Die Erfindung betrifft eine Zuführeinrichtung für eine Siebmaschine. Die Zuführeinrichtung umfasst eine Förderrinne mit einem Rinnenboden, einem Aufgabebereich und einer längsseitigen Abwurfkante sowie ein mit der Förderrinne gekoppeltes Schwingungsgebersystem.

Siebmaschinen weisen üblicherweise ein oder mehrere, gegebenenfalls übereinander gestapelte und horizontal oder schräg geneigt ausgerichtete Siebdecks auf. Die Siebdecks haben typischerweise einen rechteckigen Grundrahmen, der im Wesentlichen über seine gesamte Fläche mit Siebgewebe, auch Siebbelag bezeichnet, bespannt ist. Es wird so eine durchgängige und spaltfreie, großflächig benutzbare Siebfläche bereitgestellt. Üblicherweise wird zumindest das Siebgewebe, gegebenenfalls das gesamte Siebdeck durch einen Schwingungsgeber, z.B. Unwucht-Motoren, in Schwingungen versetzt, durch die der Siebprozess effektiver und der Durchsatz an Siebgut erhöht wird. Zudem wird, entweder hervorgerufen durch eine stärkere Neigung des Siebgewebes gegenüber der Horizontalen oder durch eine Schwingungsbewegung mit einer Schwingungskomponente schräg zur Ausdehnungsebene der Siebfläche erreicht, das aufgegebenes Siebgut entlang der Längsausrichtung der Siebfläche bewegt wird. In einem solchen Fall wird das Siebgut als Schüttgut an einer der Querseiten der Siebmaschine durch einen Zufuhrschacht auf das oder die Siebdecks aufgegeben, wobei gesiebtes Feinkorn im Siebdurchgang und ungesiebtes Grobkorn auf der der Zufuhrseite gegenüberliegenden Querseite der Siebmaschine im Überlauf klassiert wird.

Um einen effektiven Betrieb der Siebmaschine mit hohem Durchsatz bei gleichzeitig guter Siebqualität zu gewährleisten, ist eine gleichmäßige Zufuhr des zu siebenden Schüttgutes über die Breite der Querseite der Siebmaschine erforderlich.

In einer beispielsweise aus der Druckschrift DE 71 08 278 bekannten Ausgestaltung einer Zuführeinrichtung der oben genannten Art weist diese eine schmale und lange Förderrinne auf, die quer zur Siebmaschine an deren Zufuhrseite der Siebmaschine vorgelagert ist. Im Bereich des Zufuhrschachts der Siebmaschine weist die Förderrinne der Zuführeinrichtung eine oder mehrere schräg verlaufende Abwurfkanten auf. Seitlich steht die Förderrinne über die Seitenbegrenzung der Siebmaschine hinaus und weist in dem von der Abwurfkante gegenüberliegenden Endbereich einen Aufgabebereich für das Schüttgut auf. Die Förderrinne ist mit Schwingungsgebern, beispielsweise Unwucht-Motoren gekoppelt, sodass im Aufgabebereich aufgebrachtes Schüttgut in Richtung der Abwurfkanten transportiert wird. Auf dem Weg von dem Aufgabebereich bis zum Beginn der schrägen Abwurfkanten verbreitet sich das aufgegebene Schüttgut nach Möglichkeit vollständig über die gesamte Breite der Förderrinne und wird so an den schrägen Abwurfkanten ebenfalls gleichmäßig über die gesamte Breite des Siebdecks verteilt. Nachteilig an dieser Ausgestaltung ist ein erhöhter Platzbedarf für die Siebmaschine, da die Zufuhreinrichtung seitlich über die Begrenzungskanten der Siebmaschine hinausragt. Entsprechend können Siebmaschinen nicht unmittelbar nebeneinanderliegend aufgestellt werden, woraus ein erhöhter Platzbedarf und damit erhöhte Gesamtkosten für den Betreiber der Siebmaschine resultieren. Zudem ist es notwendig die Abwurfkanten manuell, teilweise in Abhängigkeit des Aufgabegutes, einzustellen. Dies kann nur während des Maschinenstillstandes geschehen und erfordert somit mehrere iterative Schritte bis das gewünschte Ergebnis erzielt wird.

