Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochleistungsslicer, und ein Verfahren zum mehrspurigen Bereitstellen von Zwischenblättern, insbesondere an einer derartigen Aufschneidevorrichtung.

Vorrichtungen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, die auch als Aufschneidemaschinen oder als Hochleistungsslicer bezeichnet werden, sind bekannt. Zusammen mit Verpackungsmaschinen können derartige Slicer effiziente Produktionslinien bilden, mit denen Packungen mit Portionen aus Lebensmittelscheiben vollautomatisch produziert werden können. Auch das portionierte Aufschneiden von Lebensmittelprodukten in einem Mehrspurbetrieb ist grundsätzlich bekannt. Dabei werden Produkte in mehreren nebeneinanderliegenden Spuren einer Schneidebene zugeführt und von einem sich in der Schneidebene bewegenden Schneidmesser mit hoher Geschwindigkeit aufgeschnitten.

Es ist auch bekannt, in einer Aufschneidevorrichtung eine Zwischenblattzuführung vorzusehen, die auch als Interleaver bezeichnet wird. Durch die Zwischenblattzuführung erfolgt die Bereitstellung eines Zwischenblatts zwischen abgetrennten Produktscheiben.

Eine Aufschneidevorrichtung mit einer Zwischenblattzuführung ist aus der EP 1 940 685 B1 und auch aus der DE 10 2011 106 459 A1 bekannt. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine verbesserte Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten sowie ein effizientes Verfahren zum Bereitstellen von Zwischenblättern bereitzustellen.

Die Aufgabe wird durch eine Aufschneidevorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch ein Verfahren zum mehrspurigen Bereitstellen von Zwischenblättern mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere ein Hochleistungsslicer, umfasst
eine Produktzuführung, mittels der in mehreren parallel nebeneinander verlaufenden Spuren Produkte einer Schneidebene zuführbar sind, in der sich wenigstens ein Schneidmesser, insbesondere rotierend und/oder umlaufend, bewegt, und
eine Zwischenblattzuführung, welche für jede Spur eine Fördereinrichtung aufweist, mittels der in der jeweiligen Spur ein vorderer Endbereich einer Zwischenblattmaterialbahn durch die Schneidebene hindurchförderbar ist, um in der jeweiligen Spur den vorderen Endbereich als Zwischenblatt zwischen abgetrennten Produktlagen, insbesondere zwischen einzelnen Scheiben und/oder zwischen von mehreren Scheiben gebildeten Portionen, bereitzustellen,
wobei die Zwischenblattzuführung spurindividuell betreibbar und jede Fördereinrichtung derart ausgebildet ist, dass sie den Fördervorgang des jeweiligen vorderen Endbereichs der jeweiligen Zwischenblattmaterialbahn durch die Schneidebene spurindividuell in Abhängigkeit von einer Winkelposition des Schneidmessers auf seiner Umlaufbahn durchführt.

Insbesondere erfolgt bei einem Sichelmesser die Rotation um eine Antriebsachse. Dagegen läuft ein angetriebenes Kreismesser mitsamt seinem Messerkopf planetarisch auf einer Kreisbahn um eine zentrale Achse.

Bei einem Hochleistungsslicer sind Schneidgeschwindigkeiten von zwischen 600 und einigen Tausend Schnitten pro Minute möglich. Aufeinanderfolgende Scheiben werden somit in jeder Spur in einem sehr geringen zeitlichen Abstand von dem Produkt abgetrennt. In der geringen Zeitspanne, die zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schnitten zur Verfügung steht, muss nicht nur das jeweilige Produkt mittels der entsprechenden Produktzuführeinrichtung nachgeführt werden, sondern es muss gegebenenfalls auch ein Zwischenblatt bereitgestellt werden. Das Zwischenblatt sollte daher in einer relativ kurzen Zeitspanne gefördert werden können.

