die darin erwärmte Heißluft einen Kanal, aus welchem heraus sie über wenigstens
einen Auslassschlitz auf einen Bereich des zu aktivierenden Kantenstreifens aufgeblasen
wird. Der Druck der austretenden Heißluft liegt dabei über dem Atmosphärendruck. Durch
die so beschleunigte Heißluft soll ein ausreichend schneller Transport und eine zügige
Übertragung der Wärmeenergie auf das Beschichtungsmaterial erreicht werden. Zur Erwärmung
der benötigten Heißluft können innerhalb der Erwärmungseinrichtung entsprechende Heizelemente
aus Rohrbündeln oder Sinterplatten angeordnet sein, deren erzeugte Wärme an die sie
umströmende Luft abgegeben wird. Um die auftretenden Wärmeverluste möglichst gering
zu halten, ist die Erwärmungseinrichtung gegenüber der Umgebung wärmeisoliert ausgebildet.
[0007] Mit der so aufgezeigten Vorrichtung ist es möglich, mit einem entsprechenden Aufbau
versehene Kantenstreifen kurz vor ihrer Anbringung an dem jeweiligen Werkstück bereichsweise
anzuschmelzen.
[0008] Aus der
EP 2 243 619 A1 geht eine Vorrichtung zum Beschichten von Werkstücken hervor, welche neben einer
Zuführ- und einer Anpresseinrichtung wenigstens zwei Fügeeinrichtungen umfasst. Die
Fügeeinrichtungen sind dazu ausgebildet, ein Haftmittel auf ein Beschichtungsmaterial
aufzubringen oder ein bereits aufgebrachtes Haftmittel zu aktivieren. Durch die Anordnung
der wenigstens zwei Fügeeinrichtungen kann die Ausfallwahrscheinlichkeit der Vorrichtung
verringert werden. Darüber hinaus können so unterschiedliche Aktivierungsmethoden
mit ein und derselben Vorrichtung beispielsweise parallel oder nach Bedarf durchgeführt
werden.
[0009] Insbesondere in der Serienfertigung müssen mit derartigen Beschichtungsvorrichtungen
hohe Taktzeiten erreichbar sein, um eine wirtschaftliche Herstellung zu ermöglichen.
Hierbei werden die Beschichtungen insbesondere im Durchlaufbetrieb durchgeführt, wobei
Geschwindigkeiten von mehreren Metern pro Sekunde zu erreichen sind.
[0010] Der Einsatz von Heißluft ermöglicht einen gegenüber Laser insgesamt einfacheren und
somit günstigeren Aufbau. Gleichwohl sind der Verwendung von im Stand der Technik
bekannten Heißluftgebläsen zum Anschmelzen von Beschichtungsmaterialien Grenzen gesetzt.
Dies liegt zumeist darin begründet, dass die erzeugte Wärmeenergie während ihres Transports
über die Heißluft an ihren Einsatzort trotz etwaiger Dämmmaßnahmen rasch abkühlt.
Darüber hinaus ist die Heizleistung der Erwärmungseinrichtung nicht beliebig steigerbar.
Um dennoch die benötigte Wärmeenergie in ausreichender Höhe auf das durchlaufende
Beschichtungsmaterial zu übertragen, muss dessen Verweildauer im Bereich der Beaufschlagung
mit der Heißluft erhöht werden. Allerdings werden hierdurch auch die maximal möglichen
Taktzeiten nachteilig verlängert.
[0011] Eine besondere Herausforderung besteht folglich darin, das durchlaufende Beschichtungsmaterial
an geeigneter Stelle mit ausreichend warmer Heißluft zu beaufschlagen. Reicht beispielsweise
die Temperatur der Heißluft im Moment ihres Auftreffens auf das Beschichtungsmaterial
nicht aus, kann mangels unzureichender Aktivierung keine haltbare Verbindung geschaffen
werden. Ist demgegenüber die Temperatur der auftreffenden Heißluft zu hoch, kann das
Beschichtungsmaterial visuelle Nachteile erleiden oder gar Schaden nehmen.
[0012] Weiterhin ist eine Erwärmung des Materials zu weit vor dem Punkt des Zusammentreffens
von Werkstück und Beschichtung insofern nachteilig, als dieses im Moment seines Anpressens
möglicherweise nicht mehr ausreichend aktiv ist und folglich ebenfalls keine ausreichend
haltbare Verbindung realisierbar ist. In diesem Zusammenhang sei der nur begrenzt
zur Verfügung stehende Freiraum zwischen Werkstück und Beschichtungsmaterial kurz
vor dessen Andrücken zu erwähnen. So muss das Beschichtungsmaterial in einem Winkel
gegenüber dem zu beschichtenden Oberflächenbereich geführt werden, um etwaige Schäden
durch Überdehnung oder gar Knicken vorzubeugen.
[0013] Überdies wäre es wünschenswert, wenn die Erkenntnis des Anschmelzens derartiger Beschichtungsmaterialien
mittels Heißluft auch durch eine einfache Umrüstung auf bereits vorhandene Beschichtungsvorrichtungen
anwendbar wäre. Dies insbesondere in Bezug auf herkömmliche Kantenanleimmaschinen,
bei welchen der Auftrag eines Klebers kurz vor dem Andrücken des Beschichtungsmaterials
an das Werkstück erfolgt.
[0014] Vor diesem Hintergrund bieten die Ausgestaltung der in Rede stehenden Beschichtungsvorrichtungen
mit Heißluft sowie die einfache Umrüstung bereits vorhandener Vorrichtungen auf den
Einsatz von Heißluft noch Raum für Verbesserungen.