Aus der Druckschrift DE 44 17 162 C1 ist ein Schwingförderer bekannt, bei der ein auf einer eingehenden Förderinne zugeführter Materialstrom wahlweise auf eine von mehreren ausgehenden Förderrinnen geleitet wird. Die wahlweise Förderung zu einer der ausgehenden Förderrinnen wird durch zwei Unwucht-motoren erreicht, deren Phasenlage zueinander elektronisch durch eine entsprechende Motoransteuerung variiert werden kann.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Zuführeinrichtung für eine Siebmaschine der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei kompakten Abmessungen eine homogene Materialabwurfrate entlang ihrer Abwurfkante erreicht und die somit gut an eine Siebmaschine angebaut oder mit einer Siebmaschine kombiniert werden kann, ohne die Anforderung an dem Platzbedarf beim Aufstellen einer Siebmaschine wesentlich zu erhöhen und keine weiteren Einstellarbeiten erfordert.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Zuführeinrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Erfindungsgemäß zeichnet sich eine Zuführeinrichtung für eine Siebmaschine der eingangs genannten Art dadurch aus, dass durch das Schwingungsgebersystem angeregte Schwingungen der Förderrinne Komponenten in Längsrichtung und in Querrichtung des Rinnenbodens sowie in einer zum Rinnenboden senkrechten Richtung haben, wobei die Komponenten in Längsrichtung und Querrichtung zueinander phasenverschoben sind. Dabei ist das Schwingungsgebersystem derart mit der Förderrinne gekoppelt, dass eine von dem Schwingungsgebersystem erzeugte dynamische Kraft beabstandet von einer Hauptträgheitsachse der Förderrinne auf diese einwirkt.

Dadurch, dass die Schwingungskomponenten in Längs- und Querrichtung des Rinnenbodens der Förderrinne phasenverschoben sind, vollführt die Förderrinne in der Ebene des Rinnenbodens eine elliptische Schwingung. Zusammen mit der Schwingungskomponente in der zum Rinnenboden senkrechten Richtung führt die Förderrinne räumlich gesehen damit eine Schwingung in Form eines triachsialen Ellipsoids durch. Die Hauptachse der Schwingungsellipse in der Ebene des Rinnenbodens bestimmt dabei die Fördererrichtung des Materials. In der Richtung der Nebenachse der Schwingungsellipse ergibt sich ein Auseinanderfließen des Materials quer zur Förderrichtung. Auf dem Weg vom Aufgabebereich zur Abwurfkante wird der Materialstrom dadurch derart verbreitert, dass auch bei kompakten Abmessungen der Förderrinne eine gleichmäßige Abgaberate entlang der Abwurfkante erreicht wird.