Bei der erfindungsgemäßen Aufschneidevorrichtung kann jede Fördereinrichtung in der jeweiligen Spur je nach Bedarf und unabhängig von den anderen Spuren in Abhängigkeit von der Winkelposition des Schneidmessers ein Zwischenblatt zwischen abgetrennten Produktlagen bereitstellen. Aufgrund der spurindividuellen Abhängigkeit des Fördervorgangs für den vorderen Endabschnitt von der Winkelposition des Schneidmessers kann außerdem ein während eines Umlaufs des Schneidmessers für den jeweiligen Fördervorgang zur Verfügung stehendes spurspezifisches Zeitfenster in verbesserter Weise ausgenutzt werden. Insbesondere kann der Startzeitpunkt für den jeweiligen Fördervorgang an das jeweilige spurspezifisch verfügbare Zeitfenster angepasst werden. Daher können die Zwischenblätter auch bei hohen Schneidgeschwindigkeiten mit entsprechend kurzen Zeitfenstern für den Fördervorgang der Zwischenblätter zuverlässig bereitgestellt werden.

Der Begriff "Produktlage" umfasst allgemein eine oder mehrere abgetrennte Produktscheiben, d.h. ein Zwischenblatt kann zwischen zwei aufeinander folgenden Produktscheiben oder zwischen aufeinander folgenden, jeweils mehrere Produktscheiben umfassenden Portionen bereitgestellt werden. Dabei können in den Spuren unterschiedliche Produktlagen, zwischen denen Zwischenblätter bereitgestellt werden sollen, vorgesehen werden, d.h. ein Zwischenblatt kann z.B. in einer Spur jeweils zwischen aufeinander folgenden einzelnen Scheiben und in einer anderen Spur jeweils zwischen Scheibenportionen bereitgestellt werden.

Bei dem Schneidmesser kann es sich z.B. um ein planetarisch umlaufendes Kreismesser oder um ein lediglich um eine Messerachse rotierendes Sichelmesser handeln.

Bevorzugt ist jede Fördereinrichtung dazu ausgebildet, den jeweiligen Fördervorgang spurindividuell in Abhängigkeit von der Winkelposition des Schneidmessers zu starten und/oder zu stoppen. Dadurch kann das während eines Umlaufs des Schneidmessers für den jeweiligen Fördervorgang verfügbare Zeitfenster in verbesserte Weise bzw. optimal ausgenutzt werden. Insbesondere kann der Startzeitpunkt des jeweiligen Fördervorgangs zeitlich gesehen vorverlegt und mit dem Zeitpunkt der Öffnung des Zeitfensters korreliert werden. Mit anderen Worten gesagt ist es prinzipiell möglich, dass der jeweilige Fördervorgang gestartet wird, sobald das Schneidmesser während seines Umlaufs diejenige Winkelposition erreicht, bei der sich das in der jeweiligen Spur verfügbare Zeitfenster für die Bereitstellung des Zwischenblatts gerade öffnet.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist jede Fördereinrichtung dazu ausgebildet, den jeweiligen Fördervorgang spurindividuell zu starten, sobald die Winkelposition des Schneidmessers einem für die jeweilige Fördereinrichtung vorgegebenen oder vorgebbaren Winkelpositionswert entspricht. Bei dem Winkelpositionswert kann es sich zum Beispiel um den jeweiligen Winkelpositionswert handeln, bei dem sich das jeweilige spurindividuell verfügbare Zeitfenster für den Zwischenblattvorschub öffnet.

Während seines Umlaufs blockiert das Schneidmesser über einen jeweiligen spurspezifischen Winkelpositionsbereich die Förderstrecke des jeweiligen Endabschnitts bzw. den entsprechenden in der Schneidebene liegenden Querschnittsbereich, durch den der jeweilige vordere Endabschnitt hindurchgefördert wird, da das Schneidmesser während seines Umlaufs über den jeweiligen Winkelpositionsbereich die Förderstrecke durchquert und dabei einen während eines vorhergehenden Fördervorgangs bereitgestellten vorderen Endabschnitt von der Materialbahn abtrennt. Daher kann es vorteilhaft sein, wenn bei wenigstens einer Fördereinrichtung der Winkelpositionswert, bei dem der jeweilige Fördervorgang gestartet wird, zumindest annähernd der Winkelposition entspricht, bei dem das Schneidmesser in der jeweiligen Spur den Querschnittsbereich freigibt, durch den der jeweilige vordere Endabschnitt durch die Schneidebene hindurch gefördert wird. Das für den jeweiligen Fördervorgang zur Verfügung stehende Zeitfenster kann somit optimal ausgenutzt werden, da der Fördervorgang gestartet wird, sobald die Förderstrecke für den Endabschnitt vom Schneidmesser freibegeben wird.