[0015] So liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Beschichtungsvorrichtung
der zuvor aufgezeigten Art dahingehend zu verbessern, dass diese eine effizientere
Erwärmung von Beschichtungsmaterialien ermöglicht und damit höhere Prozessgeschwindigkeiten
zulässt. Weiterhin soll ein Aktivierungsmodul für wärmeaktivierbare Materialien zur
Beschichtung von Werkstücken vorgestellt werden, mit welchem eine einfache und effiziente
Nachrüstung bereits bestehender Kantenanleimmaschinen auf den Einsatz von Heißluft
durchführbar ist.
[0016] Die Lösung des ersten Teils dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einer Beschichtungsvorrichtung
mit den Merkmalen von Patentanspruch 1. Der zweite Teil dieser Aufgabe wird durch
ein Aktivierungsmodul für eine Beschichtungsvorrichtung mit den Merkmalen von Patentanspruch
8 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des grundsätzlichen Erfindungsgedankens sind
Gegenstand der jeweils abhängigen Patentansprüche.
[0017] Erfindungsgemäß ist eine Vorrichtung zum Beschichten eines Oberflächenbereichs eines
Werkstücks vorgesehen. Die Vorrichtung zum Beschichten wird im Rahmen der Erfindung
auch als Beschichtungsvorrichtung benannt, so dass die verwendeten Begriffe vorliegend
als synonym anzusehen sind. Die mit Hilfe der Beschichtungsvorrichtung vorzunehmende
Beschichtung erfolgt unter Einsatz eines durch ein erwärmtes Gas aktivierbaren Beschichtungsmaterials.
Hierzu umfasst die erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung ein Gebläse und eine
Heizeinrichtung sowie eine Andruckvorrichtung.
[0018] Die Heizeinrichtung dient hierbei der Erwärmung des Gases. Das Gebläse ist zur Förderung
und zur Verdichtung des Gases vorgesehen. Bevorzugt verläuft die Richtung des strömenden
Gases von dem Gebläse zur Heizeinrichtung, so dass die Heizeinrichtung stromabwärts
des Gebläses angeordnet sein kann.
[0019] Bei dem verwendeten Gas handelt es sich in vorteilhafter Weise um Luft, insbesondere
um Umgebungsluft. Selbstverständlich sind auch davon abweichende Gase oder Gasgemische
denkbar, welche entweder einen besseren Wärmetransport ermöglichen und/oder die Aktivierung
des Beschichtungsmaterials begünstigen.
[0020] Die vorhandene Andruckvorrichtung, die insbesondere eine Andruckrolle aufweist, ist
dazu ausgebildet, einen durch das erwärmte Gas aktivierten Bereich des Beschichtungsmaterials
an wenigstens einen Teilbereich des zu beschichtenden Oberflächenbereichs zu drücken.
[0021] Weiterhin ist im Bereich der Andruckvorrichtung ein fluidleitend mit dem Gebläse
verbundener Heißgaskanal angeordnet. Der Heißgaskanal besitzt wenigstens einen Auslassbereich
für das erwärmte Gas. Dabei ist der Heißgaskanal dazu ausgebildet, um den zu aktivierenden
Bereich des Beschichtungsmaterials mit dem erwärmten Gas unmittelbar anzuströmen.
[0022] Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Heizeinrichtung zumindest abschnittsweise
innerhalb des Heißgaskanals angeordnet ist. Mit anderen Worten wird hierdurch auf
die ansonsten übliche Erwärmung des Gases an einem dem Beschichtungsmaterial gegenüber
entfernten Ort und dessen anschließende Weiterleitung verzichtet.
[0023] Der sich hieraus ergebende Vorteil liegt in der Erwärmung des Gases erst kurz vor
seinem Auftreffen auf dem zu aktivierenden Bereich des Beschichtungsmaterials. In
diesem Zusammenhang wurde erkannt, dass die im Stand der Technik bekannte Weiterleitung
des bereits erwärmten Gases zu unabwendbaren Wärmeverlusten führt. Durch die vorliegende
erfindungsgemäße Ausgestaltung reduziert sich die bekannte aber nachteilige Weiterleitung
des Gases nach dessen Erwärmung durch die Heizeinrichtung auf ein Minimum. Hierdurch
werden die ansonsten vorhandenen Wärmeverluste gänzlich vermieden oder aber weitestgehend
begrenzt. Folglich trifft das mit Wärmeenergie angereicherte Heißgas nahezu unmittelbar
nach seiner Erwärmung mit der annähernd maximalen Temperatur auf das Beschichtungsmaterial.
[0024] Im Ergebnis ist das auf das Beschichtungsmaterial auftreffende Heißgas noch derart
energiereich, dass die Prozessgeschwindigkeit für das Anbringen der Beschichtung in
vorteilhafter Weise steigerbar ist. Zudem folgt aus der erst kurz vor dem Auftreffen
auf das Beschichtungsmaterial erfolgenden Erwärmung eine effizientere Erwärmung des
Beschichtungsmaterials, ohne dieses aufgrund zu beachtender Wärmeverluste zu überhitzen
und möglicherweise zu beschädigen.
[0025] Bei der Heizeinrichtung sind diverse Ausgestaltungen denkbar, welche zur Übertragung
von Wärme auf das Gas dienen. So kann die Heizeinrichtung dergestalt sein, dass deren
beheizte Bereiche durch das Gas umströmt und/oder durchströmt werden können. Vorteilhaft
ist die Bereitstellung einer großen Oberfläche, um einen möglichst großflächigen Kontakt
für die Übergabe der Wärmeenergie an das Gas innerhalb kürzester Zeit zu realisieren.