Hauptträgheitsachsen der Förderrinne sind solche, die entlang ausgezeichneter Symmetrierichtungen der Förderrinne verlaufen und durch ihren Massenschwerpunkt gehen. Bei einer rechtwinkligen Förderrinne verlaufen die Hauptträgheitsachsen beispielsweise in Längs- und in Querrichtung in der Ebene der Förderrinne sowie in einer Richtung senkrecht dazu, jeweils durch den Massenschwerpunkt. Ein Schwingungsgebersystem, dessen Krafteinwirkung nicht entlang einer dieser Hauptträgheitsachsen auf die Förderrinne einwirkt, übt einen Drehmoment um eine der Hauptträgheitsachsen auf die Förderrinne auf. Auch eine lineare Schwingungskraft, die das Schwingungsgebersystem abgibt, führt dann zu einer Schwingung der Förderrinne mit Komponenten in Längs- und Querrichtung derselben. Auf die genannte Art kann somit mit einem Schwingungsgebersystem, das nur eine lineare Schwingung erzeugt, die erfindungsgemäße räumlich-ellipsenförmige Schwingungsanregung der Förderrinne erfolgen. In einer bevorzugten Ausgestaltung weist das Schwingungsgebersystem zwei Unwucht-Motoren auf. Dadurch kann auf eine bekannte und etablierte Art zur Erzeugung einer linearen Schwingung zurückgegriffen werden, um die erfindungsgemäße elliptische Schwingung in der Ebene des Rinnenbodens zu erzeugen. Alternative Antriebe könnten aber u.a. auch Magnetantriebe und Richterreger sein.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Zuführeinrichtung ist der Aufgabebereich in einer von der Abwurfkante entfernten Ecke des Rinrienbodens ausgebildet. Bei dieser Ausgestaltung kann die Hauptförderrichtung diagonal über den Rinnenboden führen. Die Länge des Förderwegs wird so bei gegebenen Ausmaßen der Förderrinne maximiert. Mit der Länge des Förderwegs steigt die zur Verbreiterung des Materialstroms zur Verfügung stehende Wegstrecke. Auf diese Weise kann auch bei kompakten Ausmaßen eine bestmögliche Homogenisierung des Abgabestroms entlang der Abgabekante erreicht werden.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Zuführeinrichtung ist der Aufgabebereich durch ein Staublech, das beabstandet von einem Rinnenboden der Förderrinne angeordnet ist, von einem benachbarten Bereich der Förderrinne abgetrennt, wobei in diesem benachbarten Bereich die Abwurfkante angeordnet ist. Es werden so Schwankungen bei der Schüttgutaufgabemenge ausgeglichen und die Homogenität der Abgaberate entlang der Abgabekante weiter verbessert.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Zuführeinrichtung ist ein schräg, bzw. diagonal über den Rinnenboden verlaufendes Leitblech vorgesehen. Dieses Leitblech verhindert ein Ausbreiten des Materialstroms in die der Abwurfkante und dem Aufgabebereich gegenüberliegenden Ecke des Rinnenbodens. So wird verhindert, dass sich dort Material ansammelt. Bevorzugt bilden das Staublech und das Leitblech gemeinsam mit der Abwurfkante ein Dreieck, dessen längste Seite die Abwurfkante bildet.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Zuführeinrichtung ist eine in der Längsrichtung des Rinnenbodens verlaufende Stützstruktur mit der Förderrinne verbunden, wobei das Schwingungsgebersystem an der Stützstruktur befestigt ist. Das Schwingungsgebersystem kann durch Verschieben entlang der Stützstruktur bestmöglich positioniert werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mithilfe von sieben Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen:

Fig. 1 bis 3

verschiedene perspektivische Darstellungen einer Zuführeinrichtung;

Fig. 4 und 5

verschiedene schematische Ansichten der Zuführeinrichtung der Fig. 1 bis 3;

Fig. 6

ein Diagramm, in dem die Abhängigkeit eines Förderwinkels von der Position eines Schwingungsgebersystems wiedergegeben ist und

Fig. 7

eine schematisch perspektivische Darstellung einer Siebmaschine mit angekoppelter Zuführeinrichtung.

In den Fig. 1 bis 5 ist ein Ausführungsbeispiel einer Zuführeinrichtung 1 für eine Siebmaschine 2 jeweils in schematischer Darstellung gezeigt. Die Fig. 1 und 2 geben die Zuführeinrichtung 1 in verschiedenen perspektivischen Ansichten von vorne und schräg oben wieder. Fig. 3 zeigt eine perspektivische Rückansicht von schräg oben. In den Fig. 4 und 5 ist die Zuführeinrichtung 1 in einer schematischen Vorderansicht (Fig. 4) bzw. Draufsicht (Fig. 5) dargestellt. In allen Figuren kennzeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente.

Die Zuführeinrichtung 1 weist eine Förderrinne 10 mit einem rechteckigen Rinnenboden 11 auf. An den Querseiten ist der Rinnenboden 11 von Seitenteilen 12 begrenzt. An einer der gegenüber den Querseiten längeren Längsseiten ist die Förderrinne 10 offen. Die entsprechende Längskante des Rinnenbodens 11 bildet hier eine Abwurfkante 14 für die Zuführeinrichtung 1. Zur Stabilisierung des Rinnenbodens 11 kann dieser im Bereich der Abwurfkante 14 ebenso wie auf der in der Figur nicht sichtbaren Unterseite mit Verstärkungsrippen verschraubt sein. Die Richtungen des Rinnenbodens 11, in der die Längsseiten bzw. die Querseiten der Förderrinne 10 verlaufen, werden im Folgenden auch als x-Richtung bzw. y-Richtung bezeichnet. Die senkrecht zu der Ebene, in der sich der Rinnenboden 11 erstreckt, verlaufende Richtung wird als z-Richtung bezeichnet.