Bei wenigstens einer Fördereinrichtung kann der Winkelpositionswert zumindest annähernd der Winkelposition des Schneidmessers entsprechen, bei dem das Schneidmesser eine Scheibe des Produkts vollständig abgeschnitten hat. Der jeweilige Fördervorgang kann somit gestartet werden, sobald die Winkelposition des Schneidmessers den vorstehend definierten Winkelpositionswert erreicht.

Bevorzugt kann der Winkelpositionswert zumindest annähernd der Winkelposition entsprechen, bei der der Messerkörper des Schneidmessers vollständig aus dem jeweiligen Produkt austritt. Der jeweilige Fördervorgang für das bereitzustellende Zwischenblatt kann somit gestartet werden, sobald das Schneidmesser den Förderweg des jeweiligen Produkts freigegeben hat. Damit ist sichergestellt, dass auch die Förderstrecke für das Zwischenblatt freigegeben ist.

Für jede Fördereinrichtung ist insbesondere ein anderer Winkelpositionswert vorgegeben oder vorgebbar. Der Fördervorgang zur Bereitstellung des Zwischenblatts wird in jeder Spur somit bei einem anderen Winkelpositionswert gestartet.

Der jeweilige spurspezifische Winkelpositionswert kann vom Schneidmesser abhängen. Insbesondere kann der jeweilige Winkelpositionswert vom Typ des Schneidmessers abhängig sein, insbesondere davon, ob es sich um ein Kreismesser oder ein Sichelmesser handelt.

Der jeweilige Winkelpositionswert kann auch vom Durchmesser des Schneidmessers abhängen, da sich der Durchmesser auf das während des Umlaufs des Schneidmessers zur Verfügung stehende Zeitfenster für den Fördervorgang des Zwischenblatts auswirkt.

Der jeweilige Winkelpositionswert kann von einem Schneidmesserkopf abhängen, über den das Schneidmesser an der Aufschneidevorrichtung angeordnet ist. Insbesondere kann der jeweilige Winkelpositionswert vom Typ des Schneidmesserkopfes abhängen.

Der jeweilige Winkelpositionswert und/oder ein Korrekturwert für den Winkelpositionswert kann von der Messerdrehzahl und/oder von der Schnittgeschwindigkeit abhängen.

Der jeweilige Winkelpositionswert kann vom jeweiligen Produkt, insbesondere dessen Form, Höhe und/oder Breite, abhängen. Das kann insbesondere dann der Fall sein, wenn der jeweilige Fördervorgang zur Bereitstellung des jeweiligen Zwischenblatts spurindividuell gestartet wird, sobald die Winkelposition des Schneidmessers den Winkelpositionswert erreicht, bei dem das Schneidmesser aus dem in der jeweiligen Spur bereitgestellten Produkt austritt.

Der jeweilige Winkelpositionswert kann von der Anordnung des Schneidmessers, insbesondere von der Anordnung einer Drehachse des Schneidmessers, relativ zu den Spuren und/oder den Produkten, insbesondere der Produktquerschnittsgeometrie, abhängig sein. Der jeweilige Winkelpositionswert kann auch von der Anordnung eines Messerkopfes, über den das Schneidmesser an der Aufschneidevorrichtung angeordnet ist, relativ zu den Spuren und/oder den Produkten, insbesondere der Produktquerschnittsgeometrie, abhängig sein.

Nach einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist jede Fördereinrichtung dazu ausgebildet, den jeweiligen Fördervorgang spurindividuell zu stoppen, sobald die Winkelposition des Schneidmessers einem für die jeweilige Fördereinrichtung vorgegebenen oder vorgebbaren weiteren Winkelpositionswert entspricht. Dadurch kann bei geeignet gewähltem weiteren Winkelpositionswert beispielweise verhindert werden, dass der jeweilige Fördervorgang zeitlich gesehen länger dauert als das jeweilige für den Fördervorgang verfügbare Zeitfenster.