So können beispielsweise etwaige Seitenwände und/oder Einbauten der Heizeinrichtung
beheizt sein, welche mit dem strömenden Gas in Kontakt gelangen. Die Beheizung selbst
kann beispielsweise über wärmeführende Medien erfolgen. Bei dem Medium kann es sich
beispielsweise um ein gasförmiges oder flüssiges Fluid handeln, mit welchem die Kontaktbereiche
zum Gas beaufschlagt werden. Bevorzugt weist die Heizeinrichtung Heizelemente, wie
z.B. wenigstens einen elektrisch betriebenen Heizdraht, auf. Dieser kann beispielsweise
als Heizwendel innerhalb des Heißgaskanals angeordnet sein. Durch das an dem Heizdraht
vorbei strömende Gas wird dieser in vorteilhafter Weise gekühlt und das Gas gleichzeitig
auf die notwendige Temperatur erwärmt.
[0026] Die bevorzugt mehreren Heizelemente können nach einer vorteilhaften Ausführungsform
separat voneinander betrieben werden, etwa durch eine elektrische Steuerung oder Regelung.
Dadurch kann erreicht werden, dass über die Breite des Beschichtungsmaterials, des
Kantenbandes, eine vorgegebene Temperaturverteilung eingestellt werden kann. So kann
zum Beispiel vorgesehen sein, dass die Ränder der Beschichtung stärker erwärmt werden
als der Mittelteil.
[0027] Im Rahmen einer vorteilhaften Weiterentwicklung des Erfindungsgedankens kann der
Auslassbereich für das Heißgas endseitig des Heißgaskanals angeordnet sein. So kann
der Heißgaskanal beispielsweise ein in seiner Erstreckung gelegenes offenes Ende als
Auslassbereich besitzen. Weiterhin kann dieses Ende auch durch eine Wand abgedeckt
sein, durch welche hindurch der Auslassbereich beispielsweise in Form wenigstens einer
Öffnung angeordnet ist. Denkbar ist auch eine Vielzahl von Öffnungen, welche beispielsweise
beim Einsatz einer Gitterstruktur als Wand oder deren Perforierung durch Löcher oder
Schlitze entsteht.
[0028] In diesem Zusammenhang ist vorgesehen, dass sich die Heizeinrichtung innerhalb des
Heißgaskanals bis zu seinem Auslassbereich hin erstreckt. Hierdurch soll sichergestellt
werden, dass das Gas noch bis kurz vor seinem Austritt aus dem Auslassbereich des
Heißgaskanals durch die Heizeinrichtung erwärmt wird. Hierdurch wird in vorteilhafter
Weise der Weg zur möglichen Abkühlung des Gases zwischen Auslassbereich und dem zu
erwärmenden Bereich des Beschichtungsmaterials auf ein Minimum verkürzt.
[0029] Je nach Ausrichtung und nutzbarem Bauraum kann sich der Auslassbereich selbstverständlich
auch an einer Umfangsseite des Heißgaskanals befinden und somit seitlich angeordnet
sein. Auch in diesem Fall ist vorgesehen, dass sich die Heizeinrichtung zumindest
soweit innerhalb des Heißgaskanals erstreckt, dass diese auch innerhalb des Auslassbereichs
vorhanden ist. Mit anderen Worten soll hierdurch sichergestellt sein, dass die Heizeinrichtung
die Möglichkeit bietet, das Gas bis kurz vor seinem Austritt aus dem Auslassbereich
zu erwärmen.
[0030] Um eine möglichst effiziente und ausreichende Erwärmung des Beschichtungsmaterials
zu ermöglichen, ist die Heizeinrichtung somit grundsätzlich bis vor oder gar bis in
den Auslassbereich hinein anzuordnen.
[0031] Mit Blick auf die Ausgestaltung von Beschichtungsvorrichtungen in bekannter Bauart
wird das Beschichtungsmaterial in einem Winkel an den zu beschichtenden Oberflächenbereich
des Werkstücks geführt. So kann auch die erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung
derart ausgestaltet sein, dass eine Strömungsrichtung des Heißgaskanals und die Zufuhrrichtung
des Beschichtungsmaterials zu der Andruckvorrichtung hin einen Winkel kleiner 90°
zwischen sich einschließen.
[0032] In diesem Zusammenhang ist vorgesehen, dass der Heißgaskanal einen keilförmigen Endabschnitt
besitzen kann. Durch diese Ausgestaltung ist dieser Endabschnitt derart ausgebildet,
dass dessen freies Ende parallel zur Zuführrichtung des Beschichtungsmaterials verläuft.
Besonders bevorzugt ist der Auslassbereich des Heißgaskanals dabei in seinem parallel
zur Zuführrichtung des Beschichtungsmaterials verlaufenden freien Ende angeordnet.
Hierdurch wird in vorteilhafter Weise eine möglichst nahe Heranführung des Heißgaskanals,
insbesondere des darin angeordneten Auslassbereichs an das Beschichtungsmaterial erzielt.
[0033] Im Zusammenhang mit der Anordnung der Heizeinrichtung innerhalb des Heißgaskanals
oder gar deren möglichst weiten Erstreckung bis zu dem Auslassbereich hin wird hierdurch
die zurückzulegende Distanz des Gases zwischen dessen Erwärmung und Auftreffen auf
dem Beschichtungsmaterial nochmals deutlich reduziert.
[0034] In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung kann ein mit dem Heißgaskanal korrespondierender
Abgasschacht vorgesehen sei. Korrespondierend meint, dass Abgasschacht und Heißgaskanal
in einem Wirkzusammenhang zueinander stehen. Besonders bevorzugt stehen hierbei der
Auslassbereich des Heißgaskanals und der Abgasschacht im Wirkzusammenhang. Hierbei
ist der Abgasschacht dazu ausgebildet, das aus dem Heißgaskanal ausströmende und folglich
erwärmte Gas nach dem Anströmen des Beschichtungsmaterials oder auch bei Abwesenheit
desselben aufzunehmen und/oder aufzufangen. Besonders bevorzugt wird das Gas anschließend
über eine geeignete Weiterleitung entsprechend abgeleitet.