Ein in einer Ecke zwischen einem der Seitenteile 12 und der Rückwand 13 gelegener Teil des Rinnenbodens 11 stellt einen Aufgabenbereich 15 dar, in den im Betrieb der Zuführeinrichtung 1 das zu siebende Material als Schüttgut eingebracht wird. Von anderen Abschnitten des Rinnenbodens 11 ist der Aufgabebereich 15 durch ein quer über und beabstandet zum Rinnenboden 11 verlaufendes Staublech 16 abgetrennt. Im dargestellten Beispiel verläuft das Staublech 16 von einer der vorderen Ecken, bzw. dem der Abwurfkante 14 zugewandten Ende des einen Seitenteils 12, des Rinnenbodens 11 in etwa einem Winkel von 45° Grad zur Abwurfkante 14 bis zur gegenüberliegenden Rückwand 13. Zwischen dem Staublech 16 und dem Rinnenboden 11 ist ein paralleler Spalt einer Spalthöhe d gebildet. Dieser Spalt ist beispielsweise in der Vorderansicht der Fig. 4 sichtbar. Bevorzugt ist das Staublech 16 so über Winkellaschen mit dem Seitenteil 12 und der Rückwand 13 verbunden, dass die Spalthöhe d kontinuierlich oder in vorgegebenen Stufen einstellbar ist. Die Verstellbarkeit der Spalthöhe d des Staublechs ist in der Fig. 4 durch den Pfeil mit dem Bezugszeichen 23 symbolisiert. Auch eine automatische Anpassung der Spalthöhe d, z.B. in Abhängigkeit der Aufgabemenge, kann vorgesehen sein.

Von der dem Aufgabebereich 15 diagonal gegenüberliegenden Ecke des Rinnenbodens 11 verläuft ein Leitblech 17 ebenfalls quer über den Rinnenboden 11 bis zur Rückwand 13. An der Rückwand 13 ist das Leitblech 17 benachbart zum Staublech 16 befestigt. Das Leitblech 17 sitzt möglichst spaltlos auf dem Rinnenboden 11 auf und ist, wie beispielsweise in Fig. 3 sichtbar ist, bevorzugt mit dem Rinnenboden 11 verbunden.

Entsprechend einer hohen Materialbelastung im Betrieb der Zuführeinrichtung, zum Einen durch die nachfolgend näher erläuterte Schwingungsbewegung und zum Anderen durch abrasiv wirkende aufgegebene und transportierte Materialien, ist die Förderrinne 10 bevorzugt aus Stahlblechen und/oder -profilen gefertigt, die miteinander verschraubt, vernietet oder verschweißt sind.

Die Zuführeinrichtung 1 ist schwingfähig auf einem hier nicht dargestellten Gestell gelagert. Zu diesem Zweck sind, wie in den Fig. 2 und 3 ersichtlich, im Bereich der Ecken der Zuführeinrichtung 1 Schwingungslagerungen 18, beispielsweise Gummi/Metall-Puffer vorgesehen. Unterhalb des Rinnenbodens 11 ist zwischen den Seitenteilen 12 eine Traverse 19 angeordnet, an denen ein Schwingungsgebersystem 20 montiert ist. Die Traverse verläuft entlang der Längsrichtung der Zuführeinrichtung (X-Richtung). Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Schwingungsgebersystem 20 durch zwei benachbarte Unwucht-Motoren 21 realisiert. Die beiden Unwucht-Motoren 21 werden gegenläufig synchron betrieben, sodass eine senkrecht zur Längsausdehnung der Traverse 19 ausgerichtete dynamische Kraft, im Folgenden auch als Schwingungskraft bezeichnet, auf die Traverse 19 ausgeübt wird. Die Unwucht-Motoren 21 können beispielsweise durch eine mechanische Kopplung oder durch eine Selbst-Synchronisation synchronisiert werden.

Die Traverse 19 und mit ihr das Schwingungsgebersystem 20 sind um die x-Achse gedreht, sodass der Kraftvektor der dynamisch erzeugten Schwingungskraft in der yz-Ebene liegt und von null verschiedene y- und z-Komponenten aufweist. Der entsprechende Kraftvektor steht somit schräg auf dem Rinnenboden 11 und weist vom Rinnenboden 11 aus betrachtet nach oben und nach vorne in Richtung der Abwurfkante 14. Im Betrieb werden durch die Unwucht-Motoren 21 Schwingungsbewegungen mit Frequenzen im Bereich von etwa 60 Hertz und Schwingungsamplituden im Bereich von einigen Millimetern bei Beschleunigungen von mehreren Erdbeschleunigungen g erreicht. Die genannten Größen der Schwingungsparameter sind lediglich beispielhaft und nicht einschränkend für die Erfindung zu verstehen.