Der jeweilige Fördervorgang kann auch in Abhängigkeit von der Drehzahl des Schneidmessers, insbesondere über einen Korrekturwert, automatisch angepasst werden. Insbesondere können in einer Steuerung für die Fördereinrichtungen von der Drehzahl des Schneidmessers abhängige Korrekturwerte für die jeweiligen Winkelpositionswerte vorgegeben sein, um die Winkelpositionswerte je nach aktueller Drehzahl des Schneidmessers zu ändern. Dadurch können von der Drehzahl des Schneidmessers abhängige Wirkungen auf die abgetrennten Scheiben bzw. Zwischenblätter, wie zum Beispiel Auswirkungen auf den Fallweg, und Schwerkrafteinflüsse bei den Fördervorgängen zur Bereitstellung der Zwischenblätter spurindividuell berücksichtigt werden.

Bevorzugt ist jede Fördereinrichtung dazu ausgebildet, den jeweiligen Fördervorgang für eine, insbesondere spurindividuell, vorgegebene oder vorgebbare Zeitdauer durchzuführen. Die Zeitdauer kann zum Beispiel derart gewählt sein, dass der bereitgestellte vordere Endabschnitt eine gewünschte Länge aufweist.

Bevorzugt sind die Fördereinrichtungen unabhängig von der Produktzuführung betreibbar. Eine wie auch immer geartete Zwangskoppelung zwischen Produktzufuhr und Zwischenblattförderung ist somit nicht zwingend. Es ist daher möglich, in einer oder mehreren Spuren ein Produkt zuzuführen und aufzuschneiden, ohne dass Zwischenblätter in der betreffenden Spur bzw. in den betreffenden Spuren bereitgestellt werden.

Jede Fördereinrichtung kann so ausgestaltet sein, dass das Zwischenblatt von einer eigenen Endlosbahn aus Zwischenblattmaterial, vorzugsweise aus Papier oder Kunststoff, abgewickelt wird.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum mehrspurigen Bereitstellen von Zwischenblättern, insbesondere an einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei dem Lebensmittelprodukte in mehreren parallel nebeneinander verlaufenden Spuren von wenigstens einem sich in einer Schneidebene bewegenden Schneidmesser aufgeschnitten werden, und in jeder Spur in Abhängigkeit von der Winkelposition des Schneidmessers und unabhängig von den anderen Spuren ein vorderer Endbereich einer Zwischenblattmaterialbahn durch die Schneidebene hindurchgefördert wird, um den vorderen Endbereich der Zwischenblattmaterialbahn als Zwischenblatt zwischen abgetrennten Produktlagen, insbesondere zwischen einzelnen Scheiben und/oder zwischen von mehreren Scheiben gebildeten Portionen, bereitzustellen.

Weitere mögliche Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie der Zeichnung angegeben.

Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch,

Fig. 1

eine seitliche Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, und

Fig. 2a - 2c

Frontansichten auf eine Schneidebene der Vorrichtung von Fig. 1, in denen unterschiedliche Winkelpositionsstellungen eines in der Schneidebene umlaufenden Schneidmessers dargestellt sind.

Die gezeigte Aufschneidevorrichtung 1 weist eine Produktzuführung 5 auf, mittels der in mehreren parallel nebeneinanderliegenden Spuren - hier drei Spuren S1, S2, S3 (vgl. auch Fig. 2a - 2c) - jeweils ein auf einer Produktauflage 9 aufliegendes Produkt 3 längs einer Förderrichtung F gefördert und einer Schneidebene S zugeführt werden kann. Jeder Spur S1, S2, S3 ist ein Produktgreifer 11 der Produktzuführung 5 zugeordnet, der in das hintere Ende des jeweiligen Produkts 3 eingreift und zum Fördern des jeweiligen Produkts 3 längs der Förderrichtung F verfahrbar ist.