[0035] Durch die Anordnung des Abgasschachtes wird in vorteilhafter Weise sichergestellt,
dass kein Hitzestau im Bereich der Andruckvorrichtung entstehen kann. Auf diese Weise
erfolgt eine im hohen Maße kontrollierte Erwärmung des jeweiligen Beschichtungsmaterials.
Insgesamt werden hierdurch auch etwaige in diesem Bereich angeordnete Bauteile nicht
nachteilig mit Hitze beaufschlagt. Diese ungewollte Hitzebeaufschlagung könnte die
Funktionsweise dieser Bauteile einschränken, deren Verschleiß erhöhen oder diese gar
unmittelbar zerstören. Weiterhin wird hierdurch auch sichergestellt, dass das Beschichtungsmaterial
nicht durch etwaiges umgelenktes Gas an Bereichen erwärmt wird, welche (noch) nicht
erwärmt werden sollen.
[0036] Durch die Anordnung des Abgasschachtes wird folglich eine überaus genaue und die
umliegenden Bereiche nur begrenzt tangierende Erwärmung des gewünschten Bereichs des
Beschichtungsmaterials ermöglicht. Zudem wird so auch einer raschen Verflüchtigung
der Wärmeenergie aus dem aufgewärmten Gas heraus vorgebeugt, da durch die Anordnung
des sich an den Heißgaskanal anschließenden Abgasschachtes das erwärmte Gas mit möglichst
wenig Umgebungsluft in Kontakt tritt.
[0037] In diesem Zusammenhang kann der Abgasschacht ferner unter Ausbildung eines Zuführspalts
gegenüber dem Heißgaskanal angeordnet sein. Mit anderen Worten können sich hierbei
Abgasschacht und Heißgaskanal unmittelbar gegenüberstehen. Bei den sich dabei gegenüberstehenden
Teilen handelt es sich bevorzugt um den Auslassbereich und eine Einmündung des Abgasschachtes.
Besonders bevorzugt wird dabei das jeweilige Beschichtungsmaterial durch diesen Zuführspalt
hindurch zu der Andruckvorrichtung geführt. Hierdurch werden insbesondere die zur
Verflüchtigung der Wärmeenergie des Gases möglichen Austauschbereiche mit der Umgebungsluft
auf ein Minimum reduziert. So können Heißgaskanal und Abgasschacht dicht miteinander
verbunden oder gar einstückig ausgebildet sein.
[0038] Um das zu erwärmende Beschichtungsmaterial beispielsweise in Bahn- oder Streifenform
mit dem erwärmten Gas zu beaufschlagen, sind lediglich zwei sich gegenüberliegende
Öffnungen notwendig. Bei den Öffnungen kann es sich beispielsweise um Schlitze handeln,
welche in Breite und Höhe an das durchzuführende Beschichtungsmaterial angepasst sind.
[0039] Eine vorteilhafte Weiterentwicklung sieht vor, dass der Heißgaskanal in wenigstens
zwei oder mehr Kanäle unterteilt sein kann. Die Unterteilung kann beispielsweise durch
eine oder mehrere innerhalb des Heißgaskanals angeordnete Trennwände erfolgen. Selbstverständlich
kann der Heißgaskanal auch aus zwei oder mehreren baulich voneinander getrennten Kanälen
zusammengesetzt sein. In jedem Fall ist hierbei vorgesehen, dass der Heißgaskanal
ein Verschlussmittel aufweist, welches dazu ausgebildet ist, um die wenigstens zwei
Kanäle entweder getrennt voneinander oder gemeinsam gegenüber dem Gebläse zu verschließen.
[0040] Besonders bevorzugt weisen die jeweiligen Kanäle dabei ebenfalls voneinander getrennte
Auslassbereiche auf. So kann in vorteilhafter Weise das über das Gebläse geförderte
und verdichtete Gas durch einen oder mehrere Kanäle geleitet werden und demnach aus
einem oder mehreren Auslassbereichen heraus auf das Beschichtungsmaterial treffen.
Auf diese Weise wird ein Höchstmaß an Flexibilität erreicht, da nunmehr auch unterschiedlich
große, insbesondere unterschiedlich breite Beschichtungsmaterialien ohne etwaige Umbaumaßnahmen
der Vorrichtung verarbeitet werden können. So können die einzelnen Kanäle beispielsweise
neben- oder übereinander angeordnet sein. Demnach befinden sich auch deren jeweilige
Auslassbereiche entweder neben- oder übereinander.
[0041] Wird nun beispielsweise ein schmales Material verarbeitet, dessen Breite mit dem
Auslassbereich eines einzelnen Kanals ausreichend mit erwärmtem Gas aktiviert werden
kann, ist der oder sind die anderen Kanäle entsprechend über das Verschlussmittel
zu verschließen. Demgegenüber breitere Materialien können dann ebenfalls verarbeitet
werden, indem wenigstens ein weiterer Kanal über das Verschlussmittel geöffnet wird.
Durch die einfache Zu- oder Abschaltung der einzelnen Kanäle über das Verschlussmittel
können somit auch im laufenden Betrieb der Vorrichtung voneinander unterschiedlich
große Beschichtungsmaterialien verarbeitet werden. Auf diese Weise ist die jeweils
erforderliche Breite des notwendigen Stroms aus erwärmtem Gas über die Betätigung
des Verschlussmittels problemlos anpassbar.