Die Ebene, in der die dynamische Kraft des Schwingungsgebersystems 20 wirkt, ist in Fig. 4 mit dem Bezugszeichen 22 versehen eingezeichnet. Sie verläuft parallel zur yz-Ebene und verläuft mittig zwischen den Unwucht-Motoren 21. Weiterhin ist in der Fig. 4 der Schwerpunkt S der Zuführeinrichtung 1 angegeben. Bezüglich der Längsrichtung (x-Richtung) liegt dieser im Wesentlichen mittig, wobei mögliche kleinere Abweichungen durch die Masse des Schwingungsgebersystems 20 in dieser schematischen Darstellung nicht berücksichtigt sind.

Das Schwingungsgebersystem 20 ist anmeldungsgemäß so an der Traverse 19 angeordnet, dass sich ein von null verschiedener Abstand x_S zwischen der Ebene der Krafteinwirkung 22 und einer durch den Schwerpunkt verlaufenden Hauptträgheitsachse ergibt. Mit anderen Worten ist das Schwingungsgebersystem 20 so angeordnet, dass die von ihm ausgehende dynamische Kraft nicht am Schwerpunkt S angreift, sondern um den Abstand x_S beabstandet davon.

Würde die Kraft am Schwerpunkt S angreifen, beispielsweise dadurch, dass die Unwucht-Motoren 21 mittig an der Traverse 19 oder symmetrisch um den Mittelpunkt der Traverse 19 montiert sind, würde sich eine Schwingung der Förderrinne 10 einstellen, die Schwingungskomponenten in z- und in y-Richtung aufweist, jedoch keine Schwingungskomponenten in x-Richtung. Durch die gewählte Anordnung des Schwingungsgebersystems 20 stellen sich jedoch zusätzliche Schwingungskomponenten in x-Richtung ein. Diese zusätzlichen Schwingungskomponenten in x-Richtung führen zu einer Transportrichtung t für das aufgegebene Material, die quer über die Förderrinne 11 verläuft, wie dieses in der Draufsicht der Fig. 5 angegeben ist. Die Transportrichtung t wird im Folgenden durch einen Förderwinkel α beschrieben, den sie in der xy-Ebene, also in der Ebene des Rinnenbodens 11, gegenüber der x-Achse, also der Längsrichtung der Förderrinne 10, einnimmt. Die Schwingungskomponenten in x- und y-Richtung sind dabei abhängig von den Positionen der Unwucht-Motoren 21 mehr oder weniger phasenverschoben zueinander, so dass sich eine elliptische Schwingung in der xy-Ebene, als der Ebene des Rinnenbodens 11 einstellt. Zusammen mit der Schwingung in z-Richtung ergibt sich das Schwingungsbild eines triachsialen Ellipsoids.

Das in den Aufgabebereich 15 aufgegebene Material verteilt sich im Betrieb der Zuführeinrichtung 1 zunächst im Aufgabebereich 15 und wird von diesem unter dem Staublech 16 her in Transportrichtung t gefördert. Durch den über seiner Länge parallelen Spalt unter dem Staublech 16 der Höhe d bildet sich eine Materialschicht auf der Förderrinne hinter dem Staublech 16 einer gleichmäßigen Schichtdicke d aus. Diese Schicht wird durch die kombinierte Schwingungsbewegung in Längs- und Querrichtung in der Förderrichtung t über den Rinnenboden 11 transportiert. Eventuelle Inhomogenitäten in der Materialschichtdicke werden entlang des Förderwegs durch die seitliche Transportkomponente ausgeglichen. Dieser seitliche Materialausgleich wird durch die elliptische Bewegung des Rinnenbodens 11 in seiner xy-Ebene erreicht. Die Hauptachse der Ellipse legt dabei die Förderrichtung t fest, die Nebenachse bestimmt das Auseinanderfließen des Materials quer zur Förderrichtung t. Dabei verhindert das Leitblech 17 ein Verbreitern der Schicht in den dem Aufgabebereich 15 gegenüberliegenden hinteren Bereich der Förderrinne 10 (in der Fig. 5 der Bereich oben rechts).