Ein Schneidmesser 7 weist eine in der Schneidebene S liegende Schneide 35 auf. Das umlaufende Schneidmesser 7 trennt mit seiner Schneide 35 Scheiben 13 vom jeweiligen vorderen Ende der Produkte 3 ab, die auf eine Produktablage 15 fallen. Bei dem Schneidmesser 7 handelt es sich um ein sogenanntes Kreis- oder Orbitalmesser. Das Schneidmesser 7 weist eine zentrale Öffnung für eine Messeraufnahme 31 auf, über die es an einer an einem Messerkopf angeordneten Schwinge 33 befestigt ist.

Im Schneidebetrieb wird das Schneidmesser 7 derart angetrieben, dass es um eine Messerachse D rotiert. Ferner wird im Schneidebetrieb die Schwinge 33 um eine Mittelachse M rotiert. Das Schneidmesser 7 führt somit zusätzlich zu der Eigenrotation um die Messerachse D eine Umlaufbewegung U um die Mittelachse M aus. Dadurch wird eine Relativbewegung zwischen Schneidmesser 7 und den Produkten 3 erzeugt, die für das Abtrennen der Scheiben 13 erforderlich ist.

Der Umlaufbewegung U kann eine Winkelposition Φ zugeordnet werden, um die Stellung des Schneidmessers 7 bezogen auf die Umlaufbewegung U zu spezifizieren. Die Winkelposition Φ kann dabei relativ zu der in der Schneidebene S liegenden und senkrecht zur Produktauflage 9 verlaufenden Achse A1 angegeben werden. Genauso gut könnte die Winkelposition Φ aber auch bzgl. jeder anderen in der Schneidebene S liegenden Achse, z.B. bzgl. der horizontal verlaufenden Achse A2, angegeben werden.

Die Fig. 2a - 2c zeigen unterschiedliche Winkelpositionsstellungen des Schneidmessers 7 relativ zu den drei Produkten 3. Bei dem beschriebenen Beispiel beginnt gemäß Fig. 2a bei einer Winkelposition Φ von ca. 90 Grad der Schneidvorgang. Die Schneide 35 des Schneidmessers 7 dringt dabei in das linke Produkt 3 ein, das in der Spur S1 liegt. Zuvor wurden die kontinuierlich oder intermittierend zugeführten Produkte 3 jeweils mit ihrem vorderen Ende über die Schneidebene 17 hinausbewegt und stehen um ein der jeweils gewünschten Scheibendicke entsprechendes Maß über die Schneidebene S hinaus vor. Bei dem beschriebenen Beispiel endet nach einer Winkelposition Φ von etwas mehr als 180 Grad der Schneidvorgang, da - wie Fig. 2b zeigt - bei dieser Winkelposition Φ die Schneide 35 das in der Spur S3 liegende Produkt 3 verlässt und zu diesem Zeitpunkt, d.h. bei dieser Winkelposition Φ, von allen drei Produkten 3 eine Scheibe abgetrennt wurde.

Wie aus den Fig. 2a - 2c außerdem ersichtlich ist, beginnt und endet der jeweilige spurspezifische Schneidvorgang für das in der Spur S1 bereitgestellte Produkt 3 früher, also bei kleineren Winkelpositionen Φ, als für die in den Spuren S2 und S3 liegenden Produkte 3. Entsprechend beginnt und endet der spurspezifische Schneidvorgang für das in der Spur S2 bereitgestellte Produkt 3 früher als der spurspezifische Schneidvorgang für das in der Spur S3 liegende Produkt 3.

Die Aufschneidevorrichtung 1 weist eine Zwischenblattzuführung 17 auf, die jeder Spur S1 bis S3 jeweils eine Fördereinrichtung 19 zuordnet, um in der jeweiligen Spur S 1 bis S3 eine jeweilige Zwischenblattmaterialbahn 21 mittels mehrerer Walzen 23 von einer Zwischenblattmaterialbahnrolle 25 abzuziehen und einen vorderen Endbereich 27 der Zwischenblattmaterialbahn 21 unterhalb des jeweiligen Produkts 3 durch die Schneidebene S hindurch zu fördern. Dabei kann der vordere Endbereich 27 in der jeweiligen Spur S1 bis S3 als ebenfalls durch das Schneidmesser 7 abgetrenntes Zwischenblatt zwischen einzelnen Scheiben 13 und/oder zwischen von mehreren Scheiben 13 gebildeten Portionen bereitgestellt werden. Die so auf der Produktablage 15 aus Scheiben 13 und Zwischenblättern 27 gebildete Gesamtportion 29 kann dann weiter in Förderrichtung F gefördert und zum Beispiel einer nachgeordneten Verpackungsmaschine (nicht gezeigt) zugeführt werden, um die Gesamtportion 29 zu verpacken.