[0042] Bei dem Verschlussmittel kann es sich beispielsweise um eine Klappe oder eine Anordnung
mehrerer voneinander unabhängig zu betätigender Klappen oder linear beweglicher Schotte
handeln. Selbstverständlich können besagte Kanäle des Heißgaskanals auch so zueinander
angeordnet sein, dass durch deren jeweilige Zu- oder Abschaltung nicht die Breite,
sondern die Intensität des erzeugbaren Stroms aus erwärmtem Gas einstellbar ist. Auf
diese Weise können auch solche Beschichtungsmaterialien verarbeitet werden, welche
ein voneinander unterschiedliches Befestigungskonzept erfordern. Konkret ist denkbar,
dass auf diese Weise mit ein und derselben Vorrichtung Materialien verarbeitet werden
können, welche entweder eine durch Wärme aktivierbare Leimschicht aufweisen oder aber
eine entsprechende Funktionsschicht besitzen und folglich selbst anzuschmelzen sind.
[0043] In einer Weiterbildung des in einzelne voneinander getrennte Kanäle aufgespaltenen
Heißgaskanals ist zudem denkbar, dass jeder der Kanäle eine eigene Heizeinrichtung
besitzt. Hierdurch kann die benötigte Erwärmung des den jeweiligen Kanal passierenden
Gases geregelt werden. Denkbar ist, dass hierdurch das Beschichtungsmaterial an unterschiedlichen
Bereichen gleichzeitig mit unterschiedlich erwärmten Gas beaufschlagt werden kann.
In jedem Fall sind die voneinander getrennten Heizeinrichtungen dahingehend vorteilhaft,
dass nur der oder die das Gas führende Kanal/Kanäle aktiv über ihre Heizeinrichtung
beheizt wird/werden. Auf diese Weise wird ein möglichst wirtschaftlicher Betrieb der
Vorrichtung ermöglicht.
[0044] Zudem ist keine mitunter notwendige Kühlung der zwar nicht genutzten aber dennoch
beheizten Heizeinrichtung oder eines ihrer Bereiche durch strömendes Gas erforderlich.
Dies gilt insbesondere für die Anordnung eines Heizdrahts, welcher ansonsten überhitzen
und somit Schaden nehmen könnte.
[0045] Vor dem Hintergrund der vorherigen Ausführungen ist bei der Anordnung mehrerer Heizeinrichtungen
in jedem Fall angedacht, dass diese entweder getrennt voneinander oder aber gemeinsam
betrieben werden können.
[0046] Durch die zuvor aufgezeigten Ausgestaltungsmöglichkeiten wird eine Beschichtungsvorrichtung
geschaffen, welche eine hohe Flexibilität in Bezug auf die zu verarbeitenden Beschichtungsmaterialien
aufweist. Insbesondere die erst kurz vor dem Austritt des Gases aus dem Heißgaskanal
erfolgende Erhitzung ermöglicht eine überaus effiziente Erwärmung der jeweiligen Beschichtungsmaterialien.
Hierdurch können diese beispielsweise im Endlosbetrieb mit hoher Geschwindigkeit an
dem Auslassbereich des Heißgaskanals vorbeigeführt werden, wobei sie trotz hoher Prozessgeschwindigkeit
im ausreichenden Maß durch die Wärmeenergie des Gases aktivierbar sind. Insgesamt
wird mit der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung aufgezeigt, welche die Vorteile
des Erwärmens von Beschichtungsmaterialien durch Gas nutzt und gleichzeitig dessen
Nachteile überwindet.
[0047] Weiterhin ist die Erfindung auf ein erfindungsgemäßes Aktivierungsmodul gerichtet,
welches sich für die Verwendung in einer Beschichtungsvorrichtung, insbesondere in
der zuvor beschriebenen Beschichtungsvorrichtung eignet.
[0048] Ziel ist hierbei die Umrüstung bereits bestehender Vorrichtungen und Anlagen mit
einem solchen erfindungsgemäßen Aktivierungsmodul, um den vorteilhaften Grundgedanken
der vorliegenden Erfindung in einfacher Weise beispielsweise auch in bereits im Einsatz
befindlichen Kantenanleimmaschinen nutzen zu können.
[0049] So eignet sich das nachfolgend beschriebene Aktivierungsmodul für eine Vorrichtung
zum Beschichten eines Oberflächenbereichs eines Werkstücks mit einem durch ein erwärmtes
Gas aktivierbaren Beschichtungsmaterial. Hierzu umfasst das Aktivierungsmodul ein
Gebläse und eine Heizeinrichtung zur Erwärmung des Gases. Wie bereits im Zusammenhang
mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsvorrichtung beschrieben, ist auch hierbei ein
fluidleitend mit dem Gebläse verbundener Heißgaskanal vorgesehen, welcher einen Auslassbereich
für das erwärmte Gas besitzt. Besagter Heißgaskanal ist dazu ausgebildet, um den zu
aktivierenden Bereich des Beschichtungsmaterials mit dem erwärmten Gas unmittelbar
anzuströmen. Erfindungsgemäß ist die Heizeinrichtung zur Erwärmung des den Heißgaskanal
passierenden Gases zumindest abschnittsweise innerhalb dieses Heißgaskanals angeordnet.
[0050] Die sich hieraus ergebenden Vorteile wurden bereits im Zusammenhang mit der zuvor
erläuterten Erfindung die Beschichtungsvorrichtung betreffend näher ausgeführt. Zur
Vermeidung von Wiederholungen wird daher an dieser Stelle auf die vorherigen Ausführungen
hierzu verwiesen. Überdies sind sämtliche vorherigen Ausführungen sowie Ausgestaltungen
und Weiterentwicklungen der Erfindung auch auf das erfindungsgemäße Aktivierungsmodul
anzuwenden, so dass sich hieraus ergebende Weiterentwicklungen sowie Ausgestaltungen
auch für die beanspruchte Beschichtungsvorrichtung gelten und umgekehrt.