Eine beim Verlassen des Aufgabebereichs 15 inhomogene Schichtdicke kann sich beispielsweise durch einen unkontrollierten Überlauf von Material aus dem Aufgabebereich 15 ergeben, wenn deutlich mehr Material in den Aufgabebereich 15 gebracht wird als von der Zuführeinrichtung 1 abgeworfen wird. Im umgekehrten Fall, wenn weniger Material in den Aufgabebereich 15 gegeben wird als von der Zuführeinrichtung 1 abgeworfen wird, kann die Schichtdicke im Aufgabebereich 15 bereichsweise unter den Spaltabstand d fallen, wodurch sich ebenfalls Schichtdicken-Inhomogenitäten einstellen können. Für den Betrieb der Zuführeinrichtung 1 hat sich eine Betriebsführung als vorteilhaft für eine möglichst homogene Schichtdicke erwiesen, bei der die Materialzufuhr in den Aufgabebereich 15 so eingestellt wird, dass ständig ein geringer Überlauf von beispielsweise einigen Prozent an transportiertem Material einstellt. Das entlang der Förderrichtung t transportierte Material fällt mit einer entsprechend der homogenen Schichtdicke über die gesamte Länge der Abwurfkante 14 konstanten Rate von der Zuführeinrichtung 1 in eine nachgeordnete Siebmaschine, um diese gleichmäßig zu beschicken.

In der Fig. 6 ist in Form eines Diagramms die Abhängigkeit des Förderwinkels α von dem Abstand x_S zwischen dem Kraftvektor und dem Schwerpunkt S wiedergegeben. Der Abstand x_S ist in willkürlichen Einheiten angegeben. Die dargestellten Punkte sind gemessene Werte, die durch die Messpunkte gelegte Linie ist eine Trennlinie.

Wie erwartet ergibt sich bei einer symmetrischen Anordnung der Unwucht-Motoren 21 um den Schwerpunkt S, also für den Fall x_S= 0, ein Förderwinkel α von 90°, also eine Förderung in y-Richtung senkrecht auf die Abwurfkante 14 zu. Mit steigendem Abstand x_S fällt der Förderwinkel α kontinuierlich auf einen Wert von hier etwa 30°. Der einzustellende optimale Förderwinkel ergibt sich aus der hinteren Ecke des Staubleches hin zu einer vorderen Ecke, gebildet aus Abwurfkante und dem Seitenteil, das der Aufgabe gegenüberliegt.

In Fig. 7 ist eine Anordnung einer Zuführeinrichtung 1 an einer Siebmaschine 2 dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel beträgt die Längsausdehnung der Zuführeinrichtung 1 in etwa die halbe Breite der Siebmaschine 2. Zur vollständigen Befüllung der Siebmaschine 2 sind daher zwei nebeneinander angeordnete Zuführeinrichtungen 1 vorgesehen, von denen in der Fig. 7 aus Gründen der Übersichtlichkeit nur eine dargestellt ist.

Die Zuführeinrichtung 1 ist so angeordnet, dass die Abwurfkante 14 über einem Zuführschacht 3 der Siebmaschine 2 positioniert ist. Es ist in der Fig. 7 ersichtlich, dass die anmeldungsgemäße Zuführeinrichtung 1 so kompakt ausgestaltet ist, dass sie insbesondere nicht über die seitliche Begrenzung der Siebmaschine 2 hinausragt. Von notwendigen Abständen für Montage- und Wartungszwecke abgesehen, können somit mehrere Siebmaschinen 2 unmittelbar nebeneinander angeordnet werden. Gegenüber den vorherigen Figuren ist die Zuführeinrichtung 1 dieser Figur um eine Staubhaube 24 ergänzt, in die ein Aufgaberohrstutzen 25 eingesetzt ist, durch den im Betrieb das Siebgut in den Aufgabebereich 15 der Förderrinne 10 gebracht wird.

1

Zuführeinrichtung

2

Siebmaschine

3

Zufuhrschacht

10

Förderrinne

11

Rinnenboden

12

Seitenteil

13

Rücken

14

Abwurfkante

15

Aufgabebereich

16

Staublech

17

Leitblech

18

Schwingungslagerung

19

Traverse

20

Schwingungsgebersystem

21

Unwucht-Motor

22

Ebene des Kraftvektors

23

Pfeil

24

Staubhaube

25

Aufgaberohrstutzen