Die Zwischenblattzuführung 17 ist spurindividuell betreibbar, so dass jede Fördereinrichtung 19 bei Bedarf den jeweiligen vorderen Endbereich 27 unabhängig von den anderen Fördereinrichtungen 19 fördern und als Zwischenblatt zwischen abgetrennten Scheiben 13 bereitstellen kann. Dabei ist jede Fördereinrichtung 19 derart ausgebildet, dass sie den Fördervorgang des jeweiligen vorderen Endbereichs 27 durch die Schneidebene S spurindividuell in Abhängigkeit von der Winkelposition Φ des Schneidmessers 7 durchführt. Bei der Aufschneidevorrichtung 1 kann somit die Bereitstellung der Zwischenblätter in jeder Spur S1 bis S3 an den jeweiligen spurspezifischen Schneidvorgang angepasst werden.

Dabei kann an einer nicht dargestellten Steuerung für die Fördereinrichtungen insbesondere der Zeitpunkt, an dem der jeweilige Fördervorgang eines vorderen Endabschnitts 27 gestartet wird, spurindividuell in Abhängigkeit von der Winkelposition Φ des Schneidmessers 7 eingestellt bzw. vorgegeben werden. Jede Fördereinrichtung 19 kann somit den jeweiligen Fördervorgang spurindividuell starten, sobald die Winkelposition Φ des Schneidmessers 7 einem für die jeweilige Fördereinrichtung 19 vorgegebenen Winkelpositionswert entspricht.

Gemäß einer Variante kann der Winkelpositionswert in jeder Spur derjenigen Winkelposition Φ entsprechen, bei der das Schneidmesser 7 gerade aus dem in der jeweiligen Spur liegenden Produkt 3 austritt. In Fig. 2c ist dieser Fall für das Produkt 3 in der Spur S3 dargestellt, da bei der dargestellten Winkelposition Φ von etwa 270 Grad der Messerkörper des Schneidmessers 7 gerade wieder vollständig aus dem Produkt 3 in der Spur S3 ausgetreten ist. Somit beginnt nach dieser Variante die der Spur S3 zugeordnete Fördereinrichtung 19 mit dem Fördervorgang des vorderen Endabschnitts 27, sobald das Schneidmesser 7 die in Fig. 2c gezeigte Winkelpositionsstellung von Φ = 270 Grad erreicht hat.

Dagegen beginnen die den Spuren S1 und S2 zugeordneten Fördereinrichtung 19 bereits bei einer jeweiligen spurspezifischen kleineren Winkelposition mit dem jeweiligen Fördervorgang, da - wie Fig. 2c zeigt - das Schneidmesser 7 bei kleineren Winkelpositionen bereits aus den in diesen Spuren liegenden Produkten 3 vollständig ausgetreten ist.

Nach einer anderen Variante kann der Winkelpositionswert in jeder Spur derjenigen Winkelposition Φ entsprechen, bei der das Schneidmesser 7 den in der Schneidebene S liegenden Querschnittsbereich freigibt, durch den der jeweilige vordere Endabschnitt 27 hindurch gefördert wird. Mit anderen Worten gesagt: Der Fördervorgang für den jeweiligen vorderen Endabschnitt 27 wird spurindividuell bei derjenigen Winkelposition Φ gestartet, bei der das Schneidmesser 7 während seiner Umlaufbewegung U die jeweilige Förderstrecke des jeweiligen vorderen Endabschnitts 27 gerade nicht mehr blockiert.