[0051] In einer vorteilhaften Weiterentwicklung des Aktivierungsmoduls ist vorgesehen, dass
der Heißgaskanal in wenigstens zwei Kanäle unterteilt sein kann. In diesem Zusammenhang
kann der Heißgaskanal ein Verschlussmittel aufweisen, welches dazu ausgebildet ist,
um die wenigstens zwei Kanäle entweder getrennt voneinander oder gemeinsam gegenüber
dem Gebläse zu verschließen.
[0052] Weitere Ausgestaltungen der Beschichtungsvorrichtung sowie des Aktivierungsmodul
für eine Beschichtungsvorrichtung können sich durch eine technisch sinnvolle Kombination
einzelner oder mehrerer in der vorherigen Beschreibung aufgezeigter Merkmale ergeben
und werden ausdrücklich im Rahmen der Erfindung mit beansprucht. Weitere Charakterisierungen
und Spezifizierungen der Erfindung können sich insbesondere im Zusammenhang mit den
nachfolgend beschriebenen Figuren ergeben, welche ebenfalls als Teil der Erfindung
angesehen und beansprucht werden.
[0053] Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand einiger in den Zeichnungen schematisch
dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1
- eine Kantenanleimmaschine aus dem Stand der Technik in einer Aufsicht,
- Fig. 2
- eine erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung in einer Aufsicht,
- Fig. 3
- einen Teil der Beschichtungsvorrichtung aus Fig. 2 in einer vergrößerten Seitenansicht
in einer alternativen Ausgestaltung,
- Fig. 4
- ein Detail der Beschichtungsvorrichtung aus Fig. 2 in einer Aufsicht in einer alternativen
Ausgestaltung sowie
- Fig. 5
- ein Detail der Beschichtungsvorrichtung aus Fig. 3 in einer Ansicht in einer alternativen
Ausgestaltung.
[0054] Fig. 1 zeigt eine aus dem Stand der Technik bekannte Vorrichtung zur Beschichtung
eines Werkstücks in Form einer Kantenanleimmaschine 1. Die Kantenanleimmaschine 1
ist dazu ausgebildet, Kleber an ein Werkstück 2 zu gegeben und ein Beschichtungsmaterial
3 in Form eines Kantenbandes mit dem Werkstück 2 zu fügen.
[0055] Hierzu wird das Werkstück 2 mittels einer Transportkette 4 parallel zur Kantenanleimmaschine
1 in eine Transportrichtung a geführt. Zeitgleich wird ein zu beschichtender Oberflächenbereich
5 des Werkstücks 2 mit dem Kleber benetzt. Hierzu wird das Werkstück 2 an einer Kleberangabe
6 vorbei geführt. Dabei tritt der zu beschichtende Oberflächenbereich 5 des Werkstücks
2 in nicht näher dargestellter Weise mit dem Kleber in Kontakt, wodurch sich der Kleber
auf dem Werkstück 2 ablegt.
[0056] Um das Beschichtungsmaterial 3 auf dem mit Kleber benetzten Teil des Oberflächenbereichs
5 des Werkstücks 2 anzudrücken, ist ferner eine Andruckvorrichtung 7 vorgesehen, welche
insbesondere eine Druckrolle 8 beinhaltet. Weiterhin weist die Kantenanleimmaschine
1 ein Trennmesser 9 auf, um das Beschichtungsmaterial 3 entsprechend ablängen zu können.
Um weiteres Beschichtungsmaterial 3a bereitstellen zu können, weist die Kantenanleimmaschine
1 zudem ein Magazin 10 auf, welches einen Vorrat an Beschichtungsmaterial 3a hält.
[0057] Die aus Fig. 1 hervorgehende und im Stand der Technik bekannte Kantenanleimmaschine
1 weist in den Bereichen der Kleberangabe 6 und der Andruckvorrichtung 7 jeweils einen
Einbauraum 11, 12 auf, welche nach dem Entfernen der Kleberangabe 6 zur Aufnahme eines
erfindungsgemäßen Aktivierungsmoduls dienen können.
[0058] Die nachfolgend beschriebene und aus den weiteren Figuren hervorgehende Beschichtungsvorrichtung
13 kann vor diesem Hintergrund als eigenständige Beschichtungsvorrichtung 13 oder
aber als mit dem erfindungsgemäßen Aktivierungsmodul umgerüstete Kantenanleimmaschine
1 aus Fig. 1 angesehen werden. Folglich beziehen sich die nachfolgenden Ausführungen
auf beide mögliche Varianten.
[0059] Fig. 2 zeigt nun die erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung 13, welche zum Beschichten
des Oberflächenbereichs 5 des hier nicht näher dargestellten Werkstücks 2 mit einem
durch ein erwärmtes Gas 14a aktivierbaren Beschichtungsmaterial 3.
[0060] Die Beschichtungsvorrichtung 13 weist neben der insbesondere als Andruckrolle ausgebildeten
Andruckvorrichtung 7 das erfindungsgemäße Aktivierungsmodul 15 auf, welches ein Gebläse
16 und eine Heizeinrichtung 17 zur Erwärmung des Gases 14b umfasst. Wie zu erkennen,
verläuft eine Strömungsrichtung b des Gases 14a, 14b dabei von dem Gebläse 16 zum
Beschichtungsmaterial 3 hin. Besagte Strömungsrichtung b wird durch einen Heißgaskanal
18 vorgegeben, welcher im Bereich der Andruckvorrichtung 7 angeordnet und entsprechend
fluidleitend mit dem Gebläse 16 verbunden ist. Erfindungsgemäß ist die Heizeinrichtung
17 innerhalb des Heißgaskanals 18 angeordnet. Weiterhin weist der Heißgaskanal 18
einen keilförmigen Endabschnitt 19 auf, welcher einen Auslassbereich 20 für das erwärmte
Gas 14a besitzt.