Beispielsweise gibt das Schneidmesser 7 bei der in Fig. 2b gezeigten Winkelposition des Schneidmessers 7 gerade die Förderstrecke für den vorderen Endabschnitt 27 der Spur S1 frei. Bei der in Fig. 2b dargestellten Winkelpositionsstellung kann somit die der Spur S1 zugeordnete Fördereinrichtung 19 mit dem Fördervorgang zur Bereitstellung des nächsten Zwischenblatts beginnen.

Demgegenüber versperrt das Schneidmesser 7 gemäß Fig. 2b noch die Förderstrecke für den vorderen Endabschnitt 27 der Spur S2, so dass bei der in Fig. 2b gezeigten Winkelpositionsstellung der Fördervorgang für das nächste in der Spur S2 bereitzustellende Zwischenblatt noch nicht gestartet werden kann.

Außerdem wird bei der Winkelpositionsstellung gemäß Fig. 2b ein bereitgestellter vorderer Endabschnitt 27 in der Spur S3 gerade vom Schneidmesser 7 durchtrennt. Dabei blockiert das Schneidmesser 7 die Förderstrecke für den vorderen Endabschnitt 27, so dass der Fördervorgang für das nächste in der Spur S3 bereitzustellende Zwischenblatt ebenfalls noch nicht gestartet werden kann.

Gemäß noch einer anderen Variante kann der Winkelpositionswert in jeder Spur derjenigen Winkelposition Φ entsprechen, bei der das Schneidmesser 7 gerade von dem in der jeweiligen Spur liegenden Produkt 3 eine Scheibe 13 vollständig abgeschnitten hat. In Fig. 2b ist dieser Fall für das Produkt 3 in der Spur S3 dargestellt. Somit beginnt nach dieser Variante die der Spur S3 zugeordnete Fördereinrichtung 19 mit dem Fördervorgang des vorderen Endabschnitts 27, sobald das Schneidmesser 7 die in Fig. 2b gezeigte Winkelpositionsstellung von etwas mehr als Φ = 180 Grad erreicht hat.

Dagegen beginnen die den Spuren S1 und S2 zugeordneten Fördereinrichtungen 19 bereits bei einer jeweiligen spurspezifischen kleineren Winkelposition mit dem Fördervorgang, da - wie Fig. 2b zeigt - bereits bei kleineren Winkelpositionen in den Spuren S1 und S2 eine Scheibe 13 vollständig vom jeweiligen Produkt 3 abgetrennt wird.

Der jeweilige spurindividuelle Winkelpositionswert könnte auch anders als wie bei den beschriebenen Varianten spezifiziert werden. Außerdem könnten zumindest zwei der beschriebenen Varianten auch parallel zum Einsatz kommen. Beispielsweise könnte die der Spur S1 zugeordnete Fördereinrichtung 19 den Fördervorgang für den vorderen Endabschnitt 27 starten, sobald das Schneidmesser 7 die Winkelposition Φ erreicht, bei der es für die Spur S1 die Förderstrecke für den Endabschnitt 27 freigibt. Die den beiden anderen Spuren zugeordneten Fördereinrichtungen 19 könnten dagegen den Fördervorgang spurindividuell starten, sobald das Schneidmesser 7 die jeweilige Winkelposition Φ erreicht, bei der das Schneidmesser 7 eine Scheibe vollständig abgeschnitten hat.

Der jeweilige Fördervorgang kann z.B. spurindividuell für eine vorgegebene Zeitdauer durchgeführt werden. Dabei wird der vordere Endabschnitt 27 von der jeweiligen Fördereinrichtung 19 mit einer im Wesentlichen konstanten Geschwindigkeit gefördert. Durch geeignete Wahl der Zeitdauer für den Fördervorgang kann somit ein Zwischenblatt mit einer gewünschten Länge bereitgestellt werden.

Der jeweilige Fördervorgang kann auch spurindividuell solange durchgeführt werden, bis das Schneidmesser 7 einen jeweiligen hinter dem Winkelpositionswert für den Start liegenden weiteren Winkelpositionswert erreicht.