[0061] Hierdurch ist der Heißgaskanal 18 dazu ausgebildet, um einen zu aktivierenden Bereich
21 des Beschichtungsmaterials 3 mit dem erwärmten Gas 14a unmittelbar anzuströmen.
[0062] Das dem Heißgaskanal 18 und anschließend der Andruckvorrichtung 7 zuzuführende Beschichtungsmaterial
3 weist eine parallel zum Auslassbereich 20 verlaufende Zufuhrrichtung c auf. Vorliegend
sind vor der Andruckvorrichtung 7 zusätzliche Umlenkrollen 22 angeordnet, so dass
der weitere Verlauf des zuzuführenden Beschichtungsmaterials 3 von seinem Ursprung
aus dem hier nicht näher gezeigten Magazin 10 her leicht gegenüber der Zuführrichtung
c geneigt ist.
[0063] Wie zu erkennen schließen die Strömungsrichtung b des Heißgaskanals 18 und die Zuführrichtung
c des Beschichtungsmaterials 3 zu der Andruckvorrichtung 7 hin einen Winkel d kleiner
90° zwischen sich ein. Durch den keilförmigen Endabschnitt 19 des Heißgaskanals 18
verläuft dessen freies Ende dabei parallel zu der Zuführrichtung c des Beschichtungsmaterials
3.
[0064] Weiterhin umfasst das Aktivierungsmodul 13 bzw. die Beschichtungsvorrichtung 1 einen
mit dem Heißgaskanal 18 korrespondierenden Abgasschacht 22. Der Abgasschacht 22 ist
in Bezug auf seine Einmündung trichterförmig aufgebaut und so vor dem Auslassbereich
20 des Heißgaskanals 18 angeordnet, dass der Abgasschacht 22 das aus dem Heißgaskanal
18 ausströmende erwärmte Gas 14a nach dem Anströmen des Beschichtungsmaterials 3 aufnehmen
und über eine Leitung 23 ableiten kann. Hierzu ist der Abgasschacht 22 unter Ausbildung
eines Zuführspalts 24 gegenüber dem Heißgaskanal 18 angeordnet. Auf diese Weise kann
das Beschichtungsmaterial 3 durch den Zuführspalt 24 hindurch zu der Andruckvorrichtung
7 geführt werden, wobei es unmittelbar zuvor über das erwärmte Gas 14a aktiviert wird.
[0065] Fig. 3 zeigt einen Detailausschnitt des Aktivierungsmoduls 15 aus Fig. 2 bzw. der
Beschichtungsvorrichtung 13 in einer Seitenansicht. Vorliegend wird eine Ausbildungsvariante
des Heißgaskanals 18 gezeigt. In dieser teilweise geschnittenen Darstellung ist ersichtlich,
dass der Heißgaskanal 18 in wenigstens zwei Kanäle 25, 26 unterteilt ist. Hierzu ist
im Inneren des Heißgaskanals 18 eine Trennwand 27 angeordnet, welche den Heißgaskanal
18 in einen vorliegend oberen Kanal 25 und einen unteren Kanal 26 unterteilt. Weiterhin
ist innerhalb des Heißgaskanals 18 ein Verschlussmittel 28 angeordnet. Das Verschlussmittel
28 ist dabei so zwischen den beiden Kanälen 25, 26 angeordnet, dass diese entweder
getrennt voneinander oder gemeinsam gegenüber dem Gebläse 16 verschließbar sind.
[0066] Die hier gezeigte alternative Ausgestaltung des Heißgaskanals 18 sieht vor, dass
jeder einzelne der Kanäle 25, 26 des Heißgaskanals 18 eine eigene Heizeinrichtung
17 besitzt. Die vorliegend zwei Heizeinrichtungen 17 sind in nicht näher gezeigter
Art und Weise entweder getrennt voneinander oder gemeinsam zu betreiben.
[0067] Aus Fig. 4 geht nochmals in vergrößerter Darstellung ein Abschnitt des Heißgaskanals
18 in einer weiteren Variante hervor. Wie zu erkennen ist vorliegend die Heizeinrichtung
17 nicht mittig sondern endseitig des Heißgaskanals 18 angeordnet. Hierdurch erstreckt
sich die Heizeinrichtung 17 innerhalb des Heißgaskanals 18 bis zu dessen Auslassbereich
20 hin.
[0068] Fig. 5 zeigt eine Ansicht auf den bzw. die Auslassbereiche 20 des Heißgaskanals 18
aus Fig. 3. In beiden Kanälen 25, 26 sind die jeweiligen Heizeinrichtungen 17 mit
unterbrochenen Linien angedeutet. In der Darstellung von Fig. 5 ist verdeutlicht,
dass die jeweiligen Auslassbereiche 20 der einzelnen Kanäle 25, 26 einzelne Öffnungen
29 besitzen, aus welchen heraus das erwärmte Gas 14a strömen kann.