Wie mit Blick auf die Fig. 2a - 2c ersichtlich ist, kann der spurspezifische jeweilige Winkelpositionswert des Schneidmessers 7, ab dem in der jeweiligen Spur während des Umlaufs des Schneidmessers 7 mit dem Fördervorgang zur Bereitstellung des Zwischenblatts begonnen wird, vom Schneidmesser 7 abhängen. Insbesondere kann der jeweilige Winkelpositionswert vom Durchmesser des Schneidmessers 7 abhängen. Außerdem kann der Winkelpositionswert vom Schneidmessertyp abhängen, also insbesondere davon, ob ein Kreismesser oder ein Sichelmesser eingesetzt wird. Ein weiterer Parameter, von dem der jeweilige Winkelpositionswert abhängen kann, ist die Messerdrehzahl bzw. die Schnittgeschwindigkeit.

Der jeweilige Winkelpositionswert bzw. ein Korrekturwert für den Winkelpositionswert kann vom jeweiligen Produkt 3, insbesondere dessen Form, Höhe und/oder Breite abhängen. Dies ist insbesondere bei der Variante der Fall, bei welcher der spurindividuelle Winkelpositionswert für den Start des Fördervorgangs der Winkelposition Φ entspricht, bei dem das Schneidmesser 7 aus dem in der jeweiligen Spur liegenden Produkt 3 vollständig austritt, da sich bei dieser Variante die Produktabmessungen auf den jeweiligen Winkelpositionswert auswirken.

Der jeweilige Winkelpositionswert kann auch von der Anordnung des Schneidmessers 7 relativ zu den Spuren S1, S2 und S3 abhängig sein. Beispielsweise könnte die Mittelachse M längs der Achsen A1 und A2 verstellbar sein, so dass die Ausrichtung der Umlaufbahn des Schneidmessers 7 relativ zu den Spuren S 1 bis S3 verändert werden kann. Insbesondere kann die Umlaufbahn des Schneidmessers 7 im Hinblick auf einen optimalen Schneidvorgang ausgerichtet werden. Die Umlaufbahn kann dabei so eingestellt werden, dass die vorderen Endbereiche 27 jeweils von der Seite her vom Schneidmesser 7 abgetrennt werden, wodurch ein sauberer Schnitt begünstigt wird. Dabei ist es ersichtlich, dass eine Verstellung der Mittelachse M längs der Achse A1 und/oder längs der Achse A2 auch eine Veränderung der spurindividuellen Winkelpositionswerte bewirkt, die als Kriterium für den Start bzw. den Stopp des jeweiligen Fördervorgangs zur Bereitstellung der Zwischenblätter herangezogen werden können.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel kommt als Schneidmesser 7 ein Kreismesser zum Einsatz. Es kann jedoch auch ein sogenanntes Sichel- oder Spiralmesser eingesetzt werden, das nicht planetarisch umläuft, sondern lediglich um die Messerachse D rotiert. Ein beispielhaftes Sichelmesser ist in der WO 2009/027080 A1 beschrieben.

Bei einem Sichelmesser ist es die Form des Messers, die die für das Abtrennen von Scheiben erforderliche Relativbewegung zwischen der Schneide des Messers und den Produkten erzeugt. Bei Verwendung eines Sichelmessers wird die erfindungsgemäß für den jeweiligen Fördervorgang des jeweiligen Endbereichs 27 berücksichtige Winkelposition Φ auf die Umlaufbewegung des Sichelmessers um die Messerachse D bezogen. Ansonsten gelten die vorstehenden mit Bezug auf ein Kreismesser gemachten Ausführungen entsprechend.

1

Vorrichtung

3

Produkt

5

Produktzuführung

7

Schneidmesser

9

Produktauflage

11

Produktgreifer

13

Scheibe

15

Produktablage

17

Zwischenblattzuführung

19

Fördereinrichtung

21

Zwischenblattmaterialbahn

23

Walze

25

Zwischenblattmaterialbahnrolle

27

Endbereich/Zwischenblatt

29

Gesamtportion

31

Messeraufnahme

33

Schwinge

35

Schneide

S1, S2, S3

Spur

F

Förderrichtung

S

Schneidebene

D

Messerachse

M

Mittelachse

U

Umlaufbewegung

A1, A2

Achse

Φ

Winkelposition