Bezugszeichen:
[0069]
- 1
- - Kantenanleimmaschine (Stand der Technik)
- 2
- - Werkstück
- 3
- - Beschichtungsmaterial
- 3a
- - Beschichtungsmaterial in 10
- 4
- - Transportkette von 1
- 5
- - zu beschichtender Oberflächenbereich von 2
- 6
- - Kleberangabe von 1
- 7
- - Andruckvorrichtung von 1
- 8
- - Druckrolle von 7
- 9
- - Trennmesser von 1
- 10
- - Magazin für 3a von 1
- 11
- - Einbauraum von 1 für 15
- 12
- - Einbauraum von 1 für 15
- 13
- - Beschichtungsvorrichtung (Vorrichtung zum Beschichten)
- 14a
- - Gas, erwärmt
- 14b
- - Gas, zu erwärmen
- 15
- - Aktivierungsmodul
- 16
- - Gebläse von 13 und/oder 15
- 17
- - Heizeinrichtung von 16
- 18
- - Heißgaskanal von 13
- 19
- - Keilförmiger Endabschnitt von 18
- 20
- - Auslassbereich von 18
- 21
- - zu aktivierender Bereich von 3
- 22
- - Abgasschacht von 13 und/oder 15
- 23
- - Leitung von 22
- 24
- - Zufuhrspalt zwischen 18 und 22
- 25
- - oberer Kanal von 18
- 26
- - unterer Kanal von 18
- 27
- - Trennwand in 18 zwischen 25 und 26
- 28
- - Verschlussmittel von 18
- 29
- - Öffnung in 20
- a
- - Transportrichtung von 2
- b
- - Strömungsrichtung von 14a, 14b
- c
- - Zuführrichtung von 3
- d
- - Winkel zwischen b und c
1. Vorrichtung zum Beschichten eines Oberflächenbereichs (5) eines Werkstücks (2) mit
einem durch ein erwärmtes Gas (14a) aktivierbaren Beschichtungsmaterial (3), umfassend
ein Gebläse (16) und eine Heizeinrichtung (17) zur Erwärmung des Gases (14a) sowie
eine Andruckvorrichtung (7), welche dazu ausgebildet ist, um einen durch das erwärmte
Gas (14a) aktivierten Bereich (21) des Beschichtungsmaterials (3) an wenigstens einen
Teilbereich des zu beschichtenden Oberflächenbereichs (5) zu drücken, wobei im Bereich
der Andruckvorrichtung (7) ein fluidleitend mit dem Gebläse (16) verbundener Heißgaskanal
(18) a ngeordnet ist, welcher einen Auslassbereich (20) für das erwärmte Gas (14a)
besitzt und dazu ausgebildet ist, um den zu aktivierenden Bereich (21) des Beschichtungsmaterials
(3) mit dem erwärmten Gas (14a) unmittelbar anzuströmen,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Heizeinrichtung (17) zumindest abschnittsweise innerhalb des Heißgaskanals (18)
angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
der Auslassbereich (20) endseitig des Heißgaskanals (18) angeordnet ist, wobei sich
die Heizeinrichtung (17) innerhalb des Heißgaskanals (18) bis zu seinem Auslassbereich
(20) hin erstreckt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Strömungsrichtung (b) des Heißgaskanals (18) und eine Zuführrichtung (c) des
Beschichtungsmaterials (3) zu der Andruckvorrichtung (7) hin einen Winkel (d) kleiner
90° zwischen sich einschließen, wobei der Heißgaskanal (18) einen keilförmigen Endabschnitt
(19) besitzt, welcher derart ausgebildet ist, dass dessen freies Ende parallel zur
Zuführrichtung (c) des Beschichtungsmaterials (3) verläuft.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
gekennzeichnet durch einen mit dem Heißgaskanal (18) korrespondierenden Abgasschacht (22), welcher dazu
ausgebildet ist, das aus dem Heißgaskanal (18) ausströmende erwärmte Gas (14a) nach
dem Anströmen des Beschichtungsmaterials (3) aufzunehmen und abzuleiten.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abgasschacht (22) unter Ausbildung eines Zuführspalts (24) gegenüber dem Heißgaskanal
(18) angeordnet ist, wobei das Beschichtungsmaterial (3) durch den Zuführspalt (24)
hindurch zu der Andruckvorrichtung (7) führbar ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Heißgaskanal (18) in wenigstens zwei Kanäle (25, 26) unterteilt ist, wobei der
Heißgaskanal (18) ein Verschlussmittel (28) aufweist, welches dazu ausgebildet ist,
um die wenigstens zwei Kanäle (25, 26) entweder getrennt voneinander oder gemeinsam
gegenüber dem Gebläse (16) zu verschließen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass jeder der Kanäle (25, 26) des Heißgaskanals (18) eine eigene Heizeinrichtung (17)
besitzt, wobei die wenigstens zwei Heizeinrichtungen (17) entweder getrennt voneinander
oder gemeinsam zu betreiben sind.
8. Vorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Heizeinrichtung (17) eine Mehrzahl Heizelemente aufweist, wobei die Heizelemente
zur Einstellung einer vorgegebenen Temperatur oder Temperaturverteilung insbesondere
separat voneinander steuerbar oder/und regelbar sind.
9. Aktivierungsmodul für eine Vorrichtung (13) zum Beschichten eines Oberflächenbereichs
(5) eines Werkstücks (2) mit einem Beschichtungsmaterial (3), insbesondere für eine
Vorrichtung (13) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, bei welcher das
Beschichtungsmaterial (3) durch ein erwärmtes Gas (14a) aktivierbar ist, umfassend
ein Gebläse (16) und eine Heizeinrichtung (17) zur Erwärmung des Gases (14b), wobei
ein fluidleitend mit dem Gebläse (16) verbundener Heißgaskanal (18) vorgesehen ist,
welcher einen Auslassbereich (20) für das erwärmte Gas (14a) besitzt und dazu ausgebildet
ist, um den zu aktivierenden Bereich (21) des Beschichtungsmaterials (3) mit dem erwärmten
Gas (14a) unmittelbar anzuströmen,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Heizeinrichtung (17) zumindest abschnittsweise innerhalb des Heißgaskanals (18)
angeordnet ist.
10. Aktivierungsmodul nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Heißgaskanal (18) in wenigstens zwei Kanäle (25, 26) unterteilt ist, wobei der
Heißgaskanal (18) ein Verschlussmittel (28) aufweist, welches dazu ausgebildet ist,
um die wenigstens zwei Kanäle (25, 26) entweder getrennt voneinander oder gemeinsam
gegenüber dem Gebläse (16) zu verschließen.